CN102309914A

CN102309914A - 一种储罐排放恶臭废气的处理方法

Info

Publication number: CN102309914A
Application number: CN2010102221373A
Authority: CN
Inventors: 郭兵兵; 王海波; 朴勇; 刘忠生; 方向晨; 刘璐
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2010-07-07
Filing date: 2010-07-07
Publication date: 2012-01-11
Anticipated expiration: 2030-07-07
Also published as: CN102309914B

Abstract

本发明公开了一种储罐排放恶臭废气的处理方法，储罐排放恶臭废气中包括烃类、硫化氢和有机硫化物等，排放废气引入废气处理装置，废气处理装置运行时，废气首先经过低温吸收塔，吸收剂采用馏分油，馏分油在冷却器上冷却至-10～30℃，废气经过馏分油吸收后，净化了绝大部分烃类和大部分有机硫化物；经过吸收塔的废气进入环流脱硫反应器净化，环流脱硫反应器使用碱液吸收剂进一步吸收废气的含硫化合物，经过环流脱硫反应器的净化气由排气筒排放。本发明具有流程简单，吸收剂易得，净化效率高等优点。适用于处理各种化工储罐呼吸气治理。

Description

一种储罐排放恶臭废气的处理方法

技术领域

本发明涉及一种储罐排放恶臭废气的处理方法，特别是炼油企业中含硫污水罐、污油罐、半成品油罐及其它炼油装置排放的含硫化氢、硫醇、硫醚等有机硫化物和烃类等有害组分的恶臭废气的物理净化与化学净化结合处理方法。

背景技术

炼油厂在加工原油的过程中，一些设施不可避免地排放出大量的恶臭污染废气，特别是含硫污水储罐、半成品油品储罐、污油储罐、脱硫醇尾气等设施，这些设施排放的恶臭污染物中包含硫化氢、有机硫化物、苯系物及其它VOCs(挥发性有机物)等组分。工作人员长期活动在被这些物质污染的环境中，可能引发呼吸***、消化***、生殖***等疾病，也可能引发机体病变甚至致癌；在短期污染严重时，还会使人产生明显的头晕、喉疼、恶心、呕吐等急性中毒症状。

上述废气组分复杂，造成周边环境的恶臭污染，对人体健康造成威胁，这类废气浓度低，组分复杂，难以彻底净化，因此这类废气治理的开发也越来越迫切。

储罐排放恶臭废气的处理有其特殊性，主要表现为，废气处理装置净化废气时容易干扰储罐正常运行，如可能引起储罐的瘪罐或爆罐；另外，储罐排放废气组成复杂，净化难度较大。

CN200610047790.4中采用液氨和高沸点有机溶剂吸收储罐废气，该方法可较好的净化废气中硫化物和烃类，但挥发的氨气易造成二次污染。CN200710010373.7中采用液氨和净化水吸收储罐废气，该方法可较好地净化废气中硫化物，但挥发的氨气易造成二次污染，烃类没有得到回收。CN200710012210.2采用脱硫一吸附工艺净化储罐废气污染物，该方法采用碱液液脱除硫化物，然后采用组合吸附床吸附烃类，可很好地净化该类污染物，但存在饱和烃类气体回收流程较长的问题。

CN200710010392.X将酸性污水储罐排放气经过两级净化处理，第一级净化处理采用酸性污水汽提工艺中富氨气分凝过程的分凝液或汽提净化水作为吸收液，第二级处理采用冷却吸附工艺，冷却过程采用酸性污水汽提工艺中的液氨汽化制冷，汽化后的氨返回汽提工艺中的氨液化***，吸附过程采用至少两个活性炭床层切换操作，活性炭吸附饱和后采用蒸汽再生，活性炭再生所需蒸汽来自汽提过程的塔底再沸器。该方法将酸性污水汽提工艺与酸性污水储罐排放气净化处理过程有机结合起来，不但可以脱除污水储罐排放气中的恶臭物质，还可以有效回收烃类物质。

CN200710069125.X公开了一种重污油罐恶臭尾气处理方法，将重污油管线上吹扫装置来的恶臭尾气先用空冷器冷却至96～100℃，送重污油罐储存，从重污油罐引出气体，再送入冷凝器冷却，控制温度在50℃以下，将尾气在吸收塔内用吸收剂进行吸收除臭处理，再在文丘里喷射器用吸收剂进行除臭处理，提升动力，最后，通过放空管将处理后的尾气排放。该方法可有效净化废气中硫化物，但废气中的烃类并没有得到净化，另外，长时间运转后，有机硫化物净化效率降低较为明显，吸收剂更换频繁。

上述这些方法中，主要存在问题是恶臭组分不能彻底净化，或者净化效率有限导致排放口仍有恶臭污染物排放。特别是在处理含硫化氢、有机硫和烃类复杂组分的废气时，采用碱液吸收脱硫与其它方案脱烃的组合工艺时，均首先进行碱液吸收脱硫，碱液吸收可以脱除全部的硫化氢，以及大部分硫醇，然后采用吸收或吸附方法进一步处理脱除烃类物质。这种处理流程具有工艺上的合理性，因为先用碱液脱除硫化氢及部分硫醇可以避免这些物质对后续处理工序的影响，但这种处理流程在运转时的稳定性稍差，对后续处理工序的要求较为严格，最终尾气有时出现不能达标排放的现象。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提出了一种储罐排放恶臭废气的净化方法，本发明方法可应用于各种排放恶臭废气的储罐以及排放含硫化物和烃类气体的装置，特别适用于炼油企业各种储罐排放的恶臭废气、炼油装置尾气等污染源。如石油化工企业含硫污水罐、油品中间罐、污油罐、汽油氧化脱硫醇装置等排放的废气。本发明具有流程简单，无安全性问题，净化彻底的优点。

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法包括如下内容：排放恶臭废气中包括烃类、硫化氢和有机硫化物，排放废气引入废气处理装置，废气处理装置运行时，废气首先经过低温吸收塔，吸收剂采用馏分油，馏分油在冷却器上冷却至-10～30℃，优选5～20℃；废气经过馏分油吸收后，净化了绝大部分烃类和大部分有机硫化物；经过吸收塔的废气进入环流脱硫反应器净化，环流脱硫反应器使用碱液吸收剂进一步吸收废气的含硫化合物，经过环流脱硫反应器的净化气由排气筒排放。净化后的废气中几乎不含硫化物，恶臭污染物被全部净化。

本发明方法中，储罐根据需要设置保护气***，保护气为惰性气体，如氮气、二氧化碳、一氧化碳、低温蒸汽、脱氧烟道气等，保护气用于保护储罐的安全运行。保护气进气开关与储罐罐内压力值相联锁，在储罐废气排放口设置压力传感器，传感器控制信号与装置引气电机联锁，当排放口压力大于设定值时，启动废气处理装置，排放气通过废气处理装置被净化；当储罐排放气量减少，排放口压力低于设定值时，废气处理装置引气电机停止运行。

本发明方法中，吸收剂馏分油首先通过预冷器冷却，然后经过低温冷却器进一步达到所需的吸收温度。吸收剂馏分油优选为粗柴油馏分，粗柴油馏分来源于各种石油加工过程的粗柴油馏分，如蒸馏过程、催化裂化过程、焦化过程等，一般要求初馏点高于180℃，最好高于200℃，粗柴油馏分以硫质量计为0.2％以上，优选为0.8％以上。本发明方法中，从吸收塔排出的富吸收溶剂不进行再生处理，直接进入柴油加氢处理装置。本发明中使用的粗柴油馏分中含有较多的有机硫化物、氮化物等杂质，需要进一步加氢处理才能得到合格的产品，本发明中用于吸收剂后进一步吸收了烃类和有机硫化物不影响作为加氢处理原料的性质，同时节省了吸收溶剂再生的装置和操作费用。

本发明方法中，为保证储罐运行安全，对储罐进行补气，防止瘪罐。罐区中每个罐均有补气***，每个罐的补气开关与相应罐的罐内压力值进行联锁。当罐内压力低于某一设定压力值时补气开关打开，进行补气，防止压力过低，设定低限压力值为-500～500mmH₂O。当罐内压力高于某一压力值时，停止补气，防止罐内压力过高，设定高限压力值为0～1500mmH₂O，优选50～1000mmH₂O。在应用中，高限压力值高于低限压力值，这样可最大限度地保证储罐安全运行。具体压力设定值可以根据储罐的具体情况确定。

在炼油企业，大多数污油罐需采用蒸汽吹扫后使用，因而废气污染会进一步加重，当用于这类储罐排放废气治理时，本发明可做进一步的优化，即储罐废气排放口与废气处理装置之间应设置冷凝器，冷凝器可选择空冷器、列管式冷凝器、板式换热器等常规形式。经过冷凝器冷却后，含蒸汽的废气温度冷却到25℃～50℃，便于废气处理装置进行处理。由于蒸汽量和吹扫时间的不确定性，可设置冷凝器为冷量可调节方式。使用空冷器时，电机频率与空冷器出口温度进行联锁设置，出口温度联锁范围25℃～200℃，控制温度25℃～50℃，当出口温度大于25～50℃时，电机频率增加，冷量增大，从而控制空冷器出口温度。对于列管式冷凝器、板式换热器等采用液体冷媒冷凝器，可通过流量控制阀控制冷媒流量达到控制冷量目的。冷媒流量控制阀开度与冷凝器出口温度进行联锁设置，出口温度联锁范围25℃～200℃，控制温度25℃～50℃。

本发明方法中，对于有蒸汽吹扫气的储罐，也可将空冷器、列管式冷凝器、板式换热器等冷凝器的放置位置高于储罐，使冷凝液体自动流入储罐，也可以在冷凝器后设置缓冲罐，使吹扫携带污油进入缓冲罐回收。

本发明方法中，吸收塔可以采用本领域常规的结构和操作条件，如采用填料式吸收塔，废气的体积空速一般为20～1000h^-1，吸收剂与废气的喷淋比体积一般为0.005～0.5，优选为0.01～0.1。

本发明方法中，本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，脱硫反应器为气液环流脱硫反应器。气液环流脱硫反应器包括外筒和内筒，内筒设置在外筒内部，外筒底部设置内筒安装底座，内筒采用活动连接方式安装在外筒底部，内筒下部设置气体分布器，气体导管与气体分布器采用法兰连接，气体导管法兰镶嵌固定于内筒壁内，与分布器相连接的法兰孔为内螺纹，采用螺栓从内筒外侧将分布器与气体导管连接；内筒上部为带有盖板的缓冲段，缓冲段为直径扩大的筒形结构，缓冲段筒形结构的侧壁开设导流孔眼，气体分布器以下的内筒段或底座设置液体流动通道。废气进入脱硫反应器内筒经过吸收反应后，从外筒顶部的气体排放口排出。

本发明方法中，气液环流脱硫反应器的外筒上部设置排油口，定期排放废气处理过程中冷凝得到的油相、液相或者气体杂质如小泡沫。内筒上端为喇叭型开口的结构，缓冲段高度一般为内筒总高度的5％～50％，优选10％～30％。缓冲段侧壁导流口可为圆形孔、横条形孔、竖条形孔等方式。圆形孔眼直径一般为3mm～50mm之间，优选5mm～30mm。条形孔宽度为3mm～50mm，长度为20mm～500mm，缓冲段侧壁导流孔眼开孔率一般应大于0.5％，一般在3％～20％较好，开孔率过低，气液缓冲效果差，不能很好的从孔眼流出，开孔率过大混合效果变差。缓冲段外壁与内筒中间轴线的夹角范围为5度～70度，优选20～45度，倾角太小缓冲能力不足，倾角太大则起不到缓冲作用而且阻碍液体环流。

气液环流脱硫反应器缓冲段设置的盖板可为圆形孔板盖板或筛网盖板，盖板可位于喇叭形开口的气液缓冲段从变径开始到顶部的缓冲段孔眼下方任意位置，最佳位置为缓冲段底部，实验发现，盖板置于缓冲段底部与缓冲段孔眼下方时，可使反应器液面的扰动现象大大减弱，有利于液体上层排放杂质，这一过程可防止吸收液表面随着运行时间增加而不断增加的现象，及时消除气体中杂质堵塞管道的可能性，增加吸收过程的稳定性，延长使用寿命，因此这一过程对于废气净化是很重要的。这主要是由于盖板孔眼具有的削切力改变了气液混合物在内筒顶部的流动方向，使大部分液体侧向通过缓冲段的导流孔眼流出，从而达到消除液面扰动和稳定液面的效果。盖板也起到固定内筒填料的作用，增加气液传质效果。在试验中，若没有盖板，气体空塔气速较大时，较轻的塑料填料就会被气液流体冲起，被带到内筒外侧，气液传质大大减弱。盖板使用圆形孔板时，圆形孔板孔眼直径3mm～50mm之间，优选5mm～30mm；盖板使用筛网盖板时，选择网眼范围0.5～50mm。孔眼或网眼直径不能太小，否则阻力降增加，孔眼或网眼直径过大，则失去消除扰动的功能；圆形孔板盖板开孔率一般应大于0.5％，一般在3％～80％较好，优选5％～50％。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，圆形盖板与缓冲段使用活动连接，以方便拆卸。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，气体导管从顶部进入通到底部气体分布器位置，废气为上进上出。气体导管可设置在内筒与外筒之间，也可设置于外筒外侧，但废气入口需要高于环流脱硫反应器内筒缓冲段上方。气体上进上出，可避免由于气体输送设备的停止或气温的变化产生的液体倒流现象发生，延长气体输送设备使用寿命。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，内筒可放置填料也可不放，为达到更好效果，优选放置填料，填料可为市售的各种硬性填料，包括金属、陶瓷和塑料的鲍尔环、拉西环、矩鞍环、塑料球型、陶粒、鞍形、开孔环类型、半环、阶梯环、双弧、海尔环、共轭环、扁环、花环、空心球等填料。填料装填高径比为0.5∶1～5∶1，优选1∶1～3∶1。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，气体导管与气体分布器采用法兰连接。本发明中，与气体导管相连接的法兰镶嵌于内筒壁内，与分布器相连接的法兰孔为内螺纹，螺栓从内筒外侧与分布器相连接。这样不但可以方便拆卸分布器进行检修，而且大大节省了法兰连接的空间，减少了设备占地。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，内筒填料支撑板与内筒之间均为活动连接，可方便拆卸检修，拆卸时需先将气体导管上部的法兰卸开，以便于内筒整体从外筒内吊出检修。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，气体分布器选用本领域内常规分布器，但优选多孔环状分布器，气体从分布器中心底部进入分布器。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器中，内筒底部与外筒底座采用活动连接，在检修时可方便的将内筒拿出进行各种维修，连接形式见附图的各种形式，如设置3～6个L型支座。内筒底部设置有液体环流通道，可为缝隙通道，孔眼通道等多种形式。筒底部与外筒底座也可固定连接，检修时可将分布器等内构件从内筒内部取出。

本发明方法使用的气液环流脱硫反应器时，经过吸收塔净化后的废气从气体导管引入环流脱硫反应器内筒，通过气体分布器分布后在内筒进行吸收反应。在碱液表面漂浮的油类物质定期回收。具体操作条件可以采用本领域常规的操作条件。

本发明方法中，气液环流脱硫反应器中以碱液为脱硫吸收液，碱液的pH值维持在8以上，可以定期更换或补充，碱液一般使用氢氧化钠溶液或碳酸钠溶液。

本发明方法储罐排放废气处理方法中，使用粗柴油馏分为吸收剂，一方面不增加吸收剂成本，另一方面由于粗柴油馏分中含有较多的硫化物(以硫计的含量一般可以达到1％左右，以有机硫化物计的含量可以达到3％～8％左右)，对恶臭废气中的有机硫化物具有良好的吸收作用，吸收过程不但吸收了废气中的烃类类物质，同时吸收了大部分有机硫化物，而有机硫化物是粗柴油的组分之一，富吸收剂不需再生，直接进入后续的加氢处理工序，由于增加的有机硫化物含量不明显，同时与大量的未作为吸收剂的粗柴油馏分混合作为加氢处理原料，因此不影响后续的加氢处理工序的正常操作，在加氢处理过程中，有机硫化物转化为烃类，成为柴油的有价值组分，提高了利用价值。由于在吸收过程中，大部分有机硫化物已脱除，减轻了后续碱吸收过程的负荷，提高了处理率果，减少了碱液的消耗和废碱液的排放。本发明方法废气脱硫和烃回收的所需的代价低，综合经济性明显提高。

本发明方法使用一种特殊结构的环流脱硫反应器，环流脱硫反应器在内筒顶部设置盖板，可有效消除液面扰动现象，有利于吸收液表面油类物质的回收及其它杂质的排放。该废气处理设备占地小，吸收效率高，而且维修方便。本发明与一般环流脱硫反应器不同的是内筒缓冲段部分设置有可拆卸的盖板，盖板必须位于缓冲段部分，且孔眼大小和开孔率在本发明的范围内才能极大消除液面扰动，有利于提高脱硫的稳定性。另外，气液环流脱硫反应器中，分布器与气体导管的连接为镶嵌法兰连接结构，可很方便的对分布器进行检修，并且节省空间；气体从上至下进入反应器，有效防止吸收液倒流进入气体管线内，内筒装有填料使气液分布更加均匀。

附图说明

图1和图2是本发明储罐排放恶臭废气的净化方法的两种操作方式流程示意图。

其中：1-废气，2-吸收塔，3-废气输送泵，4-脱硫反应器，5-净化气，6-贫吸收油，7-换热器，8-制冷机组，9-富吸收油泵，10-换热后富吸收剂，11-氮气，12-储罐，13-管道压力控制，31-冷凝器。

图3～图6是本发明中脱硫反应器的具体结构示意图。图4与图3的区别是气体导管15置于外筒28外面，其余相同。图5与图3区别在于图5内筒16与外筒28底座为焊接方式；气体导管15与分布器17为中心连接，呈莲蓬状，气体从分布器中间导入，更有利于气体分布。

其中：14-废气进口；15-气体导管；16-连接法兰；17-气体分布器；18-筛板；19-内筒；20-盖板；21-缓冲段；22-过滤器；23-净化气出口；24-排液口；25-进液口；26-放净口；27-内筒支座；28-外筒。

图7～图8为脱硫反应器内筒与底座不同的连接方式及不同的环流孔眼方式。如图7所示，本发明中脱硫反应器内筒与底座连接方式为内筒放置于焊接于底座的台阶式卡子上方，共设置3个以上的台阶式卡子，台阶式卡子之间的缝隙为液体环流缝隙。

如图8所示，本发明中脱硫反应器内筒与底座连接方式为内筒放置于焊接于底座的普通卡子上内侧，共设置3个以上的卡子，内筒底部周边为圆形或半圆形孔眼30。

图9～图11为本发明脱硫反应器缓冲段各种形式。缓冲段开孔可为圆形、竖条形或横条形等各种形式，并不限于这些开孔形式。

具体实施方式

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，吸收塔底部的低温富吸收油可作为于电制冷机组冷源和高温吸收油预冷器的冷媒。低温富吸收油可先将电制冷压缩机产生的热量取走，再与高温吸收剂换热，然后进入下一步加工装置。若是低温冷媒冷却，则低温富吸收油直接与高温吸收剂换热，进入下一步加工装置。这种设计可以大大降低整个装置能耗。

本发明中，用于吸收烃类和有机硫化物的吸收剂经过低温冷却器后，吸收剂温度范围为-10～30℃，最优5～20℃。吸收温度越低越有利于吸收烃类，但吸收剂冷却到很低温度，能耗相对大大增加，吸收剂温度在-10～30℃内，可吸收95％以上的烃类，能够满足国家相关标准。吸收温度较高时，则烃类吸收率会迅速降低，对烃回收不利。

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，废气输送设备可以设置在储罐和吸收塔之间，优选设置在吸收塔和环流脱硫反应器之间，此时可以避免废气中的烃类物质对气体输送设备的不利影响。废气输送设备可选择液环式气体输送泵、气液混合泵等形式，液环式气体输送泵包括液环液环真空泵、液环压缩机等，气液混合泵包括通常的涡流泵、溶气泵、臭氧水混合泵、气浮泵、气水混合泵、混气泵、曝气泵、气液泵等。使用液环式气体输送泵、气液混合泵不仅可作为引气动力，而且可是气液反应更加迅速。

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，经过低温吸收后的废气温度保持在30℃以下，更有利于碱液对硫化氢的吸收，并且不会产生由于气温升高导致碱液消耗过大的缺点。

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，可高效净化废气中各种高浓度的硫化氢和有机硫化物恶臭组分，同时可回收90％以上的烃类，具有很大的社会效益，同时可产生可观的经济效益，一般三年可收回装置投资。本发明中，充分利用了热量交换，低温富吸收油的冷量可冷却入口废气，冷凝废气中的水蒸汽，然后再从制冷机组内取热，节约循环水，然后，再冷却高温吸收剂，节约制冷机组电耗，充分达到节能目的。

本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中，通过对罐内压力控制保护气体开关，在保证罐安全运行的同时，还减少了保护气的补气量和废气排放量；通过对蒸汽吹扫气进行冷凝，大幅度地减少了恶臭废气排放量，有利于降低废气净化处理的操作费用。

下面结合附图进一步说明本发明储罐排放恶臭废气的净化方法的技术内容和效果。

如图1所示，储罐12顶部保护气氮气11在压力控制阀作用下有序地进入储罐内，使储罐12保持正压操作。当储罐12中的一个罐液位升高或温度增加时，罐内气体压力增加，多余废气排出储罐12，当管道压力增加到设定值时，管道压力控制13开始工作，启动废气输送泵3，贫吸收油6开始进入装置，启动富吸收油泵9和制冷机组8，整个装置开始运转。废气在输送设备3的所用下经过吸收塔吸收烃类和硫化物，然后进入环流脱硫反应器4净化剩余污染物。最后净化气排放。

图2流程适用于有大量蒸汽吹扫气进入储罐时的废气净化流程。储罐若为污油罐，当上游装置吹扫气间歇排放到该罐时，储罐温度增加，储罐内废气温度和压力同时增加，当储罐内废气温度超过设定值时，启动空冷器31电源(或列管式冷凝器冷媒阀门)，含大量蒸汽的废气经过冷凝后，大部分蒸汽被冷凝为液体，气量也大大减少，在启动冷凝器的同时，管道压力控制13开始工作，通过压力信号控制，启动废气输送泵3，贫吸收油6开始进入装置，启动富吸收油泵9和制冷机组8，整个装置开始运转。废气在输送设备3的作用下经过吸收塔吸收烃类和硫化物，然后进入脱硫反应器4净化剩余污染物。最后净化气排放。

如图3～图7所示，本发明储罐排放恶臭废气的净化方法中使用的脱硫反应器处理废气的过程如下：吸收液通过吸收液的进液口25进入反应器外筒28内，吸收液面达到收油口24时停止进液。废气从废气进口14进入导气管15，接着进入气体分布器17，通过分布器，气体在内筒19均匀上浮，通过内筒19内的填料气泡被进一步打碎成小气泡，与内筒19中吸收液均匀反应吸收，吸收液在气体推动力下向上流到顶部通过缓冲段21的导流孔眼和盖板20的孔眼流出，然后向下环流，到内筒支座27，通过支座孔眼进入内筒，循环往复吸收废气中硫化物。吸收后的气体通过盖板从净化气出口23排出。

实施例1

某炼油企业酸性水罐区废气中含硫化氢5000mg/m³，二甲二硫100mg/m³，噻酚60mg/m³，总烃浓度20×10⁴mg/m³，流量为100Nm³/h。采用如图1所示的工艺流程，废气排放为间歇排放，管道压力大于1000Pa时，启动气体输送泵3同时启动富吸收油泵9和制冷机组8，脱硫反应器采用如图3所示的结构，脱硫反应器内采用氢氧化钠水溶液为脱硫吸收液，当工作液pH值降至9时补充更换新鲜碱液。吸收塔内装填Dg38填料环。吸收剂采用馏程为180～380℃的催化裂化粗柴油馏分，以硫质量计的硫含量为0.8％，低温冷却器采用电制冷机组，吸收柴油流量为8m³/h，吸收柴油温度15℃。

恶臭废气经上述工艺净化后，废气中硫化氢净化率100％，二甲二硫去除率99.9％，总烃去除率＞95％，本装置连续运行100d，去除率稳定不变。

实施例2

某炼油企业污油罐区废气中含硫化氢1000mg/m³，二甲二硫300mg/m³，甲硫醇60mg/m³，总烃浓度20×10⁴mg/m³，流量为150Nm³/h。在运行时有1000m3/h的水蒸汽吹扫气间歇送入储罐，采用如图2所示的工艺流程，废气冷凝器为空冷器。当大量废气排放时，排放管道内废气温度高于60℃，这时启动空冷器风机，空冷器开始运转，当管道压力大于30000Pa时，启动气体输送泵3同时启动富吸收油泵9和制冷机组8，吸收剂为硫含量为1.2％的催化裂化柴油，脱硫反应器采用如图3所示的结构，脱硫反应器内使用氢氧化钠溶液作为脱硫吸收剂。冷凝后的废气经过吸收塔后吸收硫化物和烃类，然后进入脱硫反应器，脱硫反应器内采用氢氧化钠和次氯酸钠混合水溶液为脱硫吸收液，氢氧化钠浓度2wt％，次氯酸钠浓度3wt％，当工作液pH值降至9时补充更换新鲜碱液。吸收塔内装填Dg38填料环。吸收剂采用馏程为200～380℃的柴油，低温冷却器采用电制冷机组，吸收柴油流量为10m³/h，吸收柴油温度12℃。当没有蒸汽吹扫气时，废气温度会下降，当下降到60℃时，停止空冷器运行。当管道压力低于100Pa时，停止气体输送泵3同时停止富吸收油泵9和制冷机组8。

恶臭废气经上述工艺净化后，废气中硫化氢净化率100％，甲硫醇去除率100％，二甲二硫去除率99.8％，总烃去除率＞95％，本装置连续运行300d，去除率稳定不变。在该工艺中，大量吹扫气经过冷凝后，气量可减少约90％以上，减轻了废气后续处理装置负荷。

比较例1

按照实施例1所述的方法，工艺流程按先碱溶液吸收，然后柴油吸收的方式操作具体条件与实施例1相同。

与实施例1处理结果相比，比较例1的碱液消耗量增加50％以上，但最终排放尾气中的硫化氢含量仍明显超标。

比较例2

按照比较例1所述的方法，工艺流程按先碱溶液吸收，然后柴油吸收的方式操作，吸收剂改为商品柴油产品。

与实施例1处理结果相比，比较例2的碱液消耗量增加50％以上，最终排放尾气中的硫化氢和有机硫含量基本达到排放标准，但商品柴油作为吸收溶剂后需严格的再生处理，需要专门的再生装置，操作费用较高，还存在吸收溶剂的损失问题。

Claims

1.一种储罐排放恶臭废气的处理方法，包括如下内容：储罐排放恶臭废气中包括硫化氢和有机硫化物，排放废气引入废气处理装置，废气处理装置运行时，废气首先经过低温吸收塔，吸收剂采用馏分油，馏分油在冷却器上冷却至-10～30℃，废气经过馏分油吸收后，净化了绝大部分烃类和大部分有机硫化物；经过吸收塔的废气进入环流脱硫反应器净化，环流脱硫反应器使用碱液吸收剂进一步吸收废气的含硫化合物，经过环流脱硫反应器的净化气由排气筒排放。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：储罐设置保护气***，保护气进气开关与储罐罐内压力值相联锁，在储罐废气排放口设置压力传感器，传感器控制信号与装置引气电机联锁，当排放口压力大于设定值时，启动废气处理装置，排放气通过废气处理装置被净化；当储罐排放气量减少，排放口压力低于设定值时，废气处理装置引气电机停止运行。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：吸收剂馏分油为粗柴油馏分，吸收剂馏分油冷却至5～20℃，吸收剂馏分油的初馏点高于180℃，粗柴油馏分以硫质量计为0.2％以上。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：吸收剂馏分油的初馏点高于200℃，粗柴油馏分以硫质量计为0.8％以上。

5.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于：从吸收塔排出的富吸收溶剂不进行再生处理，直接进入柴油加氢处理装置。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在储罐废气排放口与废气处理装置之间设置冷凝器，废气温度冷却至25℃～50℃。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：脱硫反应器为包括外筒和内筒，内筒设置在外筒内部，外筒底部设置内筒安装底座，内筒采用活动连接方式安装在外筒底部，内筒下部设置气体分布器，气体导管与气体分布器采用法兰连接，气体导管法兰镶嵌固定于内筒壁内，与分布器相连接的法兰孔为内螺纹，采用螺栓从内筒外侧将分布器与气体导管连接；内筒上部为带有盖板的缓冲段，缓冲段为直径扩大的筒形结构，缓冲段筒形结构的侧壁开设导流孔眼，气体分布器以下的内筒段或底座设置液体流动通道。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：气液环流脱硫反应器缓冲段高度为内筒总高度的5％～50％，缓冲段侧壁导流孔眼开孔率在3％～20％。

9.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：气液环流脱硫反应器缓冲段设置的盖板为圆形孔板盖板或筛网盖板，盖板位于喇叭形开口的气液缓冲段从变径开始到顶部的缓冲段孔眼下方任意位置。

10.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：内筒底部与外筒底座采用活动连接，内筒底部设置有液体环流通道。