CN102204727B - 胸筒成型装置和胸筒成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种胸筒成型装置和胸筒成型方法。本发明提供一种胸筒成型夹具，用于固定裁片与面筒布和底筒布的缝合位置，包括依次设置的底板、夹板和面板；底板和夹板用于固定裁片位置，夹板和面板用于固定面筒布和底筒布位置；底板、夹板和面板在裁片与面筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第一缝合孔；底板、夹板和面板在裁片与底筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第二缝合孔。本发明还提供一种胸筒成型方法。采用本发明提供的胸筒成型夹具进行开胸筒工艺可提高胸筒车线的稳定性，且采用上述夹具进行开胸筒工艺操作简便，对操作工要求较低。

Description

胸筒成型装置和胸筒成型方法

技术领域

本发明涉及服装制造领域，特别涉及一种胸筒成型装置和胸筒成型方法。

背景技术

胸筒位于服装的胸口中部，与衣领相连接，可用来调节衣领大小。参见图1所示为胸筒部位示意图，图中箭头所指部位即为胸筒。在服装设计中，胸筒是重要的视觉感官部位。

如图2所示为胸筒形成工艺所需原料示意图，胸筒成型工艺所需要的要素为1片裁片11和2片胸筒布，2片胸筒布分别为1片面筒布21和1片底筒布22。如图3所示为现有的开胸筒工艺流程示意图，其是首先制备出裁片形状相同且在胸筒位置镂空的纸板，将裁片平放后将上述纸板平铺于裁片表面，用画笔在裁片上作出面筒和底筒的位置记号；比裁片面筒位置放置面筒布，人工固定裁片与面筒片位置，顺着面筒位置记号将面筒布车到裁片面筒位置；比裁片底筒位置放置底筒布，人工固定裁片与底筒片位置，顺着底筒位置记号将面筒布车到裁片面筒位置，取出裁片，开胸筒工序结束。

由上述胸筒成型工艺可知，现有的开胸筒工艺在将胸筒布与裁片车缝过程是采用人工固定裁片和胸筒片的方式，人工固定的方式一方面对操作工的要求较高，另一方面干扰因素较多，由此造成胸筒车线尺寸稳定性差，产品返品率高。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种用于胸筒成型的夹具，用于固定裁片与面筒片和底筒片的缝合位置，提高胸筒车线的尺寸稳定性，降低开胸筒的操作难度。

有鉴于此，本发明提供一种胸筒成型夹具，用于固定裁片与面筒布和底筒布的缝合位置，包括依次设置的底板、夹板和面板；

所述底板和夹板用于固定裁片位置，所述夹板和面板用于固定面筒布和底筒布位置；

所述底板、夹板和面板在裁片与面筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第一缝合孔；

所述底板、夹板和面板在裁片与底筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第二缝合孔。

优选的，所述夹板与底板可转动连接，所述面板与夹板可转动连接。

优选的，所述可转动连接为通过基部胶或胶布连接。

优选的，所述底板上设有用于定位裁片位置的标记部。

优选的，所述夹板在面筒布对折线部位和底筒布对折线部位分别设有第一对位孔和第二对位孔。

优选的，其特征在于，所述第一缝合孔、第二缝合孔、第一对位孔和第二对位孔均是采用镭射切割成型。

优选的，所述底板、夹板和面板均为亚克力板。

相应的，本发明还提供一种胸筒成型方法，包括：

a)、根据裁片与面筒布和底筒布的缝合线位置，在上述的所述胸筒成型装置的底板表面定出裁片位置；

b)、将裁片置于所述裁片位置后将夹板盖于所述裁片表面；

c)、将面筒布覆盖夹板的第一缝合孔，底筒布夹板的第二缝合孔，然后将面板盖于所述底筒布和面筒布表面；

d)、分别沿着第一缝合孔和第二面合孔将裁片与底筒布和面筒布进行缝合。

优选的，步骤c之前还包括：分别将面筒布和底筒布对折熨烫后平铺展开。

优选的，述夹板在面筒布对折线部位和底筒布对折线部位分别设有第一对位孔和第二对位孔。

本发明提供一种胸筒成型夹具，包括依次设置的底板、夹板和面板，底板和夹板用于固定裁片位置，夹板和面板用于固定胸筒布位置，将上述底板、夹板和面板组装后便可实现对底板和胸筒布位置的机械固定。同时，上述底板、夹板和面板在裁片与胸筒布的缝合线部位均设有互相贯穿的缝合孔，将固定好的裁片和胸筒布沿缝合孔进行车缝后便完成开胸筒工艺。由上述方案可知，本发明提供的上述夹具可实现对裁片和胸筒布的机械固定，车缝过程中裁片和胸筒布的位置不易发生偏移，同时缝合孔限制了车缝线的缝合位置，因此采用上述夹具进行开胸筒工艺可提高胸筒车线的稳定性，且采用上述夹具进行开胸筒工艺操作简便，对操作工要求较低。

附图说明

图1为胸筒部位示意图；

图2为胸筒形成工艺所需原料示意图；

图3为现有的开胸筒工艺流程示意图；

图4为本发明实施例1提供的胸筒成型夹具结构示意图；

图5为本发明实施例2提供的胸筒成型夹具；

图6为熨烫后的胸筒布的放置示意图；

图7为本发明实施例3步骤2流程示意图；

图8为本发明实施例3步骤3流程示意图；

图9为本发明实施例3步骤4流程示意图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的胸筒成型夹具及胸筒成型方法进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明实施例1公开了一种胸筒成型夹具，用于固定裁片与面筒布和底筒布的缝合位置。如图4所示为本发明实施1提供的胸筒成型夹具结构示意图，其包括依次设置的底板1、夹板2和面板3。

本实施例提供的上述胸筒成型夹具中，底板1和夹板2中放置裁片，用于固定裁片位置；夹板2和面板3中放置面筒布和底筒布，用于定面筒布和底筒布位置。

上述胸筒成型夹具中，底板1、夹板2和面板3在裁片与面筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第一缝合孔4；底板1、夹板2和面板3在裁片与底筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第二缝合孔5。即将上述底板1、夹板2和面板3组后形成的夹具在裁片与胸筒布得缝合部位留有贯通的第一缝合孔4和第二缝合孔5，第一缝合孔4和第二缝合孔5用于将固定好的裁片、面筒布和底筒布进行缝合。

为了便于底板、夹板和面板的对位和扣合，本发明优选使夹板与底板可转动连接，面板与夹板可转动连接，可转动连接的方式优选为通过基部胶或胶布连接。本实施例提供的胸筒成型夹具中是底板与夹板通过透明胶布连接后，再将面板沿底板和夹板的连接端与夹板用胶布连接，即底板、夹板和面板在同一端连接。类似的，底板和夹板的连接端与面板和夹板的连接端也可不在一端，同样能够实现底板、夹板和面板自动对位，方便扣合的效果。

本发明实施例提供的胸筒成型夹具包括依次设置的底板、夹板和面板，使用时，底板和夹板之间放置裁片，用于固定裁片位置；夹板和面板之间放置面筒布和底筒布，用于固定胸筒布位置，因此将裁片和胸筒布按位置放入夹具内便可依靠夹具实现裁片与胸筒布相对位置的固定。同时，上述底板、夹板和面板上在裁片和面筒布的缝合线部位、裁片和底筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第一缝合孔和第二缝合孔，因此将裁片和胸筒布按位置放入夹具后只需沿第一和第二缝合孔进行车缝便可完成开胸筒工艺。由上述方案可知，采用本发明提供的上述夹具可实现对裁片和胸筒布的机械固定，车缝过程中裁片和胸筒布的位置不易发生偏移，同时缝合孔限制了车缝线的缝合位置，因此采用上述夹具进行开胸筒工艺可提高胸筒车线的稳定性，且操作简便，对操作工要求较低。

图5所示为本发明实施例2提供的胸筒成型夹具，其与实施例1的区别在于：

底板上设有标记线101，用于定位裁片位置，方便裁片比对，省去每个裁片都需根据缝合孔定位的麻烦，简化了裁片比对的操作；

夹板上还设有第一对位孔201和第二对位孔202，第一对位孔201与面筒布对折线部位相对应，第二对位孔202与底筒布对折线部位相对应。在夹板上增设第一对位孔201和第二对位孔202可便于对面筒布和底筒布的定位，由于对位孔与胸筒布对折线位置相对应，操作时可以以对位孔为基准，将胸筒布放在亚克力板上。

此外，传统的烫胸筒工艺是在开胸筒工序之后，需要用烫斗对开胸筒后的胸筒布逐件拉平，需要花费较长时间，本发明优选使用已经过烫胸筒工艺的胸筒布，具体如：烫衫机在拉筒时将胸筒布一次性全部烫好后再进行开胸筒工序，进而节省操作时间。对于已经进行烫胸筒宽度工序的胸筒布，需要展开平放于夹板与面板之间，由于对折线的作用，还可以省去做记号及时间的节约的作用，利用开胸筒可以使做出的成衣尺寸更规范标准，对折线位置附近会起翘，造成胸筒布边缘不平顺，影响缝合工序。如图6所示为熨烫后的胸筒布的放置示意图，增设的第一对位孔201和第二对为孔202分别用于容纳面筒布对折线部位和底筒布得对折线部位，进而抵消起胸筒布翘位置起翘角度，使用胸筒布平放时平顺，便于后续的缝合工序。因此，增设的对位孔可在缩短胸筒制作工艺操作时间的同时保证胸筒缝合部位的平顺。

上述实施例中的底板、夹板和面板可以为亚克力板、钢板和塑料板等。本发明优选采用亚克力板，亚克力板具有较高的透明度，因此便于操作者观察胸筒布和裁片的摆放位置是否对应。

上述实施例中的第一缝合孔、第二缝合孔、第一对位孔和第二对位孔均优选采用镭射切割成型。具体如：将原底板、原夹板或原面板平放到镭射机加工台上，从连接电脑输出加工指令，对上述板材进行切割。

相应的，本发明还提供一种应用上述夹具制作胸筒的方法，包括：

a)、根据裁片与面筒布和底筒布的缝合线位置在上述胸筒成型夹具底板上定出裁片位置。

b)、将裁片置于上述裁片位置后将夹板盖于所述裁片表面。

c)、将面筒布覆盖夹板的第一缝合孔，底筒布覆盖夹板的第二缝合孔，然后将面板盖于底筒布和面筒布表面。

d)、分别沿着第一缝合孔和第二缝合孔将裁片与面筒布和底筒布进行缝合。

上述制备方法是首先在底板上定出裁片的放置位置，然后按照此放置位置将裁片置于底板和夹板之间，由此实现了裁片位置的固定；然后将面筒布和底筒布分别放置于夹板的第一、第二缝合孔后盖上面板，由此实现了面筒布、底筒布与裁片相对位置的固定。由于夹具在缝合线部位留有缝合孔，因此只需沿两个缝合孔进行车缝便完成了开胸筒工艺。

本发明还优选在进行步骤c前分别将面筒布和底筒布对折熨烫后平铺展开。传统的烫胸筒工艺是在开胸筒工序之后，需要用烫斗对开胸筒后的胸筒布逐件拉平，需要花费较长时间，本发明优选使用烫衬机在拉筒时将胸筒布一次性全部烫好后再进行开胸筒工序，节省操作时间。

为了进一步理解本发明提供的方法，下面结合实施例对本发明提供的胸筒成型方法进行描述。

实施例3

1、采用实施例1提供的胸筒成型夹具，在底板定出裁片位置并用记号笔进行标记。

2、按照标记将裁片放置于底板裁片位置，然后将夹板盖于裁片表面完成对裁片位置的固定，此步流程示意图如图7所示。

3、将面筒布置于夹板表面，并使胸筒布覆盖第一缝合孔位，放置面筒布，将底筒布覆盖第二缝合孔位，将面板盖于面筒布和底筒布表面，完成裁片、底筒布和面筒布位置的固定。此步骤流程示意图如图8所示。

4、分别沿着第一缝合孔和第二缝合孔进行车缝，车缝完毕将裁片取出，得到开胸筒裁片，此步骤流程示意图如图9所示。

实施例4

1、采用实施例2提供的胸筒成型夹具，在底板定出裁片位置并用记号笔进行标记。

2、按照标记将裁片放置于底板裁片位置，然后将夹板盖于裁片表面完成对裁片位置的固定。

3、使用烫衬机在拉筒时熨烫面胸筒布和胸筒布完成烫胸筒工序，将熨烫后的面筒布置于夹板表面，并使胸筒布覆盖第一缝合孔位，面筒布对折线置于第一对位孔内；放置熨烫后的面筒布，将底筒布覆盖第二缝合孔位，将面板盖于面筒布和底筒布表面，底筒布对折线置于第二对位孔内，完成裁片、底筒布和面筒布位置的固定。

4、分别沿着第一缝合孔和第二缝合孔进行车缝，车缝完毕将裁片取出，得到开胸筒裁片。

由上述方案可知，采用本发明提供的方法进行开胸筒工艺，只需将裁片和胸筒片按照位置放置于夹板内，操作简单，对操作工要求较低。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种胸筒成型夹具，用于固定裁片与面筒布和底筒布的缝合位置，其特征在于，包括依次设置的底板、夹板和面板；

所述底板和夹板用于固定裁片位置，所述夹板和面板用于固定面筒布和底筒布位置；

所述底板、夹板和面板在裁片与面筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第一缝合孔；

所述底板、夹板和面板在裁片与底筒布的缝合线部位均设有互相贯通的第二缝合孔。

2.根据权利要求1所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述夹板与底板可转动连接，所述面板与夹板可转动连接。

3.根据权利要求2所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述可转动连接为通过基部胶或胶布连接。

4.根据权利要求1所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述底板上设有用于定位裁片位置的标记部。

5.根据权利要求1所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述夹板在面筒布对折线部位和底筒布对折线部位分别设有第一对位孔和第二对位孔。

6.根据权利要求5所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述第一缝合孔、第二缝合孔、第一对位孔和第二对位孔均是采用镭射切割成型。

7.根据权利要求1所述的胸筒成型夹具，其特征在于，所述底板、夹板和面板均为亚克力板。

8.一种胸筒成型方法，其特征在于，包括：

a)、根据裁片与面筒布和底筒布的缝合线位置，在权利要求1所述的胸筒成型夹具的底板表面定出裁片位置；

b)、将裁片置于所述裁片位置后将夹板盖于所述裁片表面；

c)、将面筒布覆盖夹板的第一缝合孔，将底筒布覆盖夹板的第二缝合孔，然后将面板盖于所述底筒布和面筒布表面；

d)、分别沿着第一缝合孔和第二缝合孔将裁片与底筒布和面筒布进行缝合。

9.根据权利要求8所述的胸筒成型方法，其特征在于，步骤c之前还包括：分别将面筒布和底筒布对折熨烫后将对折后的部分再打开平放。

10.根据权利要求9所述的胸筒成型方法，其特征在于，所述夹板在面筒布对折线部位和底筒布对折线部位分别设有第一对位孔和第二对位孔。

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