CN102275204A - 一种石木板及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种石木板及其生产工艺，石木板包括木质芯板和设置在木质芯板一面或两面的人造石英石，芯板上设有人造石英石的面上固定设有玻璃纤维或铁丝网，人造石英石与玻璃纤维或铁丝网一体成型在一起。本发明生产的石木板具有人造石英石的所有特点，而且，由于其改变了人造石英石的结构，使得人造石英石的厚度可做到12mm以下，而且保证不断不裂，其不仅改变了人造石英石的韧性和强度，而且由于其结构的改变，使得人造石英石的整体重量减轻，其用途更加广泛。

Description

一种石木板及其生产工艺

 

技术领域

本发明公开一种人工板材及其生产工艺，特别是一种石木板及其生产工艺。

背景技术

人造石英石板材在人们日常生活已经得到了广泛应用，但是，现有技术中的人造石英石板材为了满足其强度等要求，需要将其厚度设计在12mm以上，这样，就由于其板材自身重量等问题，使得其应用领域受到很大限制。现在的家具、橱柜等都是采用木质板材制成，形式单调，牢固程度、表面耐磨、抗滑等均较差，逐渐的不能满足人们的需求。

发明内容

针对上述提到的现有技术中的板材存在的问题，本发明提供一种石木板及其生产工艺，其将人造石英石与木质板材固定在一起，形成石木板，使其兼具石英石和木质板材二者的优点。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种石木板，石木板包括木质芯板和设置在木质芯板一面或两面的人造石英石，芯板上设有人造石英石的面上固定设有玻璃纤维或铁丝网，人造石英石与玻璃纤维或铁丝网一体成型在一起。

本发明同时提供一种石木板生产工艺，生产工艺包括下述步骤：

A、备料：根据生产需要选取设定长度、宽度、厚度的中纤板或木质板材作为芯板，并在芯板的一面或两面上固定安装玻璃纤维或铁丝网；根据生产的花色品种，按比例调配包括石英砂、白玻和镜玻的人造石固体基料；

B、搅拌：根据生产的花色品种，将按比例调好的包括树脂、偶联剂、固化剂和色料在专用的搅拌桶内搅拌2-3分钟，再将搅拌好的色料等加入到人造石固体基料中，搅拌均匀，形成人造石混合原料；

C、形成人造石层：在模具底部垫一层离型纸，模具内侧四边放置生胶条，将上个步骤中的人造石混合原料平均分布在模具上；

D、铺设木板：将芯板上带有玻璃纤维或铁丝网的一面朝下，压在分布好的人造石混合原料上，完成布料；

E、成型：将布好料的板材送入压机内进行2-3分钟的抽真空，抽真空完成后，维持真空状态进行加压振动，然后进行振动加压4-10分钟；

F、固化：将经真空加压后的板材进行固化；

G、脱模抛光：将固化后的板材进行脱模，脱模后自然冷却5-6天，进行刮平、抛光即成成品。

本发明解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

所述的芯板的两面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中将芯板压在分布好的人造石混合原料上后，再将人造石混合原料平均分布在芯板上，在人造石混合原料上盖一层离型纸。

所述的芯板的单面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中芯板与模具内侧周边之间留有1-3cm的空隙。

所述的芯板的双面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中芯板与模具内侧周边之间留有2-5cm的空隙。

所述的步骤B中的树脂采用不饱和聚酯树脂、亚克力树脂、环氧树脂。

所述的步骤C中的生胶条的高度比模具高度高至少5mm。

所述的步骤F中的固化为热固化或常温固化。

所述的热固化的温度在70-120度，固化时间在50-90分钟。

所述的常温固化是在常温下固化时间为至少1小时。

本发明的有益效果是：本发明生产的石木板具有人造石英石的所有特点，而且，由于其改变了人造石英石的结构，使得人造石英石的厚度可做到12mm以下，而且保证不断不裂，其不仅改变了人造石英石的韧性和强度，而且由于其结构的改变，使得人造石英石的整体重量减轻，其用途更加广泛。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明石木板实施例一分解状态结构示意图。

图2为本发明石木板实施例二分解状态结构示意图。

图3为本发明石木板实施例一局部剖面结构示意图。

图4为本发明石木板实施例二局部剖面结构示意图。

图中，1-芯板，2-铁丝网，3-人造石英石。

具体实施方式

本实施例为本发明优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本发明保护范围之内。

请参看附图1至附图4，本发明中的石木板是指人造石英石3和木板的结合，本发明中包括两种结构，一种是在木板一面设有人造石英石3的，称为单面板，另一种是在木板两面都设有人造石英石3的，称为双面板。

请参看附图1和附图3，实施例一为一种单面板，其中，以木板作为芯板1，芯板1一面固定安装有玻璃纤维或铁丝网2，玻璃纤维或铁丝网2上设有人造石英石3，人造石英石3与玻璃纤维或铁丝网2一体成型，设置在一起，形成石木板。

请参看附图2和附图4，实施例二为一种双面板，其中，以木板作为芯板1，芯板1的两面分别固定安装有玻璃纤维或铁丝网2，两面的玻璃纤维或铁丝网2上设有人造石英石3，人造石英石3与玻璃纤维或铁丝网2一体成型，设置在一起，形成石木板。

本发明为一种石木板生产工艺，生产工艺包括下述步骤：

A、备料：本实施例中，备料包括两种原料的制备，

A1、芯板的制备：根据生产需要选取设定长度、宽度、厚度的中纤板或木质板材（本实施例中所说的木质板材可为实木板、大芯板、三聚氰胺板、多芯板等木质材料制成的板材）作为芯板，并在芯板的一面或两面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，当制作单面具有人造石英石的板材（即单面板）时，在芯板的一面固定安装玻璃纤维或铁丝网，当制作两面具有人造石英石的板材（即双面板）时，在芯板的两面都固定安装玻璃纤维或铁丝网，本实施例中，玻璃纤维网（用树脂，即胶水粘在芯板上）或铁丝网（用“U”形铁钉钉在芯板上）固定安装在芯板上；

A2、人造石固体基料的制备：根据生产的花色品种，按比例调配人造石固体基料，人造石固体基料包括石英砂、白玻、镜玻等，具体实施时，还可以根据实际需要添加锰矿石等天然矿石或人工矿石等，石英砂、白玻、镜玻等的比例，可根据实际需要配比，具体比例参数，可参照人造石的固体基料配比配制；

B、搅拌：根据生产的花色品种，将按比例调好的液态基料在专用的搅拌桶内搅拌2-3分钟，本实施例中，液态基料包括树脂（本实施例中，树脂采用不饱和聚酯树脂、亚克力树脂或环氧树脂等）、偶联剂、固化剂和色料（本实施例中所述的色料可采用现有技术中常规的制造人造石英石时使用的色料，如：太青蓝、黑浆等）和钛白粉等，再将搅拌好的色料等加入到人造石固体基料中，搅拌均匀，形成人造石混合原料，本实施例中的偶联剂、固化剂和色料等采用现有技术中常规的制造人造石英石时采用的原料，具体比例参数，可参照人造石的配比配制；

C、形成人造石层：在模具底部垫一层离型纸，本实施例中，离型纸采用牛皮纸，便于脱模时操作，模具内侧四边放置有生胶条，本实施例中，生胶条的高度比模具高度至少高5mm，然后将上个步骤中的人造石混合原料按照每平方米至少8kg（即将重量至少为8kg的人造石混合原料平均铺在模具上）平均分布在模具上，形成一层人造石，人造石混合原料的具体铺设厚度可根据实际需要铺设，人造石层较薄的可按照每平方米8kg铺设，人造石层较厚一点的可按照每平方米15kg铺设，人造石层再厚一点可按照每平方米24kg铺设，也可以根据实际需要铺设其他厚度的人造石层；

D、铺设木板：此步骤中，按照单面板和双面板的不同，此步骤略有不同，

D1、单面板时：将芯板上带有玻璃纤维或铁丝网的一面朝下，压在分布好的人造石混合原料上，芯板与模具内侧周边之间留有1-3cm的空隙，完成布料；

D2、双面板时：芯板的两面上都固定安装玻璃纤维或铁丝网，将芯板压在分布好的人造石混合原料上，芯板与模具内侧周边之间留有2-5cm的空隙，再将人造石混合原料按照每平方米至少8kg（即将重量至少为8kg的人造石混合原料平均铺在芯板上）平均分布在芯板上，在人造石混合原料上盖一层离型纸，形成芯板两面都有人造石的双面板材，本实施例中，人造石混合原料的具体铺设厚度可根据实际需要铺设，人造石层较薄的可按照每平方米8kg铺设，人造石层较厚一点的可按照每平方米15kg铺设，人造石层再厚一点可按照每平方米24kg或26kg铺设，也可以根据实际需要铺设其他厚度的人造石层；

E、成型：将布好料的板材送入压机内进行2-3分钟的抽真空，直至真空表的读数为-0.01，抽真空完成后，维持真空状态进行加压振动（一般的压力要维持在20吨以上），然后进行振动加压4-10分钟；

F、固化：将经真空加压后的板材进行固化，固化时可将板材置于固化架上，本实施例中，固化可采用热固化或常温固化，当采用热固化时，热固化的温度在70-120度，固化时间在50-90分钟，当采用常温固化时，常温固化是在常温下固化时间至少一小时；

G、脱模抛光：将固化后的板材进行脱模，脱模后自然冷却5-6天，进行刮平、抛光即成成品，抛光时，单面板仅对人造石一面进行刮平、抛光，双面板对对两面的人造石均进行刮平、抛光，本实施例中，抛光可由粗到细进行多次抛光，直至表面平整为止，平整度可根据实际需要设定。

本发明在抛光后，还可以进行下面后续步骤：

a)   板材分级：抛光后的板材有人工目测进行分级，表面平整、没有针眼、气孔、杂质、色差等的定义为A级板，表面有针眼、气孔、杂质、色差等的定义为B级板；

b)  贴膜：在A级板表面的人造石英石上贴上保护膜，以防止其刮花，对与B级板，将修补、切割后可以使用的板材，在其使用区贴上保护膜；

c)   切割：按照客户要求的尺寸，将板材切割成各种规格；

d)  包装：将切割好的板材进行包装，本实施例中，采用木托或A自行铁架将板材撑起，对其进行包装；

e)   入库：将包装好的板材入库，由仓库光李元核对验收确认后，再将品种、规格、登记、数量等输入电脑库存***。

采用本发明生产的石木板具有以下优点：

1、本发明可选用世界上最先进的工艺生产的超硬环保复合材料，是有天然石英、矿物质料、树脂和其他添加剂组成，外表面近似于天然的花岗石，色泽丰富多彩。本发明采用真空合成，其具有致密无孔的超硬度表面，无论是光泽质感，还是对各种液体的防渗透能力，以及其的防污能力都是其他人造石、天然石所无法比拟的。

2、本发明生产的产品的价值除了其自身的材料价值、加工价值、服务价值之外，其优良的品质不仅反映在它的理化性能上，而且其健康性、环保性、使用的方便性（易清洁、免维护）以及它丰富的色彩和使用寿命等都是一般天然石和人造石所无法比拟的。

3、采用本发明生产的产品的人造石英石表面硬度高于一般铁器的硬度，这意味着家庭在使用时铁器时不容易将其划伤或磨损。由于其磨损处容易滋生细菌，因此，本发明产品不仅仅是美观的标志，也是健康的标志。

4、采用本发明的石英石当中含有多种复合材料和超微石英粉，他们可以材料具有很高的无微孔结构，其吸水率平均只有0.03%，这就意味着采用这种材料基本上没有渗透现象，只要每次在使用后用清水或中性洗涤剂将台面清洁干净即可不留下液体痕迹，顽固的滞留物（如茶垢等）也只需使用清洁剂就可擦出，不会渗透到材料内部，站在台面上和死角里的污垢还可以用刀铲或钢丝球来清除，这都是其他材料所不能承受的。

5、本发明生产的板材表面的基本材料以石英为主，石英本身是高熔点的材料（熔点高达1300℃），所以本发明生产的板材具有相当高的抗灼伤能力，其是目前市面上除不锈钢意外的抗温性最好的材料。

6、本发明生产的板材的色彩主要由矿物颜料形成，天然石材的放射性问题是人们关注的话题，本发明采用的石英石在人工复合之前是颗粒状的，经过严格的选矿、洗矿和去杂提纯处理，不含重金属杂质，因此不存在重金属问题，其为具有欧一般装饰材料不具有的无毒无辐射特质。

7、本发明生产的石英石具有优良的耐酸碱特性，其抗腐蚀性是现有台面中表现最好的，生活中常用的酸碱不足以对台面造成破坏。

8、本发明中含有高品质的复合剂以及高品质的抗老化添加剂，使其具有很强的抗老化能力，常温条件下，基本上看不到材料的老化现象。

9、本发明中虽然很多成分是由人工配制的，但其颜料是由矿物颜料为主，抗褪色能力极强，不在强日光下进行常年的照射，肉眼很难观察到色彩的变化，基本上可以认为是不褪色的材料。

10、本发明生产的石木板表面为石英石，具有石英石的所有特性，由于其韧性和重量的改变，石木板表面的石英石可做到12mm一下二不易破碎，因而使其用途更广。

11、本发明生产的石木板可按要求规格顶座，加工时无需切割，仅需在切口处做好防水油漆，然后用与石英石板材图案、颜色相同或相近的封边条封边。

Claims (10)

1.一种石木板，其特征是：所述的石木板包括木质芯板和设置在木质芯板一面或两面的人造石英石，芯板上设有人造石英石的面上固定设有玻璃纤维或铁丝网，人造石英石与玻璃纤维或铁丝网一体成型在一起。

2.一种如权利要求1所述的石木板的生产工艺，其特征是：所述的生产工艺包括下述步骤：

A、备料：根据生产需要选取设定长度、宽度、厚度的中纤板或木质板材作为芯板，并在芯板的一面或两面上固定安装玻璃纤维或铁丝网；根据生产的花色品种，按比例调配包括石英砂、白玻和镜玻的人造石固体基料；

B、搅拌：根据生产的花色品种，将按比例调好的包括树脂、偶联剂、固化剂和色料在专用的搅拌桶内搅拌2-3分钟，再将搅拌好的色料等加入到人造石固体基料中，搅拌均匀，形成人造石混合原料；

C、形成人造石层：在模具底部垫一层离型纸，模具内侧四边放置生胶条，将上个步骤中的人造石混合原料平均分布在模具上；

D、铺设木板：将芯板上带有玻璃纤维或铁丝网的一面朝下，压在分布好的人造石混合原料上，完成布料；

E、成型：将布好料的板材送入压机内进行2-3分钟的抽真空，抽真空完成后，维持真空状态进行加压振动，然后进行振动加压4-10分钟；

F、固化：将经真空加压后的板材进行固化；

G、脱模抛光：将固化后的板材进行脱模，脱模后自然冷却5-6天，进行刮平、抛光即成成品。

3.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征是：所述的芯板的两面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中将芯板压在分布好的人造石混合原料上后，再将人造石混合原料平均分布在芯板上，在人造石混合原料上盖一层离型纸。

4.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征是：所述的芯板的单面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中芯板与模具内侧周边之间留有1-3cm的空隙。

5.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征是：所述的芯板的双面上固定安装玻璃纤维或铁丝网，步骤D中芯板与模具内侧周边之间留有2-5cm的空隙。

6.根据权利要求2至5中任意一项所述的生产工艺，其特征是：所述的步骤B中的树脂采用不饱和聚酯树脂、亚克力树脂、环氧树脂。

7.根据权利要求2至5中任意一项所述的生产工艺，其特征是：所述的步骤C中的生胶条的高度比模具高度高至少5mm。

8.根据权利要求2至5中任意一项所述的生产工艺，其特征是：所述的步骤F中的固化为热固化或常温固化。

9.根据权利要求8所述的石木板生产工艺，其特征是：所述的热固化的温度在70-120度，固化时间在50-90分钟。

10.根据权利要求8所述的石木板生产工艺，其特征是：所述的常温固化是在常温下固化时间为至少1小时。

Images