CN102248139A - 一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝加工行业，具体地说是涉及一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺。本发明包括用于生产方法的熔铝炉、保温炉、在线精炼装置、双级过滤项、连续铸轧机组，所述的工艺方法包括如下步骤：1）配料步骤；2）装炉步骤；3）熔化、搅拌步骤；4）扒渣、取样分析步骤；5）除气精炼、静置、保温步骤；6）在线熔体处理步骤；7）连续铸轧步骤；8）卷取、剪切步骤；9）检查步骤。本发明方法的优点：由于生产过程中采用80%电解铝液，铝的烧损降低至15‰以下，天然气单耗降低至80Nm3/tAl以下，与采用重熔用铝锭生产3005铝塑带材坯料的铸轧法比较，铝的烧损和能耗均降低50%；产品成品率达到99%以上。本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺方法适用于国内外铝及铝合金铸造行业。
Description
技术领域
本发明涉及铝加工行业，具体地说是涉及一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺。
背景技术
国内的3005铝塑带材一般采用铸轧坯料，最终轧制厚度一般为大于0.2mm的产品。其铸轧坯料的生产方法是：让铝液通过一套装置引导到两个轧辊之间形成的“辊缝”中，通过两个轧辊的强行冷却、结晶和变形后，得到厚度为6mm～8mm的铸轧卷坯。在铸轧过程中，铝液在两个轧辊之间的较窄辊缝中受到两轧辊的急剧冷却而结晶，凝固后的坯料同时受到两轧辊一定程度的轧制变形，所得到的铸轧板的内部组织属于半铸态结构，晶体的方向性较强。
以上工艺的弊端主要为：
1. 为增加活性晶核，需将重熔用铝锭重新熔化；
2. 铝的烧损比较大，一般为30‰；
3. 生产过程中，能耗比较高，一般天然气单耗为150Nm3/tAl；
4. 生产效率比较低，成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对目前3005铝塑带材生产方法中需将重熔用铝锭重新熔化、铝的烧损比较大、能耗高等存在的不足，提供一种在双驱动倾斜式连续铸轧机上生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺。
本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺通过下述技术方案予以实现：一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺包括用于生产方法的熔铝炉、保温炉、在线精炼装置、双级过滤项、连续铸轧机组，所述的铝塑带材坯料的连续铸轧工艺包括如下步骤：
1 ）配料步骤 是指根据3005铝合金化学成份的控制要求，按80％电解铝液（Al99.70纯度）+20％冷料（中间合金或金属添加剂，重熔用铝锭Al99.70，3005合金的铸轧废料或3005合金立板放流块）进行配比的过程；
2）装炉步骤 是指将配好的炉料依次装入熔铝炉的过程；
3）熔化、搅拌步骤 是指待炉料下塌，人工向炉料表面均匀撒覆盖剂，为加速炉料熔化，保证铝熔体的温度和成分均匀性，开动永磁搅拌装置对熔体进行搅拌的过程；
4）扒渣、取样分析步骤 是指待熔炼完毕，熔体温度达到要求时，对熔体进行扒渣、取样快速分析，并根据分析结果对铝液的化学成份进行调整（冲淡或补料），待熔体成份分析合格后通过溜槽转注到保温炉的过程；
5）除气精炼、静置、保温步骤 是指转炉时间≯25min，铝熔体转炉完毕，调整铝熔体温度至符合工艺要求后（通常在710～720℃），调整炉底吹气***的氮气阀，氮气经过保温炉炉底设置的吹气砖对铝熔体除气精炼，精炼时间一般需要15～20min；精炼后的熔体须静置处理（时间≥15分钟），扒出浮渣，再撒上一层覆盖剂（用量一般为1kg/t炉料），调整熔体温度至铸轧温度、准备铸轧的过程；
6）在线熔体处理步骤 是指铸轧过程中，铝熔体经送丝机在线连续喂入AlTi5B1圆杆（规格Ф9.5mm）细化晶粒，经在线除气装置、陶瓷板过滤装置深度除气、精炼和过滤的过程；
7）连续铸轧步骤 是指在线熔体处理后的熔体进入双辊式连续铸轧前箱，通过铸嘴进入铸轧辊冷却和轧制，按照工艺要求的铸轧速度，连续铸轧成带坯的过程；
8）卷取、剪切步骤 是指铸轧带坯经卷取机成卷，成卷的铸轧带坯待至设定的卷重时用剪切机剪断，由卸卷小车快速卸卷，捆缚称重，吊至铸轧带坯存放检查区待检查的过程；
9）检查步骤 是指按照行业标准或用户要求，检查铸轧带材质量；经检查合格后的铸轧带材运往本工程冷轧车间或外售。
所述的配料步骤，在投料过程中，应先加小块废料，后加铸轧废料、重熔用铝锭，最后将电解铝液由台包注入熔铝炉的前炉，再由前炉转注进入熔铝炉，在铝液温度在720～740℃之间，添加中间合金和金属添加进行配料，在配料完成之后，应静置20min。
所述的熔铝炉、保温炉、在线精炼装置、双级过滤项、连续铸轧机组通过流槽相互相通，保证铸轧生产工艺流水线连续的作业。
所述的保温炉生产时倾斜倒出熔体，这样熔体就持续地流入下游的一道一道工序。
其工艺条件为：
1) 熔炼和转炉要求
配料:电解铝水比例按不超过80%控制。（生产初期阶段应适当增加冷料的加入比例）；
成分:Si≤0.15%，Fe0.40～0.60%，Cu0.06～0.10%，Mn1.05～1.15%，Mg0.20～0.40%，Ti0.010～0.03%其余合金元素≤0.05%；
熔体温度:熔铝炉铝液温度≤760℃、保温炉铝液温度≤745℃，保温炉温度尽可能按低控制满足生产为宜；
熔体精炼:
l 熔铝炉采用无钠型精炼剂，按2kg/吨铝精炼剂进行喷粉精炼，精炼时间≥15分钟；
l 正常生产不允许搅拌、热清保温炉，停机后对保温炉进行热清炉；
转炉要求:
l 转炉时转炉流槽使用潜流挡板、玻璃丝布挡板；
l 准备开始转炉时，炉台副班长（或转炉人员）通知机列主操，由机列主操负责将保温炉透气砖设为自动清洁状态，1#~5#流量设为12L/min，6#流量为9L/min，透气砖工作时间设为60min，转炉完成后将透气砖关闭；
l 尽量缩短转炉时间，转炉过程中保证流槽液位稳定；
l 转炉后，转炉人员对保温炉进行扒渣，不允许大幅搅拌保温炉内铝液；
2)除气过滤
除 气 炉: 工艺气体：氩气，要求无粘稠状浮渣；
钛丝要求: 国产钛丝（AL-5Ti-1B），钛丝速度可根据产品规格、带速进行计算；按照生产经验，吨铝加入铝钛硼丝2kg,计算方法：每分钟轧机通过量计算得钛丝机的速度：板厚×板宽×带速×2.7×0.000001（kg/min）；铝钛硼丝主要起细化晶粒作用；
过滤:
l 单级国产40ppi过滤片；
l 过滤片液位差≤20MM且通过量≤200T；
l 安装过滤片时要保证过滤箱内无凝铝和明显结渣；
l 生产过程中不允许有碰撞、敲击过滤箱、刮过滤片等影响到过滤能力的行为；
l 正常生产时在保温炉出口、活动流槽处使用流槽过滤网过滤。
3) 工艺参数要求
铸轧带材速度(mm/min): 800±50
前箱温度(℃): 695～702
铸轧区长度: ≤65mm
轧辊辊面温度: 上辊（2700）：75～85℃，下辊（900）：110～120℃
冷却水参数: 冷却水温度设定以确保上/下辊辊面温度为准。
4) 板形要求
l 板厚7.5±0.3mm，两边厚差0～0.040mm，中凸度0～0.80%，纵向厚差≤0.10mm；
l 卷成品前剪测周长样，用水冷却测量三个点（调整至工艺要求范围内卷成品）；
l 第1卷卷尾剪切周长样，之后每20卷剪切1个周长样；生产过程中发现板形异常时需及时取周长样；
l 调板形部分卷材必须切废，调整后必须剪测周长样。
5) 质量要求
无明显组织条纹、较明显的横纹、明显氧化膜、黑块压入，单边部不允许超过40mm的铸态组织（酸洗后）及大于15mm的工艺裂边，晶粒A级。
6) 控制点
l 生产过程上下辊两边部增加小火枪润滑，避免粘辊现象；
l 在不粘辊的前提下，尽量减小火焰喷涂量，避免板面碳灰条纹的产生；
l 在线生产工艺参数控制必须控制在要求范围内，前箱温度保持相对恒定状态；
l 成品卷蘑菇样取样点应在过滤箱出口三通流槽处，不允许在活动流槽取样，取样需用专用的取样模具；
l 剪板前可加大火焰喷涂量或适当降低带材速度，喷涂一到两个辊周后再剪板，以防粘辊，带材进入卷轴，张力正常后，恢复正常喷涂量；
l 卷取机采用张力梯度模式，梯度按10%设定。
本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺与现有技术相比较有如下有益效果：本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺方法在双驱动倾斜式连续铸轧机组上，生产的3005铝箔坯料质量达到YS/T90-2008铝及铝合金铸轧带材标准，并且能够在下游厂家轧制到0.2mm厚度，由于生产过程中采用80%电解铝液，铝的烧损降低至15‰以下，天然气单耗降低至80Nm3/tAl以下，与采用重熔用铝锭生产3005铝塑带材坯料的铸轧法比较，铝的烧损和能耗均降低50%；由于本发明合理采用熔体质量控制技术、铸轧工艺技术，生产的3005铝塑带材坯料表面没有表面裂纹、表面夹渣、表面拉裂等质量缺陷，提高了产品成品率，产品成品率达到99%以上；在线除气装置参数及设备的优化，除气效率超过55%。本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺方法适用于国内外铝及铝合金铸造行业。
附图说明
本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺有如下附图：
图1为本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺流程图；
图2为本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺铸轧设备布置示意图；
图3为本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺熔铝炉、保温炉烘炉曲线。
其中：1、熔铝炉；2、保温炉；3、在线精炼装置；4、双级过滤项；5、连续铸轧机组。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺技术方案作进一步描述。
如图1-图3所示，本发明一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺方法包括用于工艺方法的熔铝炉1、保温炉2、在线精炼装置3、双级过滤项4、连续铸轧机组5，所述的工艺方法包括如下步骤：
1 ）配料步骤 是指根据3005铝合金化学成份的控制要求，按80％电解铝液（Al99.70纯度）+20％冷料（中间合金或金属添加剂，重熔用铝锭Al99.70，3005合金的铸轧废料或3005合金立板放流块）进行配比的过程；
2）装炉步骤 是指将配好的炉料依次装入熔铝炉1的过程；
3）熔化、搅拌步骤 是指待炉料下塌，人工向炉料表面均匀撒覆盖剂，为加速炉料熔化，保证铝熔体的温度和成分均匀性，开动永磁搅拌装置对熔体进行搅拌的过程；
4）扒渣、取样分析步骤 是指待熔炼完毕，熔体温度达到要求时，对熔体进行扒渣、取样快速分析，并根据分析结果对铝液的化学成份进行调整（冲淡或补料），待熔体成份分析合格后通过溜槽转注到保温炉2的过程；
5）除气精炼、静置、保温步骤 是指转炉时间≯25min，铝熔体转炉完毕，调整铝熔体温度至符合工艺要求后（通常在710～720℃），调整炉底吹气***的氮气阀，氮气经过保温炉炉底设置的吹气砖对铝熔体除气精炼，精炼时间一般需要15～20min；精炼后的熔体须静置处理（时间≥15分钟），扒出浮渣，再撒上一层覆盖剂（用量一般为1kg/t炉料），调整熔体温度至铸轧温度、准备铸轧的过程；
6）在线熔体处理步骤 是指铸轧过程中，铝熔体经送丝机在线连续喂入AlTi5B1圆杆（规格Ф9.5mm）细化晶粒，经在线除气装置、陶瓷板过滤装置深度除气、精炼和过滤的过程；
7）连续铸轧步骤 是指在线熔体处理后的熔体进入双辊式连续铸轧前箱，通过铸嘴进入铸轧辊冷却和轧制，按照工艺要求的铸轧速度，连续铸轧成带坯的过程；
8）卷取、剪切步骤 是指铸轧带坯经卷取机成卷，成卷的铸轧带坯待至设定的卷重时用剪切机剪断，由卸卷小车快速卸卷，捆缚称重，吊至铸轧带坯存放检查区待检查的过程；
9）检查步骤 是指按照行业标准或用户要求，检查铸轧带材质量；经检查合格后的铸轧带材运往本工程冷轧车间或外售。
所述的配料步骤，在投料过程中，应先加小块废料，后加铸轧废料、重熔用铝锭，最后将电解铝液由台包注入熔铝炉1的前炉，再由前炉转注进入熔铝炉1，在铝液温度在720～740℃之间，添加中间合金和金属添加进行配料，在配料完成之后，应静置20min；
所述的熔铝炉1、保温炉2、在线精炼装置3、双级过滤项4、连续铸轧机组5通过流槽相互相通，保证铸轧生产工艺流水线连续的作业。
所述的保温炉2生产时倾斜倒出熔体，这样熔体就持续地流入下游的一道一道工序。
其工艺条件为：
1) 熔炼和转炉要求
配料:电解铝水比例按不超过80%控制。（生产初期阶段应适当增加冷料的加入比例）；
成分:Si≤0.15%，Fe0.40～0.60%，Cu0.06～0.10%，Mn1.05～1.15%，Mg0.20～0.40%，Ti0.010～0.03%其余合金元素≤0.05%；
熔体温度:熔铝炉铝液温度≤760℃、保温炉铝液温度≤745℃，保温炉温度尽可能按低控制满足生产为宜；
熔体精炼:
l 熔铝炉1采用无钠型精炼剂，按2kg/吨铝精炼剂进行喷粉精炼，精炼时间≥15分钟；
l 正常生产不允许搅拌、热清保温炉2，停机后对保温炉进行热清炉；
转炉要求:
l 转炉时转炉流槽使用潜流挡板、玻璃丝布挡板；
l 准备开始转炉时，炉台副班长（或转炉人员）通知机列主操，由机列主操负责将保温炉透气砖设为自动清洁状态，1#~5#流量设为12L/min，6#流量为9L/min，透气砖工作时间设为60min，转炉完成后将透气砖关闭。
l 尽量缩短转炉时间，转炉过程中保证流槽液位稳定；
l 转炉后，转炉人员对保温炉2进行扒渣，不允许大幅搅拌保温炉2内铝液；
2)除气过滤
除 气 炉: 工艺气体：氩气，要求无粘稠状浮渣；
钛丝要求: 国产钛丝（AL-5Ti-1B），钛丝速度可根据产品规格、带速进行计算；按照生产经验，吨铝加入铝钛硼丝2kg,计算方法：每分钟轧机通过量计算得钛丝机的速度：板厚×板宽×带速×2.7×0.000001（kg/min）；铝钛硼丝主要起细化晶粒作用；
过滤:
l 单级国产40ppi过滤片；
l 过滤片液位差≤20MM且通过量≤200T；
l 安装过滤片时要保证过滤箱内无凝铝和明显结渣；
l 生产过程中不允许有碰撞、敲击过滤箱、刮过滤片等影响到过滤能力的行为。
l 正常生产时在保温炉2出口、活动流槽处使用流槽过滤网过滤。
3) 工艺参数要求
铸轧带材速度(mm/min): 800±50
前箱温度(℃): 695～702
铸轧区长度: ≤65mm
轧辊辊面温度: 上辊（2700）：75～85℃，下辊（900）：110～120℃
冷却水参数: 冷却水温度设定以确保上/下辊辊面温度为准。
4) 板形要求
l 板厚7.5±0.3mm，两边厚差0～0.040mm，中凸度0～0.80%，纵向厚差≤0.10mm；
l 卷成品前剪测周长样，用水冷却测量三个点（调整至工艺要求范围内卷成品）；
l 第1卷卷尾剪切周长样，之后每20卷剪切1个周长样；生产过程中发现板形异常时需及时取周长样。
l 调板形部分卷材必须切废，调整后必须剪测周长样。
5) 质量要求
无明显组织条纹、较明显的横纹、明显氧化膜、黑块压入，单边部不允许超过40mm的铸态组织（酸洗后）及大于15mm的工艺裂边，晶粒A级。
6) 控制点
l 生产过程上下辊两边部增加小火枪润滑，避免粘辊现象；
l 在不粘辊的前提下，尽量减小火焰喷涂量，避免板面碳灰条纹的产生；
l 在线生产工艺参数控制必须控制在要求范围内，前箱温度保持相对恒定状态；
l 成品卷蘑菇样取样点应在过滤箱出口三通流槽处，不允许在活动流槽取样，取样需用专用的取样模具；
l 剪板前可加大火焰喷涂量或适当降低带材速度，喷涂一到两个辊周后再剪板，以防粘辊，带材进入卷轴，张力正常后，恢复正常喷涂量。
l 卷取机采用张力梯度模式，梯度按10%设定。
实施例1。
生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺包括如下步骤：
1、熔炼工艺步骤：
1.1.熔铝炉1的准备
A 烘炉：新熔铝炉1，中、大修的后熔铝炉1，按烘炉曲线进行烘炉，以驱赶潮气，保证炉子的使用条件，一般烘炉周期为32天，前5天为开外接燃烧管散潮气，烘炉曲线如图3所示。
B 洗炉：将残留在熔池里的不合格金属成分和炉渣清除干净以免造成炉内合金污染；新修、大修、中修和长期停炉及合金转换后洗炉的洗炉料可使用原铝或纯铝的一级废料，洗炉料量不得小于炉子容量的40%，洗炉前炉内铝液必须放空且进行大清炉，加入洗炉料后也必须放空且进行大清炉，洗炉时的熔体温度控制在780—820℃，彻底搅拌三次，每次搅拌间隔时间为半小时，最后，洗炉料取样，作化学成分分析。
C 清炉：每次转炉完以后将炉内残留渣彻底清出炉外以保证炉膛清洁，在熔炼过程中出现炉渣，经过扒渣后，还会吸附在炉底和炉壁上，日积月累后占据了炉子的大量容量，导致投料量的减少，大量的炉渣污染Al熔体，提高了天然气的烧损，加大了各种有害气体存在的可能性，所以必须清炉，清炉的要求：
1）合金转组时，应放干大清炉；
2）连续生产时，每生产10熔次后大清炉；
3）对于特殊制品，每熔次都要放干大清炉，并在下熔次导炉前进行二次清炉。
清炉的方法：将炉内液体彻底放干，待炉内温度降至人可以进去时，使用撬棍、风镐等工具将炉墙、炉角、炉底、烧嘴处、烟道处的渣子及其他赃物彻底铲掉，并用铁锹清理干净。
1. 2.备料
根据工艺要求，将铝锭、废料、电解铝水等按产品规格做好计划量，固体料按25%～30%，电解铝水按70%～75%，根据生产经验，为防止铝液在炉内长时间停留造成过烧，引起板材晶粒粗大，因此建议板宽在1400mm以下（通常板厚7.5mm），入料总量控制在12～14吨，板宽在1400mm以上，入料量控制在18～20吨。
1. 3.投料
将备好的料投入到熔铝炉1中，为了减少烧损，在装炉时先装小块料，后装薄板废料，装铝锭，最后加电解铝水。
1. 4.熔化（点火-停火）
点火时间需要保证铸轧生产的连续性，同时保证铝水在熔铝炉停留时间尽可能减少，点火方法为热感应自动点火，当炉内温度达到设定温度时停火。
铝的熔点为660℃，但在保证炉子熔化率及不影响生产的前提下应尽量降低熔炼温度，一般控制在760℃左右。
1. 5.配料
根据原铝中的化学成分及产品的化学成分要求：
Si≤0.15%，Fe0.40~0.60%，Cu0.06~0.10%，Mn1.05~1.15%，Mg0.20~0.40%，Ti0.010~0.03%其余合金元素≤0.05%
注：Li≤0.0002%, Na≤0.0005%，As≤0.01%，重金属及有毒元素铅、砷、镉等的含量均小于0.01％
确定添加剂、中间合金的添加量，添加剂、中间合金的加入量要考虑到它的实收率及化学元素在合金中的含量。
1. 6.搅拌
用永磁搅拌器进行物理搅拌，以获得均匀的化学成分，加速熔化过程，生产需要必要时也应用人工搅拌，直至化学成分完全均匀。
1. 7.取样分析
在炉门口两边及中间熔池的二分之一处分别取三个蘑菇试样，送往中心化验室进行化学成分分析，直至与要求的化学成分相符合。
1. 8.精炼
待化学成分合格后，以每吨熔体2千克的比例对其进行精炼，时间为≥20分钟。
1. 9.扒渣
当熔体的化学成分完全合格并精炼完后对熔体进行扒渣，使用扒渣车或人工将炉内铝液表面浮渣扒出。
1.10.转炉
熔铝炉1内的熔体温度达到745℃（一般情况下熔铝炉1的铝液温度要比保温炉2铝液温度高出10℃左右，但在紧急情况不能低于705℃）时将熔铝炉1内的熔体转入保温炉2内，此过程严格按工艺温度进行，并在转炉时应尽量缩短转炉时间并保证前箱液面高度的稳定；
转炉时，将前六挡板和玻璃丝布过滤网安放在规定的流槽位置，对铝熔体进行档渣、过滤，打开炉眼按照“先细后大”的方法将熔铝炉1内的铝液经流槽转至保温炉2，此期间的铝液温度应控制在720～750℃。
2、铸轧部分
2.1立板操作
2.1.1立板前准备工作
A、检查机列的各个部分及***是否正常，是否能够满足我们的正常生产需要；
B、检查保温炉2内的铝液量和铝液温度(750-760℃为佳，此值为实际测量值)；
C、检查工具是否齐全（包括各种渣箱、扫把、铁锹、砂纸等等）；
D、检查除气箱、过滤箱的温度设置，不管其温度设置是多少但要保证跑渣时前箱的温度为730-740℃之间；
E、检查各个岗位人员的精神状态及到位情况；
F、将铸嘴吊出安装于平台之上，调整铸嘴的水平和垂直位置直至达到合适的间隙及铸轧区长度；
G、主操调试稳流及控流装置；
H、对轧辊用火焰喷涂充分的进行烘烤以减小轧辊的应力和形成一层碳层来防止粘辊。
2.1.2放流
A、当准备工作完成后，人员分工进入各自的岗位；
B、打开各个进出口，设定溜槽液面高度，开始倾动保温炉2；
C、让铝液通过放流溜槽,预热溜槽及前箱。
2.1.3立板
A、轧辊速度设定为1500-2000mm/min之间，一般为1800～1900mm/min；
B、当铝液温度达到730-740℃并稳定时，拔掉前箱堵头开始跑渣；
C、观察铝液在辊缝当中的分布情况和结晶情况，调整前箱液面高度和轧辊线速度，直到出现完整的带材，此时应用干净的破布擦干净轧辊上的粘铝及杂物；
D、当跑渣到合适的程度时开始出板，在降低速度的同时并及时调整前箱液面；
E、当带材到达剪刀处剪掉多余的不平整带材部分直至卷取，此时应及时测量板宽和板厚并及时调整；
F、启动喷涂***调整喷涂量（在保证不粘辊的前提下应尽量开小喷涂量）、限位及速度；
G、在调整板型的同时打开钛丝机启动除气装置；
H、当一切完成后剪掉废品，卷取成品。
Claims (7)
1.一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，包括用于工艺方法的熔铝炉（1）、保温炉（2）、在线精炼装置（3）、双级过滤项（4）、连续铸轧机组（5），其特征是所述的方法包括如下步骤：
1 ）配料步骤 是指根据3005铝合金化学成份的控制要求，按80％电解铝液（Al99.70纯度）+20％冷料进行配比的过程；
2）装炉步骤 是指将配好的炉料依次装入熔铝炉（1）的过程；
3）熔化、搅拌步骤 是指待炉料下塌，人工向炉料表面均匀撒覆盖剂，为加速炉料熔化，保证铝熔体的温度和成分均匀性，开动永磁搅拌装置对熔体进行搅拌的过程；
4）扒渣、取样分析步骤 是指待熔炼完毕，熔体温度达到要求时，对熔体进行扒渣、取样快速分析，并根据分析结果对铝液的化学成份进行调整的过程；
5）除气精炼、静置、保温步骤 是指调整炉底吹气***的氮气阀，氮气经过保温炉炉底设置的吹气砖对铝熔体除气精炼，精炼时间一般需要15～20min；精炼后的熔体须静置处理（时间≥15分钟），扒出浮渣，再撒上一层覆盖剂（用量一般为1kg/t炉料），调整熔体温度至铸轧温度、准备铸轧的过程；
6）在线熔体处理步骤 是指铸轧过程中，铝熔体经送丝机在线连续喂入AlTi5B1圆杆（规格Ф9.5mm）细化晶粒，经在线除气装置、陶瓷板过滤装置深度除气、精炼和过滤的过程；
7）连续铸轧步骤 是指在线熔体处理后的熔体进入双辊式连续铸轧前箱，通过铸嘴进入铸轧辊冷却和轧制，按照工艺要求的铸轧速度，连续铸轧成带坯的过程；
8）卷取、剪切步骤 是指铸轧带坯经卷取机成卷，成卷的铸轧带坯待至设定的卷重时用剪切机剪断，由卸卷小车快速卸卷，捆缚称重，吊至铸轧带坯存放检查区待检查的过程；
9）检查步骤 是指按照行业标准或用户要求，检查铸轧带材质量，经检查合格后的铸轧带材运往本工程冷轧车间或外售；
其工艺条件为：
1) 熔炼和转炉要求
配料:电解铝水比例按不超过80%控制（生产初期阶段应适当增加冷料的加入比例）；
成分:Si≤0.15%，Fe0.40～0.60%，Cu0.06～0.10%，Mn1.05～1.15%，Mg0.20～0.40%，Ti0.010～0.03%其余合金元素≤0.05%；
注：Li≤0.0002%, Na≤0.0005%，As≤0.01%，重金属及有毒元素铅、砷、镉等的含量均小于0.01％；
熔体精炼:
熔铝炉（1）采用无钠型精炼剂，按2kg/吨铝精炼剂进行喷粉精炼，精炼时间≥15分钟；
转炉要求:
转炉时转炉流槽使用潜流挡板、玻璃丝布挡板，对铝熔体进行档渣、过滤；
准备开始转炉时，将保温炉(2)透气砖设为自动清洁状态，透气砖工作时间设为60min，转炉完成后将透气砖关闭；
2)除气过滤
除 气 炉: 工艺气体：氩气，要求无粘稠状浮渣；
钛丝要求: 国产钛丝（AL-5Ti-1B），钛丝速度可根据产品规格、带速进行计算；按照生产经验，吨铝加入铝钛硼丝2kg,计算方法：每分钟轧机通过量计算得钛丝机的速度：板厚×板宽×带速×2.7×0.000001（kg/min）；铝钛硼丝主要起细化晶粒作用；
过滤:
单级国产40ppi过滤片；
过滤片液位差≤20MM且通过量≤200T；
安装过滤片时要保证过滤箱内无凝铝和明显结渣；
正常生产时在保温炉(2)出口、活动流槽处使用流槽过滤网过滤；
3) 工艺参数要求
铸轧带材速度(mm/min): 800±50
前箱温度(℃): 695～702
铸轧区长度: ≤65mm
轧辊辊面温度: 上辊（2700）：75～85℃，下辊（900）：110～120℃
冷却水参数: 冷却水温度设定以确保上/下辊辊面温度为准；
4) 板形要求
板厚7.5±0.3mm，两边厚差0～0.040mm，中凸度0～0.80%，纵向厚差≤0.10mm；
卷成品前剪测周长样，用水冷却测量三个点（调整至工艺要求范围内卷成品）；
第1卷卷尾剪切周长样，之后每20卷剪切1个周长样，生产过程中发现板形异常时需及时取周长样；
调板形部分卷材必须切废，调整后必须剪测周长样。
2.根据权利要求1所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的配料步骤，在投料过程中，应先加小块废料，后加铸轧废料、重熔用铝锭，最后将电解铝液由台包注入熔铝炉（1）的前炉，再由前炉转注进入熔铝炉（1），在铝液温度在720～740℃之间，添加中间合金和金属添加进行配料，在配料完成之后，应静置20min。
3.根据权利要求1所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的熔铝炉（1）铝液温度≤760℃、保温炉铝液温度≤745℃，保温炉（2）温度尽可能按低控制满足生产为宜。
4.根据权利要求１所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的转炉时间≯25min，转炉过程中保证流槽液位稳定。
5.根据权利要求１所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的卷取机采用张力梯度模式，梯度按10%设定。
6.根据权利要求１所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的熔铝炉(1)、保温炉(2)、在线精炼装置(3)、双级过滤项(4)、连续铸轧机组(5)通过流槽相互相通，保证铸轧生产工艺流水线连续的作业。
7.根据权利要求１所述的一种生产3005铝塑带材坯料的连续铸轧工艺，其特征是：所述的保温炉(2)生产时倾斜倒出熔体，这样熔体就持续地流入下游的一道一道工序。
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