CN102181609A - 一种双相不锈钢冶炼脱硫方法 - Google Patents
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Abstract
一种双相不锈钢冶炼脱硫方法，属于冶金领域氩氧脱碳炉精炼钢水的脱硫技术，它包括氩氧脱碳炉内还原期脱硫，氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫，其特征是氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫后进行炉后钢包内造渣脱硫，其操作方法为炉后钢包扒净渣，向包内加入铝块或铝丸、石灰、萤石，使用强底吹进行搅拌10分钟。本发明经过3次脱硫，可达到钢中含S≤0.003%，完全满足双相不锈钢对硫含量的控制要求，减少硫对双相不锈钢轧制过程中热塑性的危害，并提高耐蚀性能。
Description
技术领域
本发明属于冶金领域对氩氧脱碳炉精炼钢水的脱硫技术，具体涉及一种双相不锈钢冶炼脱硫方法。
背景技术
双相不锈钢是一种高铬低镍不锈钢，因其兼具铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢的优点，具有优越的耐晶间腐蚀、耐点蚀、耐应力腐蚀性能和优越的力学性能，因此广泛应用于石油化工、烟气脱硫、桥梁制造等领域。
以S32205双相不锈钢为例，钢中微量元素成分含量要求为：C≤0.03%，Si≤1.00%，Mn≤2.50%，P≤0.030%，S≤0.010%，Cr为22.00%-23.00%，Ni为4.50%-6.50%，Mo为3.00%-3.50%，N为0.14%-0.20%。
从中可以看出，双相不锈钢对钢中硫含量的要求很低。
目前的氩氧脱碳炉精炼钢水的脱硫方法一般采用二次脱硫，即第1次脱硫为氩氧脱碳炉内还原期脱硫，第2次脱硫为氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫。因双相不锈钢属于超低碳高铬不锈钢，脱碳困难，因此脱碳结束后钢液过氧化严重，造成脱硫效果不好，一般采用二次脱硫方法是不能直接将硫脱至0.0050%以下。
发明内容
本发明提供一种双相不锈钢冶炼脱硫方法，该方法可以保证双相不锈钢产品硫含量稳定控制在30ppm以下。
本发明包括氩氧脱碳炉内还原期脱硫，氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫，其特征是氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫后进行炉后钢包内造渣脱硫，炉后钢包内造渣脱硫的操作方法为炉后钢包扒净渣，向包内加入铝块或铝丸、石灰、萤石，使用强底吹进行搅拌10分钟。
175吨氩氧脱碳炉精炼双相不锈钢钢水脱硫，所需还原硅铁6.0吨、石灰4.8吨、萤石3.7吨，铝块或铝丸0.7吨、石灰2.8吨、萤石0.2吨，其中氩氧脱碳炉还原期脱硫加入还原硅铁6.0吨、石灰2.0吨、萤石3.5吨，氩氧脱碳炉炉内二次造渣脱硫向炉内加入铝块或铝丸0.5吨、石灰2.0吨，钢包内造渣脱硫向包内加入铝块或铝丸0.2吨、石灰0.8吨、萤石0.2吨。
所述的铝块可以替换为铝丸。
本发明经过3次脱硫，可达到钢中含S≤0.003%，完全满足双相不锈钢对硫含量的控制要求，减少硫对双相不锈钢轧制过程中热塑性的危害，并提高耐蚀性能。
具体实施方式：
实施例：本实施例的反应容器为：容量为180吨的氩氧脱碳炉和容量为190吨的钢包，冶炼产品为：S32205双相不锈钢。
在氩氧脱碳炉内兑入165吨电炉冶炼不锈钢母液完成双相钢脱碳合金化后进行175吨氩氧脱碳炉精炼钢水的脱硫。
其中，不锈钢母液中质量百分比成分如下表：
| C% | Si% | Mn% | P% | S% | Cr% | Ni% |
| 1.0-1.5 | ≤0.50 | ≤1.00 | ≤0.030 | ≤0.030 | 20.00-2100 | 1.50-2.50 |
步骤1：氩氧脱碳炉内还原期脱硫，即吹氧脱碳至C含量≤0.02%可进入还原步骤，即加入低碳硅铁6.0±1.0吨、石灰2.0±0.5吨、萤石3.5±0.5吨，搅拌还原10分钟，可将钢中S含量从0.030%降低至约0.008%；
步骤2氩氧脱碳炉内造渣脱硫。即步骤1还原结束后，倒炉倒掉90%的还原渣，向炉内加入铝块0.5吨、石灰2.0吨，底吹氮气搅拌5分钟，然后出钢；
步骤3：炉后钢包内脱硫，即出钢后扒净钢包内炉渣，加入铝块0.2吨、石灰0.8吨、萤石0.5吨，然后底吹氩气搅拌10分钟脱硫，脱硫结束后钢中S含量可达到0.0030%以下。
Claims (2)
1. 一种双相不锈钢冶炼脱硫方法，包括氩氧脱碳炉内还原期脱硫，氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫，其特征是氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫后进行炉后钢包内造渣脱硫，炉后钢包内造渣脱硫的操作方法为炉后钢包扒净渣，向包内加入铝块或铝丸、石灰、萤石，使用强底吹进行搅拌10分钟。
2.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢冶炼脱硫方法，其特征是175吨氩氧脱碳炉精炼双相不锈钢钢水脱硫，所需还原硅铁6.0吨、石灰4.8吨、萤石3.7吨，铝块或铝丸0.7吨、石灰2.8吨、萤石0.2吨，其中氩氧脱碳炉还原期脱硫加入还原硅铁6.0吨、石灰2.0吨、萤石3.5吨，氩氧脱碳炉炉内造渣脱硫向炉内加入铝块或铝丸0.5吨、石灰2.0吨，钢包内造渣脱硫向包内加入铝块或铝丸0.2吨、石灰0.8吨、萤石0.2吨。
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