CN102260768A - 一种炼钢钢液的静搅方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种炼钢钢液的静搅方法，炼钢采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼+RH精炼+连铸的工艺流程；该方法在炼钢工艺流程中采用两次静搅；第一次静搅在LF炉精炼工序中的LF处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；第二次静搅在RH精炼工序中的真空处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；第一次静搅为：LF处理结束向钢水中喂入纯钙线200～350米/炉后静搅4～8min，静搅时底吹流量设定为15～80Nm3/min；第二次静搅为：真空处理结束后静搅6～15min，静搅时底吹流量设定为10～50Nm3/min。本发明能将钢种总氧的质量分数分别控制到（5～20）×106，轧后钢板探伤合格率大于99%，夹杂物控制水平明显提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼钢工艺,具体地说是一种在炼钢工艺的两个工序中进行炼钢钢液静搅的方法。
背景技术
目前炼钢铝脱氧的钢种普遍采用在最后一道精炼结束向钢水中喂入一定量的钙线然后静搅一定时间，喂钙线是为了使钢中铝系夹杂物由固态变为液态，静搅过程是为了夹杂物碰撞长大并且上浮。但由于钙的蒸汽压很大且钢包钢水流动存在死角，这样造成钢水静搅后钙的不稳定与不均匀性，再加上因生产节奏快而导致静搅时间短，在最后的静搅过程中将会有部分大型夹杂物无法上浮排除，滞留在钢中造成轧后钢板夹杂超标与探伤不合格，降低了钢板收得率。
发明内容
针对以上现有技术存在的缺点，本发明的目的是提供一种炼钢钢液的静搅方法，该方法在炼钢工艺的两个工序中进行炼钢钢液静搅，可以消除老工艺静搅的弊端，减少钢种夹杂物含量，提高钢液纯净度。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种炼钢钢液的静搅方法，炼钢采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼+RH精炼+连铸的工艺流程；其特征在于：该方法在炼钢工艺流程中采用两次静搅；第一次静搅在LF炉精炼工序中的LF处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；第二次静搅在RH精炼工序中的真空处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；具体要求如下：
1）第一次静搅为：LF处理结束向钢水中喂入纯钙线200～350米/炉后静搅4～8min，静搅时底吹流量设定为15～80Nm3/min；
2）第二次静搅为：真空处理结束后静搅6～15min，静搅时底吹流量设定为10～50Nm3/min。
本发明中，铁水预处理后到达炉前硫≤0.004%。转炉冶炼终点钢水氧含量≤1200ppm，出钢过程加入铝0.5～3公斤/吨钢，加入渣料7～12公斤/吨钢。钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣和渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度CaO/SiO2控制在5～10；(TFe+MnO)% ≤4%；Al2O3%控制在16～29%；钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.015%～0.040%。
RH真空处理时间20～50min，其中真空度50～300Pa的处理时间为12～30min，真空处理不添加含铝脱氧剂。连铸过程采用全程保护浇注。
本发明在转炉出钢、LF精炼过程中前期加入铝含量，能将钢水与渣中氧含量降低到底的范围。LF炉采用高碱度高Al2O3炉渣，这种渣系具有较低的熔点及好的流动性，这样操作更容易吸附钢水中的夹杂物。在LF处理结束钙处理后进行第一次静搅，这样能使钢水在转炉出钢过程与LF过程脱氧形成的夹杂物有充足的变性时间，并使变性后的夹杂物在RH真空处理过程更容易碰撞长大上浮。RH处理结束后第二次静搅可以进一步使钢种未完全变性的夹杂物进行变性处理，RH处理后静搅一段时间后，使钢种经变性处理未上浮的小颗粒液态夹杂物上浮去除。连铸过程采用全程保护浇注，防止钢水二次氧化形成新的夹杂物。
本发明的优点是：采用本发明，能将钢种总氧的质量分数分别控制到（5～20）×106，钢种的夹杂物大都是球形，夹杂物的当量直径为（1～10）微米，轧后钢板探伤合格率大于99%，B类夹杂物评级总体降低，1级以下比例占95%，夹杂物控制水平明显提高，大大减少因夹杂物引起的质量问题，每月因夹杂物引起的废品率小于0.5%，经济效益明显提高。
具体实施方式
实施例1
一种炼钢钢液的静搅方法，采用的工艺流程为：采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼、第一次静搅 +RH精炼、第二次静搅 +连铸。铁水预处理后到达炉前硫0.004%；转炉冶炼终点钢水氧含量652ppm，出钢过程加入铝0.5公斤/吨钢，加入渣料7公斤/吨钢；钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣、渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度（CaO）/（SiO2）控制在5.1；(TFe+MnO)% 控制在2.7%；Al2O3%控制在16%，前期钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.015%，LF处理结束后喂入纯钙线200米/炉，静搅4min，静搅流量设定为15 Nm3/min；RH真空处理时间20min，其中真空度100Pa的处理时间为12min，真空处理不添加含铝脱氧剂，喂线结束后静搅时间6min，静搅时底吹流量设定为15Nm3/min；连铸过程采用全程保护浇注。
应用本实施例的炼钢钢液的静搅方法，能将钢种总氧质量分数分别控制到9×106和，钢种的夹杂物大都是球形，夹杂物的最大当量直径为9微米，轧后钢板探伤合格率100%，B类夹杂物评级总体降低，1级以下比例占98%，夹杂物控制水平明显提高，大大减少因夹杂物引起的质量问题，当月因夹杂物引起的废品率0.08%。
实施例2
又一种炼钢钢液的静搅方法，采用的工艺流程为：采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼、第一次静搅 +RH精炼、第二次静搅 +连铸。铁水预处理后到达炉前硫0.002%；转炉冶炼终点钢水氧含量760ppm，出钢过程加入铝1.9公斤/吨钢，加入渣料8.5公斤/吨钢；钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣、渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度（CaO）/（SiO2）控制在5.9；(TFe+MnO)% 控制在2.1%；Al2O3%控制在25.6%，前期钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.036%，LF处理结束后喂入纯钙线280米/炉，静搅7min，静搅流量设定为45 Nm3/min；RH真空处理时间43min，其中真空度150Pa的处理时间为13min，真空处理不添加含铝脱氧剂，喂线结束后静搅时间12min，静搅时底吹流量设定为40Nm3/min；连铸过程采用全程保护浇注。
应用本发明的炼钢钢液的静搅方法，能将钢种总氧的质量分数分别控制到10×1066，钢种的夹杂物大都是球形，夹杂物的最大当量直径为8微米，轧后钢板探伤合格率大于99%，B类夹杂物评级总体降低，1级以下比例占99%，夹杂物控制水平明显提高，大大减少因夹杂物引起的质量问题，当月因夹杂物引起的废品率0.11%。
实施例3
又一种炼钢钢液的静搅方法，采用的工艺流程为：采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼、第一次静搅 +RH精炼、第二次静搅 +连铸。铁水预处理后到达炉前硫0.003%；转炉冶炼终点钢水氧含量678ppm，出钢过程加入铝0.95公斤/吨钢，加入渣料8.3公斤/吨钢；钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣、渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度（CaO）/（SiO2）控制在6.1；(TFe+MnO)% 控制在1.9%；Al2O3%控制在22%，前期钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.037%，LF处理结束后喂入纯钙线300米/炉，静搅7min，静搅流量设定为48 Nm3/min；RH真空处理时间42min，其中真空度200Pa的处理时间为14min，真空处理不添加含铝脱氧剂，喂线结束后静搅时间18min，静搅时底吹流量设定为30Nm3/min；连铸过程采用全程保护浇注。
应用本实施例的炼钢钢液的静搅方法，能将钢种总氧和硫的质量分数分别控制到12×106 ，钢种的夹杂物大都是球形，夹杂物的最大当量直径为7微米，轧后钢板探伤合格率100%，B类夹杂物评级总体降低，1级以下比例占100%，夹杂物控制水平明显提高，大大减少因夹杂物引起的质量问题，每月因夹杂物引起的废品率小于0.06%
实施例4
又一种炼钢钢液的静搅方法，采用的工艺流程为：铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼、第一次静搅 +RH精炼、第二次步静搅 +连铸，铁水预处理后到达炉前硫0.002%；转炉冶炼终点钢水氧含量1200ppm，出钢过程加入铝3公斤/吨钢，加入渣料12公斤/吨钢；钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣、渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度（CaO）/（SiO2）控制在10；(TFe+MnO)% 控制在1.2%；Al2O3%控制在29，前期钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.040%，LF处理结束后喂入纯钙线350米/炉，静搅8min，静搅流量设定为80 Nm3/min；RH真空处理时间50min，其中真空度300Pa的处理时间为30min，真空处理不添加含铝脱氧剂，真空处理结束后静搅时间15min，静搅时底吹流量设定为50Nm3/min；连铸过程采用全程保护浇注。
应用本实施例的炼钢钢液的静搅方法，能将钢种总氧的质量分数分别控制到13×106，钢种的夹杂物大都是球形，夹杂物的最大当量直径为10微米，轧后钢板探伤合格率大于99%，B类夹杂物评级总体降低，1级以下比例占99%，夹杂物控制水平明显提高，大大减少因夹杂物引起的质量问题，当月因夹杂物引起的废品率小于0.11%。
Claims (6)
1.一种炼钢钢液的静搅方法，炼钢采用铁水预处理+转炉冶炼+LF炉精炼+RH精炼+连铸的工艺流程；其特征在于：该方法在炼钢工艺流程中采用两次静搅；第一次静搅在LF炉精炼工序中的LF处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；第二次静搅在RH精炼工序中的真空处理结束后向钢水中喂入钙线进行静搅；具体要求如下：
1）第一次静搅为：LF处理结束向钢水中喂入纯钙线200～350米/炉后静搅4～8min，静搅时底吹流量设定为15～80Nm3/min；
2）第二次静搅为：真空处理结束后静搅6～15min，静搅时底吹流量设定为10～50Nm3/min。
2.根据权利要求1所述的炼钢钢液的静搅方法，其特征在于：铁水预处理后到达炉前硫≤0.004%。
3.根据权利要求1所述的炼钢钢液的静搅方法，其特征在于：转炉冶炼终点钢水氧含量≤1200ppm，出钢过程加入铝0.5～3公斤/吨钢，加入渣料7～12公斤/吨钢。
4.根据权利要求1所述的炼钢钢液的静搅方法，其特征在于：钢水到达LF炉后，加入石灰、精炼渣和渣脱氧剂快速造白渣，化渣结束后精炼渣重量百分组成：二元碱度CaO/SiO2控制在5～10；(TFe+MnO)% ≤4%；Al2O3%控制在16～29%；钢水中加入铝粒或喂入铝线调整钢水中全铝含量，LF处理结束全铝含量在0.015%～0.040%。
5.根据权利要求1所述的炼钢钢液的静搅方法，其特征在于：RH真空处理时间20～50min，其中真空度50～300Pa的处理时间为12～30min，真空处理不添加含铝脱氧剂。
6.根据权利要求1所述的炼钢钢液的静搅方法，其特征在于：连铸过程采用全程保护浇注。
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