CN102229048A - 铝合金薄壁舱体机加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金薄壁舱体机加工方法。通过机床改造改变铣刀放置的位置，在加工长圆柱形薄壁零件时，实现以车代铣，车、铣并举的方式加工较为复杂的薄壁零件。针对舱体的一些大尺寸密封槽的加工，选择铣加工方法，采用优质键槽铣刀，数控编程，走一圆形轨迹，这种加工方法加工工序简单，产品合格率高，质量稳定，在加工过程中，要求严格主轴转速、进给量等切削参数，才能保证较高的表面质量，满足密封要求。

Description

铝合金薄壁舱体机加工方法

技术领域

本发明涉及一种铝合金机加工方法，具体地说，本发明涉及一种改进的铝合金薄壁舱体机加工方法。

 

背景技术

目前，我国航天事业发展如日中天，航天类产品制造领域越来越扩大化。在我国航天产品中，主要以舱体产品居多。典型的舱体结构尺寸大，型面复杂，舱体壁薄不易加工，薄壁壳体结构舱体的侧壁蒙皮厚度一般为1mm～3mm,舱体的尺寸精度及形位公差要求高，这些特性导致舱体毛坯采用普通的机加工方法难度大，加工工序复杂，加工出来的产品易变形，成品率低。

  

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种机械加工难度小，加工工序简单，保证成品率的铝合金薄壁舱体机加工方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

1、通过改造机床实现舱体机加工，克服舱体因为自身的长圆柱形状和薄壁特点导致的加工难度大的问题。具体办法是拆掉车床上的三爪和托板上的刀架，在托板上加装一个与托板垂直的平板，在平板上开两平行槽，保证槽与主轴平行，在两槽上加装两卡箍用于装夹零件，工件的一端用三爪夹持并安装在分度头上，主轴的转动使刀具切削零件内腔结合分度大旋转，能够实现内腔的非圆周切削。

另外，机床的主轴拆掉三爪后加装一个ф50左右（保证强度）的刀排，刀排上做刀具的装夹工艺孔保证刀具是可以调节的。主轴上装刀排，在刀排上装一个气动的工具头可以实现内腔的铣削加工。

通过改变铣刀放置的位置，在加工长圆柱形薄壁零件时，实现以车代铣，车、铣并举的方式加工较为复杂的薄壁零件，在提高效率的同时使复杂问题简单化。

     2、对于一些大尺寸密封槽的加工，选择铣加工。在舱体上下端框上，有多道矩形密封槽，由于密封槽直径大，并且密封槽三面表面粗糙度不低于Ra1．6，所以加工比较困难。如果选择普通的车加工，采用切刀刀具，若密封槽较宽，切刀与密封槽宽度相等，密封槽一次走刀加工到尺寸，则密封槽表面粗糙度很难达到要求，而且容易崩刀，切削用量也要很小，所以切刀宽度要小于密封槽宽度，分多次走刀加工。这种加工方法工序比较复杂，对刀具的几何参数和切削参数要求严格，容易发生崩刃，不适合批量生产要求。本发明采用的加工方法是铣加工，采用优质键槽铣刀，数控编程，走一圆形轨迹，这种加工方法加工工序简单，产品合格率高，质量稳定。在加工过程中，要求严格主轴转速、进给量等切削参数，才能保证较高的表面质量，满足密封要求。

本发明的有益效果是，通过改进机床和选用铣加工，使舱体加工难度变小，加工工序变简单，也保证了一定的成品率。 

具体实施方式

本发明的具体工艺过程为：

1) 材料车床加工。

2) 钳床加工。

3) 钻床加工。

4）密封槽铣床加工。

5）按照成品图纸全尺寸检验。

6）舱体表面涂漆。

7）检验合格、包装、入库。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。 

Claims (3)

1.铝合金薄壁舱体机加工方法，其特征是通过改造机床实现舱体机加工，克服舱体因为自身的长圆柱形状和薄壁特点导致的加工难度大的问题，对于一些大尺寸密封槽的加工，选择铣加工。

2.根据权利要求1所述的铝合金薄壁舱体机加工方法，其特征在于：通过改变铣刀放置的位置，在加工长圆柱形薄壁零件时，实现以车代铣，车、铣并举的方式加工较为复杂的薄壁零件。 

3.根据权利要求2所述的铝合金薄壁舱体机加工方法，其特征在于：采用优质键槽铣刀，数控编程，走一圆形轨迹，这种加工方法加工工序简单，产品合格率高，质量稳定。在加工过程中，要求严格主轴转速、进给量等切削参数，才能保证较高的表面质量，满足密封要求。