CN102332227B - 显示模块及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种显示模块及其制造方法，该显示模块包含第一板体、第二板体、显示面板，以及胶体。第二板体设置于第一板体上且具有金属侧壁，金属侧壁与第一板体侧墙的内面共同形成第一间隙。显示面板设置于第二板体上，且具有端面。端面朝向侧墙，并与侧墙的内面共同形成与第一间隙连通的第二间隙。胶体填充于该第二间隙内并粘合侧墙及端面。本发明提供一种显示模块的制造方法，包含设置第二板体于第一板体并形成第一间隙；提供胶体于第一板体侧墙的内面及第一间隙上方；设置显示面板于第一板体内，并使显示面板推过该胶体；置放显示面板于第二板体上并形成第二间隙，其中胶体填充于第二间隙。本发明提供的显示模块具有较窄的模块边框。

Description

显示模块及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种显示模块及其制造方法。
背景技术
显示模块广泛使用于各式显示装置上。近来的显示装置例如智能型手机、便携式上网装置等，均省去传统按键的使用，而走向全触控界面。配合全触控界面的趋势，显示装置的屏幕显示区也愈来愈大，窄边框设计的需求也因应而生。
图1A所示的传统显示模块1’，主要包含框体2’、背光模块3’、以及显示面板4’，其中背光模块3’设置于框体2’中，显示面板4’设置于框体2’上，并通过双面胶6’例如口形胶固定于框体2’上。此外，框体2’为胶框，且形成图1A中具有较大的边框的显示模块1’。图1B则表示一种具较小边框的显示模块1，以具有墩座23的框体2达成窄边框的需求，并使用胶体6取代传统粘性较弱的双面胶6’，增加显示面板4与框体2之间的固着性。
然而，配合大屏幕显示区41及窄边框的设计，显示面板4的黑框45也愈来愈小，因此边框内背光模块3的导光板及光学膜相对于屏幕显示区41的距离D也更近。因此，与图1A具有较大边框及较大黑框45’的显示模块1’相比较，显示模块1中的距离D小于距离D’，而更易造成大角度漏光；亦即路径a或b上的光线会落入至观视者眼中。换言之，框体2的墩座23的厚度限缩框体2内的空间，进而影响背光模块3的配置，即背光模块3无法再往外伸，因此造成大角度漏光。然而，受限于塑胶材料的限制，因此框体2的厚度难以再往下调整。
发明内容
为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种显示模块，具有较窄的模块边框。
本发明的另一目的在于提供一种显示模块，其显示面板具有较佳的固着性。
本发明的另一目的在于提供一种显示模块，具有更佳的模块强度。
发明的另一目的在于提供一种显示模块，能解决漏光问题。
本发明提供一种显示模块，包含：一第一板体，具有一底板及一侧墙围绕该底板周缘；一第二板体，设置于该第一板体上，具有一金属侧壁，该金属侧壁与该侧墙的内面共同形成一第一间隙；一背光模块，设置于该第二板体内，具有一出光面；一显示面板，以显示面背对该出光面的方式设置于该第二板体上，具有相邻的一底面及一端面；其中，该底面边缘为该金属侧壁的一顶部所支撑，该端面朝向该侧墙，且该端面与该侧墙的内面共同形成一第二间隙，与该第一间隙连通；以及一胶体，填充于该第二间隙内并分别粘合于该侧墙及该端面。
本发明还提供一种显示模块，包含背板、框体、背光模块以及显示面板。背板具有底板以及围绕底板周缘的侧墙。框体设置于背板上，且具有底部以及围绕底部周缘的金属侧壁。金属侧壁沿侧墙的内面延伸，并与侧墙的内面共同形成第一间隙，供容纳部分的胶体。其中，背板及框体皆为金属材质，并一同构成显示模块的双金属框。
背光模块设置于框体内，并具有出光面，显示面板则以背对出光面的方式设置于框体上。其中，框体的上方为框体形成有底部的另一侧，因此设置于框体上的显示面板与金属侧壁的顶部接触。此外，显示面板包含底面以及与底面相邻的端面，端面以及与端面相邻的底面边缘突出于顶部之外。显示面板的面积并且大于框体的开口，且下方的框体落入显示面板的投影范围中。
显示面板并且一同与框体设置于背板上。显示面板的端面至少部分朝向侧墙的内面，并与侧墙的内面共同形成第二间隙。第二间隙与第一间隙连通，并与第一间隙同样供容纳胶体。第二间隙的宽度小于第一间隙的宽度。此外，在有胶体的情况下，胶体会填充于第二间隙及第一间隙，而将显示面板固定于背板内及框体上，并进一步使得框体固定于背板上。
除了通过胶体与显示面板一同固定于背板上，框体也单独与背板相互固定。其中，背板的底板具有至少一第一定位孔，框体的底部具有至少一第二定位孔，第一定位孔及第二定位孔用于框体在背板上的定位，再者，框体并以例如粘着、焊接、或者卡固等方式与背板固定。
框体的底部因应框体的固定、以及框体容纳背光模块等目的而具有不同的形态。底部包含第一底部区域以及第二底部区域。第一底部区域朝向离开底板的方向抬升，且与底板间夹有第一夹层；第二底部区域与背板的底板相互接触。设置于框体内的背光模块则由第一底部区域支撑，并且与第二底部区域间夹有第二夹层。此外，第一夹层中还包含第一粘着材料，粘合底部与底板；第二夹层中包含第二粘着材料，粘合背光模块与底部。
本发明提供一种显示模块的制造方法，包含：设置一第二板体于一第一板体，形成一第一间隙于该第二板体的一金属侧壁及该第一板体的一侧墙的内面间；提供一胶体于该侧墙的内面及该第一间隙上方；设置一显示面板于该第一板体内，使该显示面板的一底面的边缘推过该胶体；以及置放该显示面板于该第二板体上，以该金属侧壁的一顶部支撑该显示面板的一底面，并形成一第二间隙于该显示面板的一端面与该金属侧壁的内面间，其中该胶体填充于该第二间隙。
本发明还提供一种显示模块的制造方法，包含如下步骤：设置框体于背板，形成第一间隙于框体的金属侧壁及背板侧墙的内面间；提供胶体于侧墙的内面及第一间隙上方；设置显示面板于背板内，使显示面板的底面的边缘推过胶体；置放显示面板于框体上，以金属侧壁的顶部支撑显示面板的底面，并形成第二间隙于显示面板的端面与金属侧壁的内面间，其中胶体填充于第二间隙。
本发明提供的显示模块具有较窄的模块边框。
附图说明
图1A-1B为传统显示模块示意图；
图2A-2C为本发明显示模块实施例示意图；
图3A-3B为本发明显示模块的不同实施例示意图；
图4A-4B为本发明显示模块的不同实施例示意图；
图5为本发明框体的不同实施例示意图；
图6为本发明显示模块的不同实施例示意图；
图7A为制造本发明显示模块的实施例流程图；
图7B-7E为制造本发明显示模块的实施例示意图；
图8为强度试验示意图；
图9A为本发明显示模块的强度试验结果；
图9B为传统显示模块的强度试验结果；
图10A-10B为另一强度试验示意图；以及
图10C为本发明显示面板的强度试验结果。
【主要附图标记说明】
10显示模块
100背板
110底板
1100第一定位孔
120侧墙
200框体
230底部
231第一底部区域
232第二底部区域
233第一夹层
234第二夹层
2300第二定位孔
250金属侧壁
2500第一间隙
251顶部
300背光模块
310出光面
400显示面板
401显示面
410屏幕显示区
420底面
430端面
4300第二间隙
450黑框
500光源模块
510光源条
520光源
530条状电路板
550遮光胶带
60胶体
61第一粘着材料
62第二粘着材料
63粘着材料
71卡固件
72卡固部
90给胶机
901吐胶针管
91支持跨
92负载跨
95载具
96静压测试仪
97压头
1’、1显示模块
2’、2框体
3’、3背光模块
4’、4显示面板
41’、41屏幕显示区
45’、45黑框
6’双面胶
23墩座
6胶体
D’、D、d距离
a、b 路径
具体实施方式
本发明的显示模块10包含第一板体100、第二板体200、背光模块300以及显示面板400。其中，如图2A-图2B所示的实施例，第一板体100可为背板，第二板体200则形成为框体。背板100具有底板110以及围绕底板110周缘的侧墙120。框体200设置于背板100上，且具有金属侧壁250。金属侧壁250沿侧墙120的内面延伸，并与侧墙120的内面共同形成第一间隙2500，供容纳部分的胶体60(于后说明)。其中，框体200进一步包含底部230，底部230的外表面朝向底板110并较佳与底板110连接，周缘则围绕有上述的金属侧壁250。底部230及金属侧壁250可一体成型，即框体200为例如一体成型的钣金件。另一方面，背板100可为塑胶材质或金属材质，但在本发明较佳实施例中，背板100及框体200均为金属件，并形成较窄的模块边框。举例而言，塑胶侧墙或侧壁的厚度介于0.35～0.4mm之间，则金属侧墙或侧壁的厚度则可下修至0.15～0.2mm。因此，本发明框体200内的空间能改善背光模块300的配置，即背光模块300可再往外伸。另一方面，背光模块300与屏幕显示区410之间的距离d也因此变得较大，而避免大角度漏光的发生。
显示模块10的背光模块300设置于框体200内，并具有出光面310，显示面板400则以显示面410背对出光面310的方式设置于框体200上。此外，光源模块500也设置于框体200内，且可为侧光式光源或直下式光源。如图2C所示，本发明的光源模块500较佳位于背光模块300及金属侧壁250之间，且包含沿金属侧壁250延伸的光源条510。光源条510包含沿金属侧壁250延伸的条状电路板530，以及多个光源520。其中，条状电路板530可为例如硬式或软式印刷电路板，或者为金属基板，金属基板的材质包含铝、铜等。多个光源520设置于条状电路板530上，并沿条状电路板530的延长方向分布。但光源模块500并非沿着背光模块300的周围设置，而较佳设置于背光模块300的一侧，但也可设置于背光模块300相对的两侧。另一方面，光源条510上朝向显示面板400的一侧并设置有遮光胶带550，遮光胶带550并且一并覆盖背光模块300朝向显示面板400的部分外表面，以减少漏光；在其他实施例中，遮光胶带550的宽度并且足够覆盖自框体200顶部251至背光模块300的范围。
承上述，显示面板400以显示面410背对背光模块300的出光面310的方式设置于框体200上。在本发明实施例中，设置于框体200上的显示面板400与金属侧壁250的顶部251接触。顶部251为金属侧壁250与底部230连接的一侧的相反侧，并且具有与底部230平行的上表面；显示面板400与顶部251接触的部分即贴附于该上表面。在一些实施例中，例如在框体200为一体成型的钣金件中，钣金件的钣厚即为金属侧壁250的壁厚，也因此金属侧壁250具有一致的厚度，并且顶部251的宽度(其方向与该厚度所在的方向平行)与该厚度相等。在不同实施例中，顶部可由钣金件的弯折所形成(图未示)，亦即顶部位于金属侧壁与底部连接的一侧的相反侧、且同样具有钣厚，并与金属侧壁间形成有弯折处。此时顶部上表面的大小与壁厚无关，弯折的程度决定顶部上表面的大小。显示面板400包含底面420以及与底面420相邻的端面430，底面420的面积并且大于框体200的开口；换言之，显示面板400的长边大于等于框体200的长边，显示面板400的短边大于等于框体200的短边。此外，上述显示面板400的底面420相反于显示面401而朝着出光面310设置，且较佳为显示面板400的底面420接近边缘的部分与金属侧壁250的顶部251接触，并且，显示面板400的端面430以及底面420的边缘突出于顶部251之外。
再者，设置于框体200上的显示面板400与框体200共同设置于背板100上。其中，显示面板400的端面430至少部分朝向侧墙120的内面，并与侧墙120的内面共同形成第二间隙4300。第二间隙4300与形成于金属侧壁250及侧墙120间的第一间隙2500连通，并与第一间隙2500同样供以容纳胶体60。此外，由于显示面板400的端面430较佳突出于金属侧壁250的顶部251外，因此第二间隙4300的宽度小于第一间隙2500的宽度。
此外，本发明的侧墙120与显示面板400的端面430、以及侧墙120与金属侧壁250间填充有胶体60。详细来说，金属侧壁250、显示面板400的端面430、以及侧墙120的内面间在没有胶体60的情况下形成如上述相连通的第一间隙2500及第二间隙4300；在含有胶体60的情况下，胶体60会填充于第二间隙4300，并较佳进一步填充于第一间隙2500。其中，胶体60可完全填满第一间隙2500及第二间隙4300，也可部分填满第一间隙2500及/或第二间隙4300。举例而言，若第一间隙2500及第二间隙4300仅部分填充有胶体60，则剩余的第一间隙2500与剩余的第二间隙4300间则被胶体60阻隔而不连通。再者，填充的胶体60可将显示面板400固定于背板100内及框体200上，并进一步使得框体200固定于背板100上。此外，胶体60较佳具有光阻隔性，可减少光线由胶体60通过的量。
另一方面，在与光源模块500相邻的一侧金属侧壁250和侧墙120的内面共同形成的第一间隙2500中，较佳不填充有胶体60；同样地，该侧的第二间隙4300也无胶体60填充。换言之，胶体60以ㄇ字形填充于三边金属侧壁250与三边侧墙120间所形成的第一间隙2500，以及显示面板400的三边端面430与三边侧墙120所形成的第二间隙4300中。
除了通过胶体60与显示面板400一同固定于背板100上，框体200也可单独与背板100相互固定。详细来说，设置于背板100上的框体200并有与背板100间较佳的相对位置，举例而言，框体200于背板100上的位置使得框体200的金属侧壁250可与背板100的侧墙120共同形成适当大小的第一间隙2500。如图2A所示，背板100的底板110具有至少一第一定位孔1100，框体200的底部230具有至少一第二定位孔2300，定位孔的形状可为圆形或多边形，且第一定位孔1100与第二定位孔2300的数目较佳为二以上。其中，背板100上的框体200的第二定位孔2300并与第一定位孔1100对齐；换句话说，第一定位孔1100及第二定位孔2300能在设置框体200于背板100上时，用于框体200的定位。举例来说，当第一定位孔1100及第二定位孔2300的数目为二时，各第二定位孔2300较佳能与指定的其中一第一定位孔1100对齐，以决定框体200于背板上100的位置与方向。另一方面，若定位孔的形状为多边形，则数量各为一的第二定位孔2300及第一定位孔1100仍可通过例如多边形边与角的对应，达成框体200于背板上100的定向及定位。再者，框体200并可以例如粘着、焊接、或者卡固等方式与背板100固定。
如图2A-图2B所示的实施例，框体200的底部230为一平面，并与背板100的底板110通过例如点焊、或超音波焊接等方法焊接固定，或者使用例如双面胶等粘着材料63黏合固定。此外，在不同的实施例中，底部230可进一步同时因应框体200的固定、以及框体200容纳背光模块300等目的，具有不同的形态。如图3A-图3B所示的实施例，底部230包含第一底部区域231以及第二底部区域232。其中，第一底部区域231朝向离开底板110的方向抬升，且与底板110间夹有第一夹层233；第二底部区域232则围绕第一底部区域231且与金属侧壁250相邻，并与背板100的底板110相互接触。第一底部区域231较佳具有平坦、并与底板110平行的内表面。设置于框体200内的背光模块300由第一底部区域231平稳支撑，并且与第二底部区域232间夹有第二夹层234。此外，如图3B所示的实施例中，在第一夹层233中还包含第一粘着材料61，黏合底部230与底板110；在第二夹层234中还包含第二粘着材料62，粘合背光模块300与底部230。相较于没有底部抬升设计的框体200，图3A-图3B的实施例利用底部230抬升及第一夹层233、第二夹层234的设计，有效利用背板100及框体200的空间，进而下修显示模块10的厚度。举例来说，底部230抬升设计可减少显示模块10底侧的厚度。另一方面，背光模块300在通过第二粘着材料62固定于框体200的同时，也能由第一底部区域231获得更平稳的支撑。
上述框体200底部230的形态，即具有第一底部区域231及第二底部区域232的非平整而曲折的底部230形态，并具有更佳的强度。此外，第一底部区域231及第二底部区域232的分布方式并可不限于上述。如图4A-图4B所示的实施例，也可为第一底部区域231围绕第二底部区域232、并与金属侧壁250相邻的形态；或者如图5所示的实施例，第一底部区域231及第二底部区域232为长条形状且交替分布，而形成如同浪板一般的底部230。另外，由于具抬升设计的底部230其第一底部区域231的外侧(朝向框体外的一侧)或第二底部区域232的内侧形为有边界的浅槽(请参考图3A、图4A及图5)，因此有助于粘着材料的提供。
在不同实施例中，如图6所示，框体200通过金属侧壁250及侧墙120上的卡固机制固定于背板100上。具体而言，框体200上设置有卡固件71，当框体200在背板100上定位好之后，卡固件71则得以卡固于侧墙120的卡固部72例如卡沟中，以固定框体200于背板100上的位置。卡固件71也可设置于侧墙120上，反之，卡固部72则位于金属侧壁250。其中，卡固件71经过第一间隙2500而与卡固部72连接，然而，卡固件71与卡固部72较佳离开第一间隙2500上端，即离开接近第二间隙4300的部分；因此，即使卡固件71缩减了第一间隙2500中胶体60可填充的空间，仍可确保第一间隙2500具有足够的胶体60填充其中。
本发明的显示模块，较佳是由包含例如以下步骤的制造方法制成。如图7A-图7B及图3A所示，步骤810为设置框体200于背板100，形成第一间隙2500于框体200的金属侧壁250及背板100的侧墙110的内面间。其中，设置框体200于背板100的步骤详细来说包含依照预设的位置将框体200定位于背板100上，再使两者相互固定。定位框体200的方式较佳是通过对齐框体200底部230预制的第二定位孔2300于背板100底板110预制的第一定位孔1100来达成。其中，第二定位孔2300在底部230的位置的设计能决定框体200四周第一间隙2500的宽度；较佳是至少令显示模块10相对两边的第一间隙2500具有相同宽度。此外，在定位过程中，第二定位孔2300及第一定位孔1100并可用于定位件例如插梢的套设以供定位。固定框体200于背板100上的方式，包含将框体200的底部230通过焊接如点焊、超音波焊接，或使用粘着材料的方式固定于背板100的底板110；也包含通过卡固机制，令框体200通过金属侧壁250的卡固件71卡固于背板100侧墙120的卡固部72(请参考图6)。
完成步骤810后即可进行光源模块500及背光模块300的设置。如图7A及图7C所示，步骤820包含，提供胶体60于侧墙120的内面及第一间隙2500上方。具体而言，较佳是如图7C所示，使用X-Y-Z三轴机械手臂搭配给胶机90，沿着侧墙120的内面依序提供胶体60于侧墙120内面、第一间隙2500上方。其中，胶体60可为例如室温硬化型的硅胶。给胶机90的吐胶针管901可沿着侧墙120每隔一段距离进行点胶，也可以一定速度绕行侧墙120内面，在经过途径上提供等量的胶体60。以较佳实施例而言，除了经过实验及评估而决定的给胶量以外，给胶机90提供的胶体60在侧墙120上的高度小于等于第一间隙2500的宽度；举例来说，第一间隙2500的宽度为0.3mm，胶体60高度则小于或等于0.3mm。举例而言，当给胶机90以0.35兆帕(Mpa)的吐出压力进行给胶、且搭配X-Y-Z三轴机械手臂以40mm/s的速度移动吐胶针管901时，可在侧墙120的内面提供较佳的胶量。但吐出压力及移动速度的设定在不同实施例中可配合吐胶针管的大小来调整。此外，胶体60具有的粘滞度使之较容易停留在侧墙120的内面上，并且维持前述的胶体60高度。
如图7A及图7D所示，步骤830包含，设置显示面板400于背板100内，使显示面板400的底面420的边缘推过胶体60。在步骤830中，机械手臂将显示面板400移动至框体200上方，并且使显示面板400以平行于框体200(即平行底部230)的状态朝向框体200移动。其中，显示面板400于框体200上方的位置能使框体200完全落入显示面板400的投影范围中。当显示面板400移动至进入背板100的容纳范围、且端面430面向侧墙120时，显示面板400接下来的移动使得其底面420边缘推过侧墙120内面上的胶体60，并使部分的胶体60向下流入第一间隙2500中。显示面板400的端面430随后也沾粘上胶体60。其中，胶体60的量使得流入第一间隙2500的部分胶体60得充填于第一间隙2500，而不仅是沿着侧墙120内面溢流；另一方面，胶体60在侧墙120上的高度(即小于等于第一间隙2500的宽度)，使得显示面板400的底面420边缘不至于将胶体60推进框体200内，而流向设置其内的背光模块300。进一步而言，第一间隙2500可以是在接近给胶处的部分填充有胶体60，但也可全部填满胶体60。举例而言，若在步骤820中以0.35兆帕的吐胶压力及4mm/s的速度提供完胶体60，则在步骤830中可获得上述较佳的胶体60的溢流效果。
如图7A及图7E所示，步骤840包含，置放显示面板400于框体200上，以金属侧壁250的顶部251支撑显示面板400的底面430，并形成第二间隙4300于显示面板400的端面430与金属侧壁250的内面间，其中胶体60填充于第二间隙4300。在步骤840中，端面430已沾粘上胶体60的显示面板400移动至其底面420靠在金属侧壁250的顶部251上而停止。此时，端面430与侧墙120的内面间形成填充有胶体60的第二间隙4300。此外，由于第二间隙4300位于第一间隙2500上方，且宽度较小，因此胶体60在第二间隙4300形成的同时持续流进第一间隙2500，而填充其中。
在本发明较佳实施例中，步骤810～840形成具有由背板及框体构成的双金属框的显示模块10，其中，显示面板并通过胶体固定于包含背板及框体的双金属框。在进行强度模拟中，如图8所示的四点弯折(4point bending)强度试验，平行的两个支持跨91(support span)分别在显示模块10下方、靠近相对两端缘的位置支撑显示模块10，且分别与两端缘有相等距离；与支持跨91平行的两个负载跨92(load span)则分别设置于显示模块10上。详细来说，两个负载跨92分别位于显示面板10中央与相对两端缘之间的位置，且分别与显示面板10的两端缘距离相等。负载跨92朝显示模块10施力。如图9A所示，当施力达68.92牛顿时，本发明的显示模块10的显示玻璃会发生变形或破损。另一方面，同样对现有的显示模块1进行四点弯折试验，如图9B所示，则显示模块1的显示玻璃在施力达60.94牛顿时，即发生变形或破损。因此，显示模块10的强度较现有的显示模块1高，而可承受约1.13倍的外力。
本发明在另一强度试验，即静压测试中也得到正向结果。如图10A-图10B所示，显示模块10由载具95支撑以进行静压测试。其中，静压测试仪96通过抵触显示面板400的压头97逐渐增加对显示面板400的施力。在平均为133.86牛顿的施力值下，显示玻璃发生破损，且该施力值大于显示面板模块在本项测试中的最低要求；换言之，本发明的显示面板400在压头97施力大于100牛顿的情况下，才有显示玻璃破损的发生。另外，如图10C所示，在静压测试后对显示玻璃的破损型态进行观察，可见显示玻璃上没有自模块边框处起始的裂痕，亦即显示玻璃的破裂是由有压头97抵触、并直接受力的中央部位产生，并且显示玻璃不因其是由金属侧壁250支撑而发生破裂。
本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已公开的实施例并未限制本发明的范围。相反地，包含于权利要求的精神及范围的修改及均等设置均包含于本发明的范围内。

Claims (20)

1.一种显示模块，包含：
一第一板体，具有一底板及一侧墙围绕该底板周缘；
一第二板体，设置于该第一板体上，具有一金属侧壁，该金属侧壁与该侧墙的内面共同形成一第一间隙；
一背光模块，设置于该第二板体内，具有一出光面；
一显示面板，以显示面背对该出光面的方式设置于该第二板体上，具有相邻的一底面及一端面；其中，该底面边缘为该金属侧壁的一顶部所支撑，该端面朝向该侧墙，且该端面与该侧墙的内面共同形成一第二间隙，与该第一间隙连通；以及
一胶体，填充于该第二间隙内并分别粘合于该侧墙及该端面。
2.根据权利要求1所述的显示模块，该第一间隙的宽度大于该第二间隙的宽度。
3.根据权利要求1所述的显示模块，该胶体的一部分进一步填充于该第一间隙内，且该胶体粘合于该侧墙、该端面以及该金属侧壁。
4.根据权利要求1所述的显示模块，其中该胶体具有光阻隔性。
5.根据权利要求1所述的显示模块，该第二板体进一步包含一底部，该底部周缘围绕有该金属侧壁，且该底部的外表面朝向该底板。
6.根据权利要求5所述的显示模块，该底板进一步具有至少一第一定位孔，且该底部具有至少一第二定位孔，对齐该至少一第一定位孔；其中该第一定位孔与该第二定位孔的形状为多边形。
7.根据权利要求5所述的显示模块，该底板进一步具有多个第一定位孔，且该底部具有多个第二定位孔，对齐该多个第一定位孔。
8.根据权利要求5所述的显示模块，其中该底部与该底板连接。
9.根据权利要求5所述的显示模块，该底部进一步包含一第一底部区域及一第二底部区域，该第一底部区域朝向离开该底板的方向抬升，且与该底板间夹有一第一夹层；该第二底部区域与该底板连接，且与该背光模块间夹有一第二夹层。
10.根据权利要求9所述的显示模块，该第二底部区域围绕该第一底部区域。
11.根据权利要求9所述的显示模块，进一步包含一第一粘着材料，该第一粘着材料在该第一夹层固定该底部于该底板。
12.根据权利要求9所述的显示模块，进一步包含一第二粘着材料，该第二粘着材料在该第二夹层固定该背光模块于该底部。
13.根据权利要求1所述的显示模块，该金属侧壁具有一卡固件，设置于该金属侧壁朝向该侧墙的一侧；该侧墙具有对应该卡固件的一卡固部，该卡固件与该卡固部连接该金属侧壁及该侧墙。
14.根据权利要求1所述的显示模块，进一步包含一光源模块及一遮光胶带，该光源模块设置于该第二板体内，位于该背光模块及该金属侧壁之间且包含一光源条，沿该金属侧壁延伸；该遮光胶带设置于该光源条朝向该显示面板的一侧，且延伸遮盖该背光模块朝向该显示面板的部分外表面。
15.一种显示模块的制造方法，包含：
设置一第二板体于一第一板体，形成一第一间隙于该第二板体的一金属侧壁及该第一板体的一侧墙的内面间；
提供一胶体于该侧墙的内面及该第一间隙上方；
设置一显示面板于该第一板体内，使该显示面板的一底面的边缘推过该胶体；以及
置放该显示面板于该第二板体上，以该金属侧壁的一顶部支撑该显示面板的一底面，并形成一第二间隙于该显示面板的一端面与该金属侧壁的内面间，其中该胶体填充于该第二间隙。
16.根据权利要求15所述的显示模块的制造方法，设置该第二板体的步骤包含对齐该第二板体的一底部的一第二定位孔于该第一板体的一底板的一第一定位孔。
17.根据权利要求15所述的显示模块的制造方法，设置该第二板体于该第一板体的步骤包含固定该第二板体的一底部于该第一板体的一底板。
18.根据权利要求15所述的显示模块的制造方法，设置该第二板体于该第一板体的步骤包含连接该金属侧壁与该侧墙。
19.根据权利要求15所述的显示模块的制造方法，提供该胶体于该金属侧壁的内面步骤进一步包含提供该胶体于该侧墙的高度小于等于该第一间隙的宽度。
20.根据权利要求15所述的显示模块的制造方法，该胶体填充于该第二间隙的步骤进一步包含以该第一间隙容纳自该第二间隙溢出的该胶体。
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