CN102179898A - 小型塑料件的双料模具及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种小型塑料件的双料模具及其成型方法。它包括面板、定模板、动模板、支撑板、底板、第一定模、第二定模、动模、第一料筒、第二料筒、第一镶块、第二镶块、第一型腔、第二型腔、半成品、拉料杆、限位杆、流道、加热圈和隔热板、冷却***、第一导柱和第一导套、第二导柱和第二导套、螺钉、定位柱和定位套等。本发明适用于双料小型塑料件的生产。第一个射嘴将材料射入第一型腔后成型，之后开模但不顶出，模具旋转180度后合模，之后第二个射嘴将另一种材料射入第二型腔，冷却后第二次开模顶出产品。使用本发明解决了合模不准问题，提高了模具的使用寿命，同时减少了废料产生的几率，降低了生产成本。

Description

小型塑料件的双料模具及其成型方法

技术领域

本发明涉及一种小型塑料件的双料模具及其成型方法，主要针对有双色或者双料要求的小型塑料件。

背景技术

双料模是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双色注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。目前，国内市场上的双料注塑模具一般分两大类，一类是混色双料注塑模具，即注塑机的两个射嘴交替将不同颜色的材料射入同一个模腔，形成没有明显边界的花色制品，另一类就是双层双料注塑模具，即两种两个射嘴将两种材料先后射出构成制品的有明显边界的双色制品。市场上双料模已经盛行，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，肯定将是市场潮流。

本发明主要针对双层双料主色模具，目前现有的双料模具还存在一定的问题：1）动模在旋转180°后，无法精确合模；2）顶针在顶出塑料成品后无法完全复位，导致合模后注塑缺陷；3）双料模具成本较高；4）目前双料模具主要采用冷流道，由此在注塑过程中产生的废料多，导致成本上升。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种小型塑料件的双料模具及其成型方法。

小型塑料件的双料模具包括面板、定模板、动模板、支撑板、底板、第一定模、第二定模、动模、第一料筒、第二料筒、第一镶块、第二镶块、第一型腔、第二型腔、半成品、拉料杆、限位杆、流道、加热圈和隔热板、冷却***、第一导柱和第一导套、第二导柱和第二导套、螺钉、定位柱和定位套、顶针、顶针板和顶针固定板、复位杆和复位弹簧；第一料筒与第二料筒的上端固定于面板上、第一料筒与第二料筒的下端伸入第一定模、第二定模内与浇道相连，面板与定模板固定，动模板与支撑板固定，支撑板与底板固定，顶针固定板与顶针板固定，限位杆一端固定于底板上，限位杆另一端与顶针板碰触，第一定模与动模固定于定模板与动模板内，第二定模与动模固定于定模板与动模板内，第一镶块的一端与第一定模固定，第一镶块的另一端与动模固定，第二镶块的一端与第二定模固定，第二镶块的另一端与动模固定，第一镶块内设有第一型腔，第二镶块内设有第二型腔，第一定模、第二定模、动模、定模板与动模板分别与冷却***相连，第一料筒的出料口周围绕有加热圈，隔热板围绕加热圈固定于定模板上，拉料杆的上端与浇道相连，拉料杆的下端固定于顶针固定板与顶针板间，两顶针的上端分别与第一型腔、第二型腔相连，顶针的下端固定于顶针固定板与顶针板间，第一导套固定于定模板内，第一导柱一端套于第一导套内，第一导柱的另一端固定于动模板与支撑板间，第二导套固定于顶针固定板与顶针板内，第二导柱穿过第二导套并且第二导柱上端伸入到动模板内，第二导柱下端固定于底板上，定位柱通过螺钉与定模板固定连接，定位套通过螺钉与动模板固定连接，复位杆的上端与定模板相碰触，复位杆的下端固定于顶针固定板与顶针板间，复位弹簧绕于复位杆上并且复位弹簧上端顶住定模板，复位弹簧下端顶住顶针固定板。

小型塑料件的双色模具的成型方法步骤如下：

1）合模状态下，向第一料筒喷射塑料流体，塑料流体通过加热圈加热并沿着流道流到第一型腔，通过冷却***进行冷却得到塑料件半成品；

2）开模，拉料杆将流道内多余的塑料拉出来，然后动模旋转180°；

3）合模，定位柱***定位套内，实现精准合模，半成品进入第二定模并与其形成第二型腔；

4）向第二料筒喷射另一种塑料流体，塑料流体沿着流道流到第二型腔，通过冷却***进行冷却得到塑料件成品；

5）开模，拉料杆将流道内多余的塑料拉出来，接着动模旋转180°；

6）顶出成品过程，顶针板带动顶针向上运动顶出塑料件成品，复位弹簧被压缩，顶出成品后顶针在复位弹簧的作用下复位；

7）合模，定位柱***定位套内，实现精准合模，同时定模板触碰到复位杆使顶针板完全复位，从而使顶针完全复位；

8）重复以上过程完成下一个塑料件成品。

使用本发明，采用精确定位装置检测合模的精准从而解决合模不准问题；运用复位装置，确保顶针完全回位，减少由此产生的产品缺陷；本模具型腔采用镶块拼接方式，提高了模具的使用寿命，同时减少了因型腔缺陷致使更换大部分模具的风险，降低了加工成本；在第一次注射成型过程中，本模具采用热流道方式，减少了废料产生的几率，降低了生产成本。

附图说明

图1为小型塑料件的双料模具的俯视图；

图2为小型塑料件的双料模具的正视半剖图；

图3为小型塑料件的双料模具的左视半剖图；

图4为本发明的第一成型结构剖视图；

图5为本发明的第二成型结构剖视图；

图中，面板1、定模板2、动模板3、支撑板4、底板6、第一定模81、第二定模82、动模7、第一料筒100、第二料筒101、第一镶块110、第二镶块111、第一型腔120、第二型腔121、半成品123、拉料杆5、限位杆16、流道19、加热圈140和隔热板141、冷却***13、第一导柱92和第一导套91、第二导柱160和第二导套161、螺钉182、定位柱181和定位套180、顶针172、顶针板171和顶针固定板170、复位杆150和复位弹簧151。

具体实施方式

如图1～5所示，小型塑料件的双料模具包括面板1、定模板2、动模板3、支撑板4、底板6、第一定模81、第二定模82、动模7、第一料筒100、第二料筒101、第一镶块110、第二镶块111、第一型腔120、第二型腔121、半成品123、拉料杆5、限位杆16、流道19、加热圈140和隔热板141、冷却***13、第一导柱92和第一导套91、第二导柱160和第二导套161、螺钉182、定位柱181和定位套180、顶针172、顶针板171和顶针固定板170、复位杆150和复位弹簧151；第一料筒100与第二料筒101的上端固定于面板1上，第一料筒100与第二料筒101的下端伸入第一定模81、第二定模82内与浇道19相连，面板1与定模板2固定，动模板3与支撑板4固定，支撑板4与底板6固定，顶针固定板170与顶针板171固定，限位杆5一端固定于底板6上，限位杆5另一端与顶针板171碰触，第一定模81与动模7固定于定模板2与动模板3内，第二定模82与动模7固定于定模板2与动模板3内，第一镶块110的一端与第一定模81固定，第一镶块110的另一端与动模7固定，第二镶块111的一端与第二定模82固定，第二镶块111的另一端与动模7固定，第一镶块110内设有第一型腔120，第二镶块111内设有第二型腔121，第一定模81、第二定模82、动模7、定模板2与动模板3分别与冷却***13相连，第一料筒100的出料口周围绕有加热圈140，隔热板141围绕加热圈140固定于定模板2上，拉料杆5的上端与浇道19相连，拉料杆5的下端固定于顶针固定板170与顶针板171间，两顶针172的上端分别与第一型腔120、第二型腔121相连，顶针172的下端固定于顶针固定板170与顶针板171间，第一导套91固定于定模板2内，第一导柱92一端套于第一导套91内，第一导柱92的另一端固定于动模板3与支撑板4间，第二导套161固定于顶针固定板170与顶针板171内，第二导柱160穿过第二导套161并且第二导柱160上端伸入到动模板3内，第二导柱160下端固定于底板6上，定位柱181通过螺钉182与定模板2固定连接，定位套180通过螺钉182与动模板3固定连接，复位杆150的上端与定模板2相碰触，复位杆150的下端固定于顶针固定板170与顶针板171间，复位弹簧151绕于复位杆150上并且复位弹簧151上端顶住定模板2，复位弹簧151下端顶住顶针固定板170。

小型塑料件的双色模具的成型方法，它的步骤如下：

1）合模状态下，向第一料筒100喷射塑料流体，塑料流体通过加热圈140加热并沿着流道19流到第一型腔120，通过冷却***13进行冷却得到塑料件半成品123；

2）开模，拉料杆5将流道19内多余的塑料拉出来，然后动模7旋转180度；

3）合模，定位柱181***定位套180内，实现精准合模，半成品123进入第二定模82并与其形成第二型腔121；

4）向第二料筒101喷射另一种塑料流体，塑料流体沿着流道19流到第二型腔121，通过冷却***13进行冷却得到塑料件成品；

5）开模，拉料杆5将流道19内多余的塑料拉出来，接着动模7旋转180度；

6）顶出成品过程，顶针板171带动顶针172向上运动顶出塑料件成品，复位弹簧151被压缩，顶出成品后顶针172在复位弹簧151的作用下复位；

7）合模，定位柱181***定位套180内，实现精准合模，同时定模板2触碰到复位杆150使顶针板171完全复位，从而使顶针172完全复位；

8）重复以上过程完成下一个塑料件成品。

Claims (2)

1.一种小型塑料件的双料模具，其特征在于包括面板（1）、定模板（2）、动模板（3）、支撑板（4）、底板（6）、第一定模（81）、第二定模（82）、动模（7）、第一料筒（100）、第二料筒（101）、第一镶块（110）、第二镶块（111）、第一型腔（120）、第二型腔（121）、半成品（123）、拉料杆（5）、限位杆（16）、流道（19）、加热圈（140）和隔热板（141）、冷却***（13）、第一导柱（92）和第一导套（91）、第二导柱（160）和第二导套（161）、螺钉（182）、定位柱（181）和定位套（180）、顶针（172）、顶针板（171）和顶针固定板（170）、复位杆（150）和复位弹簧（151）；第一料筒（100）与第二料筒（101）的上端固定于面板（1）上、第一料筒（100）与第二料筒（101）的下端伸入第一定模（81）、第二定模（82）内与浇道（19）相连，面板（1）与定模板（2）固定，动模板（3）与支撑板（4）固定，支撑板（4）与底板（6）固定，顶针固定板（170）与顶针板（171）固定，限位杆（5）一端固定于底板（6）上，限位杆（5）另一端与顶针板（171）碰触，第一定模（81）与动模（7）固定于定模板（2）与动模板（3）内，第二定模（82）与动模（7）固定于定模板（2）与动模板（3）内，第一镶块（110）的一端与第一定模（81）固定，第一镶块（110）的另一端与动模（7）固定，第二镶块（111）的一端与第二定模（82）固定，第二镶块（111）的另一端与动模（7）固定，第一镶块（110）内设有第一型腔（120），第二镶块（111）内设有第二型腔（121），第一定模（81）、第二定模（82）、动模（7）、定模板（2）与动模板（3）分别与冷却***（13）相连，第一料筒（100）的出料口周围绕有加热圈（140），隔热板（141）围绕加热圈（140）固定于定模板（2）上，拉料杆（5）的上端与浇道（19）相连，拉料杆（5）的下端固定于顶针固定板（170）与顶针板（171）间，两顶针（172）的上端分别与第一型腔（120）、第二型腔（121）相连，顶针（172）的下端固定于顶针固定板（170）与顶针板（171）间，第一导套（91）固定于定模板（2）内，第一导柱（92）一端套于第一导套（91）内，第一导柱（92）的另一端固定于动模板（3）与支撑板（4）间，第二导套（161）固定于顶针固定板（170）与顶针板（171）内，第二导柱（160）穿过第二导套（161）并且第二导柱（160）上端伸入到动模板（3）内，第二导柱（160）下端固定于底板（6）上，定位柱（181）通过螺钉（182）与定模板（2）固定连接，定位套（180）通过螺钉（182）与动模板（3）固定连接，复位杆（150）的上端与定模板（2）相碰触，复位杆（150）的下端固定于顶针固定板（170）与顶针板（171）间，复位弹簧（151）绕于复位杆（150）上并且复位弹簧（151）上端顶住定模板（2），复位弹簧（151）下端顶住顶针固定板（170）。

2.一种如权利要求1所述小型塑料件的双色模具的成型方法，其特征在于它的步骤如下：

1）合模状态下，向第一料筒（100）喷射塑料流体，塑料流体通过加热圈（140）加热并沿着流道（19）流到第一型腔（120），通过冷却***（13）进行冷却得到塑料件半成品（123）；

2）开模，拉料杆（5）将流道（19）内多余的塑料拉出来，然后动模（7）旋转180°；

3）合模，定位柱（181）***定位套（180）内，实现精准合模，半成品（123）进入第二定模（82）并与其形成第二型腔（121）；

4）向第二料筒（101）喷射另一种塑料流体，塑料流体沿着流道（19）流到第二型腔（121），通过冷却***（13）进行冷却得到塑料件成品；

5）开模，拉料杆（5）将流道（19）内多余的塑料拉出来，接着动模（7）旋转180°；

6）顶出成品过程，顶针板（171）带动顶针（172）向上运动顶出塑料件成品，复位弹簧（151）被压缩，顶出成品后顶针（172）在复位弹簧（151）的作用下复位；

7）合模，定位柱（181）***定位套（180）内，实现精准合模，同时定模板（2）触碰到复位杆（150）使顶针板（171）完全复位，从而使顶针（172）完全复位； 

8）重复以上过程完成下一个塑料件成品。

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