CN102380513B - 轧制控制装置及轧制控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轧制控制装置及轧制控制方法。在使轧制机的操作状态变化的情况下，降低板厚、张力等实际轧制状态量与设定值的偏差。对轧制被轧制件的轧制机进行控制的轧制控制装置的特征在于，包括：控制操作端变更图案存储部(102)，其存储预先生成的时间序列变更图案，所述时间序列变更图案用于使轧制机的辊的辊间隙及旋转速度等根据轧制条件的非线性变化而变化；最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置(103)，其识别轧制条件非线性变化的情况，获取与被识别的轧制条件的非线性变化对应的时间序列图案，将获取的时间序列变更图案输出，以用于轧制动作的参数控制。

Description

轧制控制装置及轧制控制方法

技术领域

本发明涉及一种轧制控制装置及轧制控制方法，尤其涉及轧制控制装置中轧制条件变化情况下的控制。

背景技术

在轧制机中，通过使用上下作业辊之间的间隔即辊间隙和该轧制机前后设备的辊速度来控制施加在被轧制件上的张力及轧制载荷，从而进行轧制操作。在轧制操作中，按照预先设定了轧制机的控制操作量即辊间隙和辊速度的图案进行操作，实施用于将轧制机的控制状态量即被轧制件的板厚、张力、轧制载荷维持为设定值的反馈控制。

在此，被轧制件的板厚的变化、目标板厚的变化等、与轧制操作状态的变化对应而使辊间隙与辊速度变化的方法通过将向辊间隙及辊速度的指令值与时间的经过对应而变化的时间序列变更图案赋予前馈控制来实现。该情况下，赋予控制操作端的时间序列变更图案使用在轧制机的控制装置容易产生的利用积分器能够实现的图案来实现。

另外，作为与这种前馈控制相关的技术，提出了在具有前续工序和后续工序的轧制机中，测定由前续工序产生的轧制结果，根据该测定结果确定后续工序的控制值的方法(例如，参照专利文献1或专利文献2)。另外，提出了为了使由前馈进行控制的控制值应用于轧制机的时刻与将该控制值作为目的的轧制位置一致，计算前馈控制的指令值和实际压下位置的相位差，从而求出响应延迟时间的方法(例如，参照专利文献3)。

在专利文献1、2公开的技术在具有前续工序和后续工序的情况下，以考虑前续工序的干扰为目的，在专利文献3公开的技术以优选地进行根据轧制机送入侧的板厚检测结果的前馈控制为目的。相对于此，本发明以轧制条件变化的情况下优选的轧制控制为目的，上述现有技术文献中记载的技术与本发明的目的不同。

【专利文献1】日本特开平7-75811号公报

【专利文献2】日本特开平9-122723号公报

【专利文献3】日本特开平6-234010号公报

为了变更轧制机的操作状态而使被轧制件的控制状态量即板厚、张力变化，而操作轧制机的控制操作端即辊速度及辊间隙，但控制操作端操作时的板厚、张力等的变化由于轧制现象复杂，而为非线性现象。相对于此，作为利用现有技术即积分器能够作成的时间序列的变更图案，有单纯的倾斜状变化图案、使变化开始及结束时圆滑的S弯曲状变化图案等。

然而，在这些时间序列变更图案中，与非线性的轧制现象对应，难以以不产生轧制机的控制状态量即送出侧板厚变动、送出侧板速变动、送入侧板速变动的方式进行操作。另外，板速度变动导致张力也变动，张力变动进一步导致产生板厚变动、送出侧板速变动、送入侧板速变动，因此，不易将板厚及实际张力与设定值的偏差设为最小的同时使轧制机的操作状态变化。其结果是，产生被轧制件的品质劣化和装置运用的停止等不良情况。

此外，上述课题中应该考虑的操作状态的变化并不限于上述的板厚和张力的变化，被轧制件的板宽度的变化、在连续配置的轧制机间支承被轧制件的活套机的位置的变化等对轧制现象带来影响的所有的变化均能够成为操作状态的变化对象。

发明内容

本发明想要解决的课题在于，在使轧制机的操作状态变化的情况下，降低板厚、张力等实际轧制状态量与设定值的偏差。

本发明的一方式为一种轧制控制装置，其是对利用至少一对辊夹住被轧制件而进行轧制的轧制机进行控制的轧制控制装置，其特征在于，包括：轧制条件变化识别部，其识别影响被轧制件的轧制结果的轧制条件非线性变化的情况；时间序列变更图案存储部，其存储预先生成的时间序列变更图案，所述时间序列变更图案用于使轧制机进行轧制动作所涉及的参数根据轧制条件的非线性变化而变化；时间序列变更图案获取部，其在识别出轧制条件非线性变化的情况时，获取与被识别的轧制条件的非线性变化对应的时间序列图案；时间序列变更图案输出部，其输出获取的时间序列变更图案，以用于辊间隙及旋转速度的控制。

另外，本发明的其他方式为一种轧制控制方法，其是对利用至少一对辊夹住被轧制件而进行轧制的轧制机进行控制的轧制控制方法，其特征在于，识别影响被轧制件的轧制结果的轧制条件非线性变化的情况，识别出轧制条件非线性变化的情况时，从存储预先生成的时间序列变更图案的存储部获取与识别出的轧制条件的非线性变化对应的时间序列图案，所述时间序列变更图案用于使轧制机进行的轧制动作涉及的参数根据轧制条件的非线性变化而变化，输出获取的时间序列变更图案，以用于辊间隙及旋转速度的控制。

【发明效果】

使用本发明，能够在使轧制机的操作状态变化的情况下，降低板厚、张力等实际轧制状态量与设定值的偏差。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的轧制装置的整体结构的图。

图2是表示本发明的实施方式的轧制控制的控制机构的图。

图3是表示本发明的实施方式的2机架轧制机的控制机构的图。

图4是表示利用了积分器的时间序列变更图案的示例的图。

图5是表示本发明的实施方式的动态板厚变更的控制样式的图。

图6是表示本发明的实施方式的动态板厚变更的控制样式的图。

图7是表示动态板厚变更时的设定值运算的例子的图。

图8是表示送出侧板厚、辊间隙、前滑率、辊速度的时间序列变更图案的例子的图。

图9是表示本发明的实施方式的轧制机模拟器的结构例的图。

图10是表示本发明的实施方式的最佳时间序列变更图案的确定方法的图。

图11是表示本发明的实施方式的最佳时间序列变更图案的确定方法的图。

图12是表示本发明的实施方式的控制用计算机控制周期中的控制输出量的确定样式的图。

图13是本发明的实施方式的最佳控制操作端时间序列变更图案的例子的图。

图14是表示本发明的实施方式的最佳控制操作端时间序列变更图案的模拟产生的生成样式的图。

图15是表示本发明的实施方式的实际状态量的最佳时间序列变更图案的选择样式的图。

图16是表示本发明的其他实施方式的来自多个时间序列图案的最佳图案的选择样式的图。

图17是表示本发明的其他实施方式的轧制装置的整体结构的图。

图18是表示本发明的其他实施方式的轧制装置中的被轧制件的咬入作业的图。

图19是表示活套辊位置的变化与机架间张力的关系的例子的图。

图20是表示本发明的其他实施方式的时间序列变更图案的例子的图。

图21是表示本发明的其他实施方式的最佳控制操作端时间序列变更图案的模拟产生的生成样式的图。

图22是表示本发明的其他实施方式的轧制装置的整体结构的图。

图23是表示本发明的其他实施方式的轧制装置的中间辊的转移位置的变化的例子的图。

【符号说明】

1  送入侧张紧辊

2  #1机架轧制机

3  #2机架轧制机

4  送出侧张紧辊

101  控制操作端变更图案产生装置

102  控制操作端变更图案存储部

103  最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置

104  指令值产生装置

200  活套装置

201  活套辊

202  活套臂

203  活套支点

204  液压缸

301  工作辊

302  中间辊

303  支承辊

304  折弯机

具体实施方式

实施方式1.

在本实施方式中，以下说明将本发明应用于2机架连续轧制机的动态板厚变更(flying gauge change)的情况。如图1所示，在2机架连续轧制机中，在不使轧制机停止的情况下实施变更被轧制件的板厚设定的动态板厚变更。

所谓动态板厚变更的处理是指为了生产不同规格的被轧制件，而将轧制控制中的控制对象值即辊间隙及辊速度在不停止轧制机的情况下变更为与产品规格对应的值的处理。其除能够变更作为目标的板厚之外，也变更供给于轧制机的被轧制件的初始板厚。

该动态板厚变更是用于解决轧制导致的产品品质上的问题及生产效率降低的问题的处理。产品品质上的问题是指在被轧制件咬入轧制机的作业辊间的状态下停止轧制机时，被轧制件上称为停止标记的板厚不满足产品规格的部位处产生不合格部分的问题。另外，生产效率降低的问题是指因轧制机停止而用于再次开始轧制动作所需要的时间的问题。

伴随供给于轧制机的被轧制件的初始板厚的变更的情况，在轧制机的送入侧焊接不同规格的被轧制件而结合，与焊接点通过轧制机的时刻对应地使控制操作端即辊间隙或辊速度变化。另外，仅作为目标的板厚变更的情况下，为了在同一被轧制件上仅变更轧制机送出侧板厚而变更辊间隙或辊速度。在以下的说明中，对后者的情况进行说明，但对前者的情况也作同样的处理。

在图1所示的本实施方式的轧制控制装置的动作中，在动态板厚变更之际，指令值产生装置104输出与被轧制件的产品规格对应的指令值。当指令值产生装置104输出的指令值变更时，控制操作端变更图案产生装置101将指令值的变化变换为时间序列变更图案而操作控制操作端即辊间隙或辊速度。

如图1所示，在本实施方式的轧制机中，还包括控制辊速度的辊速度控制装置11、21、31、41、使液压缸的液压变化而进行辊间隙的位置控制的液压压下控制装置22、32。控制操作端变更图案产生装置101通过将变更图案输入这些控制装置而操作上述的辊间隙或辊速度。

通常的轧制机中产生的动态板厚变更中的轧制条件的变化基于预先设定的生产计划。即，动态板厚变更中的轧制条件的变化样式为预先设定的，能够预先求出针对此的优选的时间序列变更图案。换言之，上述时间序列变更图案是指将轧制控制装置中的轧制动作的控制参数确定为时间序列的信息。在本实施方式的要旨在于，控制操作端变更图案存储部102存储与轧制条件的变化样式对应的时间序列变更图案即控制操作端变更图案的信息，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103将从控制操作端变更图案存储部102读出的控制操作端变更图案输入控制操作端变更图案产生装置101。

图2表示轧制机控制***的概要。轧制机控制***通过根据产品规格运算控制状态量设定值和用于实现该设定值的控制操作端操作量的指令值产生装置104、将控制操作端操作量按照时间序列变更图案作为向控制操作端的指令输出的控制操作端变更图案产生装置101进行控制，由此使得向控制操作端的指令值变更，其结果，使得轧制状态在轧制机+轧制现象901变化，控制状态量变化。以使该实际控制状态量与控制状态量目标值的偏差为零的方式，使反馈控制装置902向控制操作端输出控制指令。

轧制是非线性现象，因此，变更控制状态量即板厚或张力设定时，需要变更控制动作点，但实现该变更的为指令值产生装置104及控制操作端变更图案产生装置101。当轧制状态与设定状态不同，向控制操作端输出的指令值产生过量与不足时，反馈控制装置902对其进行补正。理想的是，只要能够通过利用指令值产生装置104及控制操作端变更图案产生装置101生成的向控制操作端的时间序列变更图案，实现用于实现产品规格的控制状态量即可，不需要反馈控制装置902动作。

现实的是，轧制的控制状态量由于控制干扰量即轧制机送入侧板厚或张力、送出侧张力等变动因而与设定值不同地变动，因此需要对其进行补正的功能即反馈控制装置902。现有技术的动态板厚变更通过指令值产生装置104设定变更前后的控制操作端设定值，变更图案产生装置101按照时间序列变更图案操作实际的控制操作端即辊间隙及辊速度来实施。即，在本实施方式中，按照时间序列变更图案变更的轧制动作的参数为辊间隙及辊速度。

其次，使用图3说明2机架连续轧制机的轧制现象。如图1所示，在2机架连续轧制机中，除#1机架轧制机2、#2机架轧制机3和两台轧制机外，在#1机架轧制机2的送入侧设置有送入侧张紧辊1、在#2机架送出侧设置有送出侧张紧辊4。卷绕为线圈状的被轧制件在送入侧设备卷出，经由送入侧张紧辊1被送入轧制机，由#1机架轧制机2、#2机架轧制机3轧制至规定的板厚后，经由送出侧张紧辊4在送出侧设备卷取为线圈状。

在轧制机机架中，根据控制干扰量即送入侧板厚、送入侧张力、送出侧张力以及控制操作量即轧制机机架的辊速度及辊间隙、送入侧张紧辊速度、送出侧张紧辊速度，利用轧制机及轧制现象确定控制状态量即轧制机的送出侧板厚、送出侧速度、送入侧速度。在送入侧张紧辊1和#1机架轧制机2之间，从#1机架轧制机送入侧速度与送入侧张紧辊速度的差的时间积分产生#1机架轧制机送入侧张力(作为送入侧张力)，从#2机架轧制机3的送入侧速度和#1机架轧制机1的送出侧速度的差的时间积分产生#2机架轧制机送入侧张力(＝#1机架轧制机送出侧张力、以下称为机架间张力)。

另外，从送出侧张紧辊4的速度与#2机架轧制机3的送出侧速度的差的时间积分产生#2机架送出侧张力(作为送出侧张力)。另外，#1机架轧制机2的送出侧板厚通过被轧制件从#1机架轧制机送出侧移动至#2机架轧制机送入侧而成为#2机架轧制机的送入侧板厚。根据轧制机的送入侧张力、送出侧张力及送入侧板厚，轧制机的送出侧板厚、送入侧速度、送出侧速度变动，因此，送入侧张力、送出侧张力和送入侧板厚的时间序列变动显现出各轧制机机架的送出侧板厚、送入侧张力、送出侧张力的时间序列变动。因此，仅由上述的指令值产生装置104及控制操作端变更图案101以及反馈控制装置902进行的控制中，动态板厚变更中的送出侧板厚的精度存在界限。另外，当仅通过反馈控制得到目标的板厚时，实际值收敛于目标值为止所需要的时间变长，因此产品的成品率降低。

图4是表示能够利用由上述积分进行的运算而生成的时间序列的变更图案的图。如图4所示，在规定期间中，输入一定的信号时，输出信号成为单纯的倾斜状变化图案。另外，在规定期间逐渐上升后成为固定，然后输入逐渐减少的信号时，输出信号成为将倾斜状变化图案中变化的开始及结束时圆滑的S弯曲状变化图案。

使用这些时间序列变更图案而与动态板厚变更中产生的非线性的轧制现象对应，以不产生轧制机的控制状态量即送出侧板厚变动或送出侧板速变动、送入侧板速变动的方式进行操作是困难的。另外，由于板速度变动张力也变动，由于张力变动进一步引起板厚变动或送出侧板速变动、送入侧板速变动，因此，不容易使实际板厚及实际张力与设定值的偏差成为最小的同时使轧制机的操作状态变化。

在本实施方式中，作为动态板厚变更，如图5(a)、(b)所示，考虑变更板厚及张力的情况。图的横轴表示被轧制件的板上位置，动态板厚变更区域变更板厚设定及张力设定。控制状态量即送出侧板厚及机架间张力的设定值的变更以斜坡函数状(从某一设定值至下一设定值以直线状变更)实施。另外，图中的标记I、II表示动态板厚变更前及后的控制状态量设定值。对于板厚，在动态板厚前后，送入侧板厚相同，#1机架送出侧板厚、#2机架送出侧板厚不同。另外，对于张力也设定为送入侧张力在动态板厚变更区域前后相同，但机架间张力、送出侧张力设定为不同。

图6表示用于实施图5(a)、(b)所示的动态板厚变更的轧制机的控制操作端即辊间隙及辊速度的变更方法。图6的横轴为时间，在#1机架轧制机及#2机架轧制机中，在被轧制件的板上的同一地点，在从时间表I向时间表II变更板厚设定的时刻，变更控制操作端即辊间隙及辊速度。

即，在动态板厚变更中，在被轧制件的板上，确定使作为目标的板厚变更的点(以后，称为板厚变更点)，该板厚变更点通过#1机架轧制机及#2机架轧制机2时，变更各个辊间隙及辊速度。换言之，至此，图6的板厚设定涉及的图表中，当从虚线所示的时间表I过渡到实线所示的时间表II的轧制状态时，在板厚变更点被#1机架轧制机及#2机架轧制机分别轧制的期间，相同地按照图6的辊间隙涉及的图表及辊速度涉及的图表变更辊间隙及辊速度。

时间表I及时间表II中的辊间隙及辊速度能够根据轧制模式求出。辊间隙及辊速度的运算使用图7所示的式子在指令值产生装置104实施。在时间表I及时间表II所需要的辊间隙及辊速度通过在指令值产生装置104中的计算而设定，因此，在下一个变更图案产生装置101中，实施向被设定的辊间隙及辊速度的变更。该情况下，由于从轧制操作的稳定化观点出发，不能够从时间表I向时间表II以阶梯状变更，因此，现有技术中，如图6所示那样使用倾斜状函数实施。

轧制现象为复杂的非线性现象，因此，如图8(a)所示，当使辊间隙倾斜状变更的情况下，送出侧板厚不构成倾斜状变动而成为复杂的变动。即，即使辊间隙及辊速度倾斜状变更，板厚及张力也不会倾斜状变动。

为了使送出侧板厚变化成倾斜状，需要使辊间隙变更图案成为图8(b)所示的辊间隙的时间序列变更图案。另外，当前滑率根据辊间隙的倾斜状变更而倾斜状变动时，送出侧板厚以倾斜状变更，当辊间隙的时间序列变更图案如图8(b)所示时，前滑率不以倾斜状变动。

轧制机机架的送出侧张力为对后级机架轧制机的送入侧速度与该轧制机的辊速度×(1+前滑率)的差进行时间积分而得到的。当后级机架轧制机的送入侧速度固定时，与前滑率的变化对应，若将辊速度操作为1／(1+前滑率)状，则送出侧张力固定。另外，通过赋予后级机架送入侧板速与固定值的差而变更，从而成为一定值的时间积分，因此，能够使张力以倾斜状变更。

从而，通过使轧制中的控制操作量即辊间隙及辊速度的变更图案最佳化，能够使控制状态量即板厚及张力以倾斜状变更。例如，在图8(b)的情况下，将辊速度设为图示的时间序列图案，从而能够使辊速度×(1+前滑率)以倾斜状变更。

在本实施方式中，如此最佳化后的辊间隙及辊速度的变更图案存储于控制操作端变更图案存储部102，在图6所示的#1机架动态板厚变更区域及#2机架动态板厚变更区域中，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103读出存储于控制操作端变更图案存储部102的变更图案并输入控制操作端变更图案产生装置101。由此，如图8(b)所示，送出侧板厚从变更前的状态至变更后的状态以倾斜状变化。即，控制操作端变更图案存储部102作为时间序列变更图案存储部发挥作用，并且，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103作为时间序列变更图案输出部发挥作用。

在此，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103至少事先识别上述#1机架动态板厚变更区域的到来。即，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103作为轧制条件变化识别部及时间序列变更图案获取部发挥作用。该识别通过检测从指令值产生装置104输入的指令值的变化来执行。

此外，如上所述，由轧制机进行的轧制操作按事先制定的生产计划执行。在轧制机中，按照生产计划，预先确定要变更被轧制件的板厚的被轧制件上的位置，该位置由轧制控制装置通过测定辊的旋转量而识别距离轧制机的某一位置的距离处。例如，在应该变更板厚的被轧制件上的位置处预先开设冲孔，使光预先照射被轧制件，从而检测通过冲孔的光而检测冲孔。使冲孔检测器50如图1所示地在轧制机送入侧接地，从而能够测出该应变更板厚的点到达轧制机送入侧。进而，通过检测送入侧张紧辊的转速，能够检测出应该变更板厚的点到达#1机架动态板厚变更区域及#2机架动态板厚变更区域的情况。指令值产生装置104在该时刻实施指令值的变更。

此外，在图6的例子中，即使在#2机架动态板厚变更区域，#1机架的辊间隙也变更。这是由于一次变化量大时，施加在轧制机上的负载变高，装置的运用无效，或一次的变化量在可能的范围内有界限。即，其主旨在于，通过逐渐靠近#2机架动态板厚变更区域后的最终状态，解决这种课题。

在本实施方式中，由于将如上所述的被最佳化的变更图案存储在控制操作端变更图案存储部102，从而通过轧制模拟生成变更图案。图9表示为了生成本实施方式涉及的控制操作端变更图案存储部102中存储的变更图案成而使用的轧制模拟装置(简称轧制模拟器)的结构。轧制模拟器由模拟送入侧张紧辊1、#1机架轧制机2、#2机架轧制机3、送出侧张紧辊4的状态的轧制机模拟器、和包含送入侧张力、送出侧张力的轧制现象模拟器的模型构成。

轧制机模拟器将辊间隙指令值、辊速度指令值作为输入而对轧制现象模拟器输出辊间隙及辊速度。轧制现象模拟器还将被轧制件的送入侧板厚、变形阻力及摩擦系数作为输入，并根据各机架轧制机的辊间隙、辊速度运算各机架送出侧板厚或送入侧张力、机架间张力及送出侧张力，并作为轧制状态量输出。

在此，被轧制件的变形阻力、摩擦系数由轧制机设备的机械规格、被轧制件的产品规格、轧制中使用的润滑材料的规格等来确定。另外，轧制的控制状态量即送入侧张力、机架间张力及送出侧张力由于成为速度差的积分，因此可以预先从外部供给模拟轧制模拟器的张力的积分项而设定。这是因为，轧制现象为非线性现象，因此，张力或轧制载荷、板厚等初始值不同，板厚、张力的时间序列变动不同，因此，能够尽量以与动态板厚变更前的轧制机状态对应的状态实施模拟。另外，通过预先如此设置，从而能够假设各种轧制的控制状态量来实施轧制模拟。

在此，辊速度控制装置11～41、或液压压下控制装置22、32等控制操作端的控制装置均由比如图1及图2所示的轧制机控制用的计算机进行的控制周期短的周期实施计算控制。因此，在轧制机的模拟器中，控制操作端变更图案产生装置101在输出辊速度及辊间隙的变更图案后，辊速度控制装置11～14及液压压下控制装置22、32考虑变更辊速度及辊间隙的时间响应实施模拟。

本实施方式的轧制模拟器中，轧制机模拟器按照控制操作端变更图案产生装置101的操作输出模拟辊间隙和辊速度。辊间隙或辊速度与轧制状态量一起变化，因此，以轧制现象中的运算周期而被最终运算。此为轧制模拟器的运算周期。

另外，在实际操作时，由于被轧制件的送入侧板厚或变形阻力、摩擦系数变动或辊的热膨胀等机械原因，存在实际动态板厚变更开始的瞬间的板厚或张力等实际轧制机状态量与设定值不同的可能性。如上所述，轧制现象为非线性现象，因此，控制状态量即送入侧板厚或张力等条件不同的情况下，成为不同的响应。为了与其对应，优选设想几个轧制的实际控制状态量与设定值的偏差，实施针对这些的模拟，预先将针对各个结果而得到的变更图案存储于控制操作端变更图案存储部102。

例如，假设#1机架轧制机的实际送入侧板厚H1比设定值厚、薄、与设定值相同的三种情况，实际机架间张力Tf1比设定高、低、与设定值相同的三种情况，对它们的组合按九种情况实施模拟。

#1机架轧制机送出侧板厚h1及#2机架轧制机送出侧板厚h2通过轧制机的控制状态量及控制操作量即辊间隙及辊速度确定。另外，送入侧张力通过以送入侧张紧辊速度或电流作为操作端的送入侧张力控制而维持为设定值，送出侧张力利用以送出侧张紧辊速度或电流作为操作端的送出侧张力控制而维持为设定值，因此，在此假设实际控制状态量与设定值一致。在送入侧张紧辊及送出侧张紧辊中，由于不实施轧制，因此，没有因前滑率等轧制状态而变动的原因。

在模拟中，需要判定结果的好坏，在此，对于#1机架轧制机的辊间隙及辊速度变更图案，评价为实际#1机架送出侧板厚及实际机架间张力与设定值的偏差在动态板厚变更区域的时间轴方向的2次方平均误差越小越好。另外，对于#2机架轧制机的辊间隙及辊速度图案，评价为实际#2机架轧制机送出侧板厚及实际机架间张力与设定值的偏差在动态板厚变更区域的时间轴方向的2次方平均误差越小越好。

图10(a)表示轧制机控制中使用的控制用计算机、轧制机操作端的控制中使用的控制操作端控制用计算机及控制对象的物理现象即轧制机以及轧制现象的轧制模拟中的计算周期。控制操作端变更图案产生装置101、指令值产生装置104等轧制机的控制中使用的控制用计算机(轧制机控制用计算机)以例如20ms左右的周期动作。因此，向操作端输出的时间序列变更图案也无法以比控制周期更小的分辨率向控制操作端输出。

因此，以比轧制控制用计算机控制周期更小的周期幅度的控制操作端控制用计算机的控制周期模拟控制操作端控制，进而以小的周期幅度实施轧制机控制操作端动作及轧制现象的模拟。即，在轧制机控制用计算机的控制周期中输出的、以控制操作端即辊间隙及辊速度作为指令值，轧制机控制操作端控制装置将控制操作端实际值以与指令值一致的方式变更，进而，根据其结果模拟轧制机及轧制现象，从而，能够计算下一个轧制控制用计算机的控制周期中的轧制机的控制状态量即送出侧板厚、张力、轧制载荷等。

在此计算的下一个控制周期中的轧制机的控制状态量以最接近目标值的方式变更控制操作端操作指令值。对于轧制机控制用计算机的每个控制周期，从动态板厚变更区域的开始点至结束点顺序实施同样的运算，从而能够获得最佳的时间序列变更图案。

图10(b)及图11(a)表示动态板厚变更情况下的辊间隙及辊速度的最佳时间序列变更图案的设定方法。对得到图5所示的#1机架送出侧板厚、#2机架送出侧板厚、送入侧张力、机架间张力、送出侧张力的控制操作端的时间序列变更图案，在确定轧制机控制用计算机的各处理执行时的辊间隙及辊速度的同时实施模拟，作成时间序列变更图案。

在图10(b)中，当考虑轧制机控制用计算机的控制周期为第k个，轧制机控制操作端控制用计算机的控制周期为第1个时，在动态板厚变更中的轧制机控制用计算机的控制周期第i个中，以成为下面的第i+1个的控制周期中的送出侧板厚目标值的方式，确定辊间隙。与送出侧板厚目标值的变更对应，将辊间隙变更量按照图7所示的计算式确定。通过变更辊间隙，从而前滑率产生变动，张力也变动。为了防止这些需要变更辊速度。

在该情况下，输出作为辊间隙变更ΔS1、作为辊速度变更Δv1的指令。按照该指令实施轧制模拟。控制操作端控制用计算机接收辊间隙变更指令，按照该指令变更辊间隙，如图10(b)所示，实际辊间隙被变更，如图11(a)所示，实际辊速度被变更。

作为其结果，获得如图10(a)所示使实际送出侧板厚变化，并且如图11(b)所示，机架间张力变动的情况作为轧制模拟的结果。得到如下结果，送出侧板厚比目标小Δh，机架间张力比目标大ΔT。需要确定下一个轧制控制用计算机的控制周期中的控制状态量与目标值的偏差为最小的控制操作端操作量，因此，例如使用梯度法。

在梯度法中，如图12所示，将根据送出侧板厚及机架间张力的偏差比例作成的评价函数J成为最小的点在能够操作控制操作端的范围内通过循环操作进行轧制模拟来确定。梯度法为循环检索方法，但提高检索效率的方法有各种提案，因此，能够利用它们提高检索效率。

如图13所示，通过如此将轧制机控制用计算机的控制周期中的向控制操作端输出的最佳操作指令遍及动态板厚变更区域的整个区域求出，从而能够得到针对控制操作端的最佳时间序列变更图案。

综上所述，成为图14所示的最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置所示的动作概要那样。在初始条件设定装置111将动态板厚变更前的称为板厚或张力的控制状态量实际值与控制状态量设定值的偏差设定多种，并设定轧制模拟器110的控制状态量的初始条件。在初始条件被设定的状态下，控制周期管理装置114设定轧制控制用计算机的每个控制周期的状态量目标值。

为了成为被设定的控制状态量目标值，控制操作端操作量设定装置输出控制操作端操作量，输入到轧制模拟器110。在轧制模拟器110中，通过模拟运算轧制控制用计算机的直至下一个控制周期的轧制现象，输出下一个控制周期中的实际控制状态量。

在最佳判定装置中，获取得到的实际控制状态量与控制状态量目标值的偏差的2次方误差并求出评价函数J，将其例如在所述梯度法中以预先设定的方式适当变更控制操作端操作量的同时重复进行，从而求出最佳的控制操作端操作量。通过对其实施预先设定的控制状态量的初始设定条件量，从而能够得到各初始设定条件的最佳时间序列变更图案。

如上所述，能够运算各种初始设定条件中的最佳时间序列变更图案，并存储于控制操作端变更图案存储部102。从而，在实际的轧制操作中，在动态板厚变更区域开始之际，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103选择根据最接近实际轧制状态量的初始设定条件而运算出的最佳时间序列变更图案，并使用该最佳时间序列变更图案实施动态板厚变更。

使用图15(a)、(b)说明该方法。

如上述例示，通过设定#1机架轧制机的送入侧板厚H1比设定值厚、薄、或与设定值相同三种情况，机架间张力Tf1比设定高、低、或与设定值相同的三种情况，并将其组合按照九种情况实施模拟，预先确定针对各个组合的向控制操作端的最佳时间序列变更图案。

例如，如图15(b)所示，分别与送入侧板厚为“厚”、“设定值”、“薄”情况和机架间张力为“高”、“设定值”、“低”的情况对应，将初始设定条件No赋予1～9，与该初始条件中的控制操作端时间序列变更图案对应。

另外，与初始设定条件对应，对送入侧板厚预先设定设定值、厚、薄的范围。然后，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据输入的实际值判断是否包含在“设定值”、“厚”、“薄”的任一范围，选择最佳时间序列变更图案。相同地，针对机架间张力，也预先确定“高”、“设定值”、“低”的范围，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据输入的实际值选择最佳时间序列变更图案。

在动态板厚变更区域开始时，根据实际送入侧板厚及实际机架间张力利用最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103确定初始设定条件No.。在图15的例子中，送入侧板厚厚，机架间张力判定为设定值，则初始设定条件No.选择为2。

由此，在动态板厚变更区域中，与被选择的初始设定条件No.对应的控制操作端的时间序列变更图案通过最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103从控制操作端变更图案存储部102读出并赋予控制操作端变更图案产生装置101，对实际的控制操作端即辊间隙及辊速度控制装置，在轧制控制用计算机的每个控制周期作为操作端指令值赋予。

以上，在动态板厚变更区域中，能够进行使实际控制状态量与控制状态量设定值的偏差成为最小的动态板厚变更。由此，能够以对于轧制机使重要的被轧制件的板厚或张力等实际控制状态量与设定值的偏差为最小的方式，设定针对轧制机的控制操作端的时间序列变更图案，因此，能够提高产品品质及操作效率。

此外，在上述实施方式中，以将图9所示的轧制模拟器的模拟结果存储在控制操作端变更图案存储部102中的情况为例进行了说明，并不限于模拟结果，也可以将根据各种组合产生的实验值、实测值生成的变更图案作为最佳时间序列变更图案存储。在该情况下，也能够得到与上述同样的效果。

另外，如上述实施方式那样，当具有时间表I、II两个轧制条件的情况下，具有从时间表I向时间表II过渡的动态板厚变更、从时间表II向时间表I过渡的动态板厚变更两种动态板厚变更。从而，控制操作端变更图案存储部102至少预先存储两种时间序列变更图案，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103从控制操作端变更图案存储部102读出时间序列变更图案之际，判断读出哪一时间序列变更图案。该判断如上所述那样通过鉴于轧制操作按生产计划执行的情况，而监视应该变更板厚的被轧制件上的位置来实现。

实施方式2.

在实施方式1中，示出了使用轧制模拟器在轧制机控制用计算机的控制周期中逐次计算出最佳值而求出辊间隙与辊速度的方法，但也可以预先假设多个时间序列变更图案，使用这些图案实施动态板厚变更的模拟，采用评价函数最小的时间序列变更图案。

在该情况下，如图16所示，在时间序列图案选择装置顺次选择预先设定的某一时间序列图案，赋予时间序列操作量变更装置120，并将实际的控制操作端操作量作为时间序列变更图案赋予轧制模拟器110，从得到的控制状态量(成为动态板厚变更区域的时间序列量)在最佳判定装置122求出时间轴方向中的控制状态量与状态量目标值的偏差的2次方平均和。将其变更时间序列图案而实施，选择出最佳的时间序列变更图案。

实施方式3.

本方式不仅适用于轧制机，能够适用于为了对控制对象按照某一时间序列图案变更控制状态量，而需要将控制操作端按某一时间序列图案前馈地变更的控制对象。

实施方式4

在热连续轧制机中，如图17所示，在轧制机机架间设置活套装置200。活套装置200包括：以活套支点203为中心旋转的活套臂202；安装在活套臂202前端、用于与被轧制件接触而抬起被轧制件的活套辊201；用于调整活套辊的铅垂方向的位置即高度以及活套辊赋予被轧制件的力的液压缸204。即，包括活套辊201的活套装置200为支承被轧制件的支承部。

并且，液压缸204通过测定从活套臂202承受的反作用力，求出活套辊201从被轧制件承受的力、进而求出被轧制件的张力。另外，通过变更活套辊201的位置，使得机架间的被轧制件长度变化，因此，施加在被轧制件上的张力被变更。即，活套装置200为轧制机机架间的张力的控制机构，也为检测机构。

为了测定机架间的被轧制件的张力，活套辊201需要抬起被轧制件，因此，活套辊201上表面位置需要在连结前后机架的下作业辊上表面的线(通过线)之上。即使该情况下，被轧制件相对于活套辊201的卷绕角度小时，张力测定精度也降低，因此，需要某种程度的卷绕角度。

当使被轧制件通过轧制机时，需要被轧制件的前端部向轧制机作业辊间的咬入作业。在该情况下，如图18所示，由于被轧制件的前端部从#1机架轧制机移动至#2机架轧制机3，因此，成为比通过线靠下的状态，以不被活套辊201干扰。被轧制件的前端部咬入#2机架轧制机3后，活套辊201上升至图17所示的位置，从而成为能够测定机架间张力的状态，并且成为能够用作机架间张力控制的操作端的状态。

在此，图19是使活套辊201的位置的变动与机架间张力的变动的时间序列相同而示出的图表。如图19所示，当使活套辊201上升时，机架间的被轧制件的几何学长度伸长，因此，如下图所示，机架间张力上升。若两个轧制机机架的辊速度及辊间隔固定，则机架间张力上升仅在活套辊201上升而使机架间的被轧制件长度变化的期间。当活套辊201的位置被固定，机架间的被轧制件长度为一定时，机架间张力返回初始情况。

当机架间张力上升时，被轧制件的板厚变薄且板宽度减少。对于板厚，能够由后级的轧制机机架即#2机架轧制机3进行修正，但板宽度的减少(宽度缩小)则无法修正，因此，成为产品品质上的问题。因此，需要在活套辊201上升期间，修正#1机架辊轧制机2的辊速度和辊间隙，防止活套辊上升导致的张力变动。

在实施方式1中，作为检测非线性变化的轧制条件的对象以被轧制件的板厚或轧制的目标值为例进行了说明。在本实施方式中，以上述活套辊201的位置变动作为轧制条件的变化来处理，将#1机架轧制机2的辊速度、辊间隙的时间序列变更图案赋予各控制操作端。由此，防止图19所示的机架间张力的变动，提高被轧制件的产品品质为本实施方式的主旨。

图20是表示如上述的相对于活套辊201的位置变化的上述操作端的时间序列变更图案及其结果得到的机架间张力的时间序列变化的例子的图。如上所述，通过使活套辊位置上升，使得机架间的被轧制件长度变长，因此使机架间张力上升。为了抑制该张力上升，使#1机架轧制机2的辊速度与活套辊位置的变动引起的长度变动对应变化，而使被轧制件的长度与几何学长度一致。具体而言，以与伴随活套辊201上升的机架间的被轧制件长度的上升对应，将被轧制件从#1机架轧制机2送出的方式，加快#1机架轧制机2的辊速度。

另外，当使#1机架轧制机2的辊速度变化时，与其相伴，轧制载荷、进而送出侧板厚变动。为了抑制该情况，需要操作#1机架轧制机2的辊间隙。具体而言，为了伴随辊速度的上升而减少轧制载荷，以与轧制载荷的减少量对应的方式缩小#1机架轧制机2的辊间隙。如此，根据活套辊201的位置变化，通过使#1机架轧制机2的辊速度及辊间隙变更，从而能够如图20所示，将机架间张力的变动抑制在一定的范围内。即，在本实施方式中，按照时间序列变更图案变更的轧制动作的参数为辊间隙及辊速度。

然而，相对于活套辊201的位置变更的机架间的被轧制件的几何学长度考虑被轧制件向辊的卷绕等时为非线性。因此，即使活套辊201的位置倾斜状变更，机架间的被轧制件的几何学长度也不会成为倾斜状。这是几何学问题，因此，能够以机架间的被轧制件的几何学长度变动为倾斜状的方式输出活套辊201的位置变更指令。在如此设置的情况下，通过变更#1机架轧制机2的辊速度，而使轧制状态变化且前滑率及轧制载荷变动。

轧制载荷的变动通过操作#1机架轧制机的辊间隙而抑制，但由于该原因而使前滑率变动。因此，机架间张力变动，由于该原因也使前滑率变动。这种情况下，各控制操作端的时间序列操作图案不适当，成为无法抑制张力变动的结果。

在本实施例中，利用图21所示的轧制模拟器求出图20所示的时间序列控制图案，并存储于控制操作端变更图案存储部102。在图21所示的轧制模拟器中，轧制机模拟器根据活套辊201的位置变更指令值求出机架间的被轧制件的几何学长度(几何学的板长)。并且，轧制现象模拟器根据上述几何学的长度、辊间隙、辊速度运算出#1机架轧制机2的送出侧的板厚、张力。

对于机架间张力，若活套辊201的位置没有上升则不能测定。从而，利用在#1机架轧制机2的送入侧测定的实际送入侧板厚与#1机架轧制机2中的轧制载荷设定多个初始设定条件，与图15(b)的例子相同地，求出分别对应的时间序列控制图案而存储于控制操作端变更图案存储部102。

如图20所示，活套辊201的位置的变更时刻、即指令值产生装置104输出活套辊201的位置变更指令的时刻以被轧制件的前端部咬入#2机架轧制机的时刻为基准，形成其以后的时刻。具体而言，为从被轧制件的前端部分咬入#2机架轧制机的时刻经过了规定期间的时刻。

指令值产生装置104根据#1机架轧制机2的转速计算被轧制件的前端部的位置，根据该计算结果判断上述的时刻。此外，被轧制件咬入#2机架轧制机3之际，#2机架轧制机3的轧制载荷迅速上升。各机架的轧制载荷为了反馈控制而被监控，因此，指令值产生装置104可以根据#2机架轧制机3的轧制载荷的监控结果判断被轧制件咬入#2机架轧制机3的时刻。

并且，与实施方式1同样，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据从指令值产生装置104输入的指令值的变化检测操作状态的变化，从控制操作端变更图案存储部102读出如图20所示设定的最佳时间序列设定图案并赋予控制操作端。由此，能够使因活套辊201上升而引起的张力变动成为最小限度。

此外，在本实施方式中，以如下情况为例进行了说明，指令值产生装置104输出图20的最上层所示的活套辊201的位置变更指令，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据从指令值产生装置104输出的指令值从控制操作端变更图案存储部102获取图20所示的“#1机架速度”、“#1机架辊间隙”的时间序列变更图案输入控制操作端变更图案产生装置101。

在该情况下，控制操作端变更图案产生装置101需要使从指令值产生装置104输入的活套辊201的位置指令值与从最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103输入的时间序列变更图案同步。

相对于此，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103也可以通过如上述的获取根据#1机架轧制机2的转速的被轧制件的前端部的位置的计算结果、或#2机架轧制机3的轧制载荷迅速上升的检测结果，来检测轧制状态的变化，从控制操作端变更图案存储部102获取包括图20的最上层所示的活套辊201的位置变更指令的时间序列图案的时间序列变更图案，输入控制操作端变更图案产生装置101。

在该情况下，按照时间序列变更图案变更的轧制动作的参数为活套辊201的位置、辊间隙及辊速度。由此，由于控制操作端变更图案产生装置101获取包括图20所示的“活套辊位置”、“#1机架速度”、“#1机架辊间隙”的时间序列变更图案，因此不需要使与从指令值产生装置104输入的指令值同步，能够简化处理。

实施方式5

图22是表示从被轧制件的输送方向观察图1所示的轧制机机架的状态的图。如图22所示，本实施方式的轧制机机架包括：实际与被轧制件P接触而进行轧制的工作辊301、在上下夹住辊而支承工作辊的轧制载荷的支承辊303、在工作辊301与支承辊303之间用于修正工作辊301的挠曲导致的被轧制件P表面的弯曲的中间辊302。这种轧制机机架的辊数总共为6个，因此称为6级轧制机。

图23是表示使中间辊302的配置从图22的状态变化的状态的图。在6级轧制机中，如图所示，通过使中间辊的转移位置、即与被轧制件P的板面平行的方向上且与输送方向垂直的方向(以后称为板宽度方向)的位置变化，而调整施加在被轧制件P的板宽度方向上的轧制载荷分布，从而能够防止工作辊301的弯曲导致的被轧制件P的板面弯曲，得到良好的板轮廓及形状。因此，如图22、图23所示，中间辊302的转移位置与被轧制件P的板宽度对应设定为距离板端部一定距离。

另外，在6级轧制机中，作为用于调整邻接的辊彼此的压力的机构设有折弯机304。在调整中间辊302的转移位置之际，也通过调整折弯机304的压力，而修正对被轧制件P的轧制载荷或张力的影响。

在连续轧制机中，通过焊接板厚或板宽度不同的被轧制件P而连接，从而连续进行轧制操作，因此，需要根据被轧制件P的板宽度变化的时刻、即板宽度变化的焊接点通过轧制机机架的时刻变更中间辊302的转移位置(中间辊转移)。在使中间辊302转移的期间，轧制载荷相对于被轧制件P根据板宽度方向的位置而变化，被轧制的被轧制件P的形状发生大的混乱，因此，需要通过操作折弯机304防止中间辊转移引起的形状不良。

中间辊转移位置、折弯机压力与板形状的关系包括板宽度方向的轧制现象、辊的挠曲等并为复杂的非线性现象。从而，使中间辊转移位置变更为倾斜状的情况下的、折弯机304的压力调整需要不以倾斜状而以抑制形状变动的时间序列图案动作。在本实施方式中，将该被轧制件P的板宽度的变化作为轧制条件的变化，与实施方式1相同地，将控制操作端即中间辊301的转移位置、折弯机304的压力的时间序列变更图案赋予各个控制操作端。由此，如上所述地抑制被轧制件P的形状混乱，提高产品品质为本实施方式的主旨。即，在本实施方式中，按照时间序列变更图案变更的轧制动作的参数为折弯机304的压力。

因此，与图9、图21的例子同样地，在轧制模拟器中，使用根据中间辊302的转移位置、折弯机304的压力、轧制载荷求出被轧制件P的轧制后的板面的形状的轧制现象模型，并以形状变动变为最小的方式求出中间辊转移及折弯机的时间序列操作图案，并存储于控制操作端变更图案存储部102中。

中间辊302的转移位置变更时刻，即指令值产生装置104输出中间辊302的转移位置变更指令的时刻根据被轧制件P的板宽度变更的位置、即，不同的板宽度的被轧制件P的焊接点到达轧制机架的时刻而确定。指令值产生装置104根据轧制机架的转速计算被轧制件P的输送位置，通过计算上述焊接点的位置，能够求出到达轧制机架的时刻。

并且，与实施方式1相同地，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据从指令值产生装置104输入的指令值的变化检测操作状态的变换，将如上所述设定的最佳时间序列设定图案从控制操作端变更图案存储部102读出而赋予控制操作端。由此，能够将与被轧制件P的板宽度的变化对应的中间辊302的转移位置的变更引起的板形状的混乱抑制为最小限度。

此外，在上述实施方式中，将根据中间辊302的转移位置变更读出的时间序列变更图案以针对折弯机304的压力的时间序列变更图案作为例进行了说明，但不限于此，如实施方式1、4所示，也可以以辊速度、辊间隙作为控制对象。

另外，在本实施方式中，以如下情况为例进行了说明，指令值产生装置104输出中间辊302的转移位置变更指令，最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103根据从指令值产生装置104输出的指令值从控制操作端变更图案存储部102获取折弯机302的压力的时间序列变更图案，输入控制操作端变更图案产生装置101。

在该情况下，控制操作端变更图案产生装置101需要使从指令值产生装置104输入的中间辊302的转移位置与从最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103输入的时间序列变更图案同步。

相对于此，也可以为最佳控制操作端时间序列变更图案设定装置103如上述那样，检测被轧制件P的板宽度的变更点到达轧制机架的时刻，从控制操作端变更图案存储部102获取包括中间辊302的转移位置的变更的时间序列图案的时间序列变更图案，输入控制操作端变更图案产生装置101。

在该情况下，按照时间序列变更图案变更的轧制动作的参数为中间辊302的转移位置及折弯机304的压力。其结果是，控制操作端变更图案产生装置101不需要为了获取中间辊302的转移位置的时间序列变更图案及折弯机304的压力的时间序列变更图案，而与从指令值产生装置104输入的指令值同步，能够简化处理。

Claims (6)

1.一种轧制控制装置，其是对利用至少一对辊夹住被轧制件而进行轧制的轧制机进行控制的轧制控制装置，其特征在于，包括：

轧制条件变化识别部，其识别对所述被轧制件的轧制结果造成影响的轧制条件的非线性变化的情况；

时间序列变更图案存储部，其存储预先生成的时间序列变更图案，所述时间序列变更图案用于使由所述轧制机进行的轧制动作所涉及的参数根据所述轧制条件的非线性变化而变化；

时间序列变更图案获取部，其在识别出所述轧制条件的非线性变化的情况时，获取与被识别的轧制条件的非线性变化对应的所述时间序列变更图案；

时间序列变更图案输出部，其输出所述获取的时间序列变更图案，以用于所述参数的控制，

所述时间序列变更图案存储部根据多种所述轧制条件的非线性变化而存储多种时间序列变更图案，

所述时间序列变更图案获取部判断所述多种时间序列变更图案中应该获取的时间序列变更图案。

2.根据权利要求1所述的轧制控制装置，其特征在于，

所述轧制条件包括被轧制件的板厚或板宽度、轧制的目标值、支承被轧制件的支承部的高度中的至少任一个，

所述轧制动作涉及的参数包括所述一对辊的辊间隙或旋转速度、所述支承部的高度、根据所述被轧制件的板宽度而配置的调整部的位置中的至少一个。

3.根据权利要求1所述的轧制控制装置，其特征在于，

所述时间序列变更图案获取部根据轧制条件及应该变更轧制条件的被轧制件上的点相对于轧制机的位置信息，判断应该获取的时间序列变更图案。

4.根据权利要求1所述的轧制控制装置，其特征在于，

所述时间序列变更图案获取部根据向所述一对辊供给的被轧制件的厚度，判断应该获取的时间序列变更图案。

5.根据权利要求1所述的轧制控制装置，其特征在于，

所述时间序列变更图案存储部根据所述轧制的目标值的变化样式不同的多种所述轧制条件的非线性变化而存储多种时间序列变更图案。

6.一种轧制控制方法，其是对利用至少一对辊夹住被轧制件而进行轧制的轧制机进行控制的轧制控制方法，其特征在于，

识别对所述被轧制件的轧制结果造成影响的轧制条件的非线性变化的情况，

识别出所述轧制条件的非线性变化的情况时，从存储预先生成的时间序列变更图案的存储部获取与识别出的所述轧制条件的非线性变化对应的所述时间序列变更图案，所述时间序列变更图案用于使由所述轧制机进行的轧制动作涉及的参数根据所述轧制条件的非线性变化而变化，

输出获取的所述时间序列变更图案，以用于所述参数的控制，

所述存储部根据多种所述轧制条件的非线性变化而存储多种时间序列变更图案，

在所述轧制控制方法中，判断所述多种时间序列变更图案中应该获取的时间序列变更图案。