CN102172653A - 纺织用金属微丝生产工艺 - Google Patents

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杨建�
祝涛
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Abstract

本发明公开了一种纺织用金属微丝制作工艺，属于纺织行业。使用该工艺制作的金属微丝，线径、延伸率、撕裂强度和着色效果完全可以满足纺织用。本生产工艺采取三次拉拔、两次退火热的工艺过程，具体工艺路线如下：①直径为0.5mm的金属原丝第一次拉拔到直径为0.2mm。②第二次拉拔到直径为0.075mm。③0.075mm的金属微丝进行第一次退火。④第三次拉拔到直径为0.035mm。⑤0.035mm的金属微丝进行第二次退火。⑥第二退火炉后的金属丝为成品，缠绕在收线轴上。⑦包装、检验、入库。第一、第二退火炉纺温为1030度至1050度。排线轴两头端面板内侧面与线轴中心线之间的夹角为23度至33度，放线流畅，纺织过程中不断线，面料平整，产量高。

Description

纺织用金属微丝生产工艺
技术领域
本发明涉及一种纺织材料丝生产工艺，具体涉及一种纺织用金属微丝生产工艺。
背景技术
随着社会的发展，人们更加追求服装款式的新颖、华贵、高雅；更加追求服装具有隔离电磁、防辐射、耐腐蚀、着色度好、记忆定型好等多项功能。近几年来金属微丝被广泛应用于服装面料上，用金属微丝和各种传统纺织纤维混纺，由于金属微丝由不锈钢线材制作，具有良好的隔离电磁、防辐射、耐腐蚀和记忆定型等功效，广泛用于制作服装、纱巾、桌布、装饰布等，备受人们喜爱。由于金属微丝混纺面料对金属丝的柔软性、延伸率、撕裂强度、着色力等有非常严格的要求，目前的金属微丝的制作工艺粗糙，制作的金属微丝有如下不足之处，难以满足纺织业的要求：
1、线径过粗，一般在 0.050MM 以上，柔软性差。
2、延伸率小，一般在为15%。
3、撕裂强度低，一般小于或者等于620MPA。
4、着色效果差。
5、排线轴采用直排面或45度面，出线对金属微丝产生阻力大，导致金属微丝受力过大，使其延伸率过度下降甚至断裂，严重影响面料的平整度，生产效率低。
6、拉拔模具采用人造钻石制造，硬度低、金属微丝表面光洁度差。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种纺织用金属微丝制作工艺，使用该工艺制作的金属微丝，线径、延伸率、撕裂强度和着色效果完全可以满足纺织用。
本发明是以如下技术方案实现的：一种纺织用金属微丝生产工艺，其工艺流程如下：
将金属原丝送入拉丝机，通过模具的挤压，金属原丝直径变细；变细后的金属丝快速通过退火炉，消除金属丝内应力；从退火炉出来的金属丝卷绕在收线轴上；其特征在于：本生产工艺采取三次拉拔、两次退火热的工艺过程，具体工艺路线如下：
①、直径为0.5mm的金属原丝送入第一拉丝机，拉拔到直径为0.2mm。
②、直径为0.2mm金属丝送入第二拉丝机，拉拔到直径为0.075mm。
③、0.075mm直径的金属丝进入第一退火炉，进行第一次退火。
④、第一退火后的金属丝送入第三拉丝机，拉拔到直径为0.035mm。
⑤、0.035mm直径的金属丝进入第二退火炉，进行第二次退火。
⑥、第二退火炉后的金属丝为成品，缠绕在收线轴上。
⑦、包装、检验、入库。
所述的第一退火炉和第二退火炉，炉温为1030度至1050度。
所述的0.075mm直径的金属丝通过第一退火炉的速度为每秒5米。
所述的0.035mm直径的金属丝通过第二退火炉的速度为每秒10米。
所述的收线轴为28度角斜排线轴。
所述的28度角斜排线轴两头端面板内侧面与线轴中心线之间的夹角为23度至33度。
本发明的积极效果是：
1、经过三次拉拔的金属微丝线径细，柔软性好，加入金属微丝的纺织品手感柔和，没有金属的生硬感。
2、经过两次退火热处理金属微丝延伸率高，一般在28%，最高达到33%。
3、金属微丝的撕裂强度和着色效果明显提高，完全可以满足纺织用。
4、拉拔模具采用天然钻石制造，硬度高，金属微丝表面光洁度好。
5、采用28度角斜排线轴，放线流畅，织造过程中不断线，面料平整，产量高。
具体实施方式
一种纺织用金属微丝生产工艺，固有的工艺流程是将直径为0.5mm金属原丝送入拉丝机，通过模具的挤压，金属原丝直径变拉到0.2mm；再进行第二拉丝到0.05mm。然后进行退火处理。本发明的生产工艺采取三次拉拔、两次退火热的工艺过程，具体工艺路线如下：
①、直径为0.5mm的金属原丝送入第一拉丝机，拉拔到直径为0.2mm。
②、直径为0.075-mm金属丝送入第二拉丝机，拉拔到直径为0.075mm。
③、0.075mm直径的金属丝进入第一退火炉，进行第一次退火。
④、第一退火后的金属丝送入第三拉丝机，拉拔到直径为0.035-mm。
⑤、0.035mm直径的金属丝进入第二退火炉，进行第二次退火。
⑥、第二退火炉后的金属丝为成品，缠绕在收线轴上。
⑦、包装、检验、入库。
所述的第一退火炉和第二退火炉，炉温为1030度至1050度。固有的工艺炉温只有980度，金属丝通过退火炉的速度为每秒10米，退火效果不好。
所述的0.075mm直径的金属丝通过第一退火炉的速度为每秒5米。
所述的0.035mm直径的金属丝通过第二退火炉的速度为每秒10米。
通过以上两次退火，金属微丝在拉拔过程中产生的内应力完全消除，金属晶格发生变化，金属微丝的延伸率高，一般在28%，最高达到33%。同时金属微丝的撕裂强度和着色效果明显提高，完全可以满足纺织用。
通过以上三次拉拔，金属微丝线径达到0.035mm，柔软性好，加入金属微丝的纺织品手感柔和，没有金属的生硬感。
所述的收线轴为28度角斜排线轴。所述的28度角斜排线轴两头端面板内侧面与线轴中心线之间的夹角为23度至33度，放线流畅，织造过程中不断线，面料平整，产量高。

Claims (6)

1.一种纺织用金属微丝生产工艺，其工艺流程如下：将金属原丝送入拉丝机，通过模具的挤压，金属原丝直径变细；变细后的金属丝快速通过退火炉，消除金属丝内应力；从退火炉出来的金属丝卷绕在收线轴上；其特征在于：本生产工艺采取三次拉拔，两次退火热的工艺过程，具体工艺路线如下：
    ①、直径为0.5mm的金属原丝送入第一拉丝机，拉拔到直径为0.2mm；
    ②、直径为0.2mm金属丝送入第二拉丝机，拉拔到直径为0.075mm；
    ③、0.075mm直径的金属丝进入第一退火炉，进行第一次退火；
    ④、第一退火后的金属丝送入第三拉丝机，拉拔到直径为0.035mm；
    ⑤、0.035mm直径的金属丝进入第二退火炉，进行第二次退火；
    ⑥、第二退火炉后的金属丝为成品，缠绕在收线轴上；
    ⑦、包装、检验、入库。
2. 根据权利要求1所述的纺织用金属微丝生产工艺，其特征在于：所述的第一退火炉和第二退火炉，炉温为1030度至1050度。
3.根据权利要求1所述的纺织用金属微丝生产工艺，其特征在于：所述的0.075mm直径的金属丝通过第一退火炉的速度为每秒5米。
4. 根据权利要求1所述的纺织用金属微丝生产工艺，其特征在于：所述的0.035mm直径的金属丝通过第二退火炉的速度为每秒10米。
5.根据权利要求1所述的纺织用金属微丝生产工艺，其特征在于：所述的收线轴为28度角斜排线轴。
6.根据权利要求5所述的纺织用金属微丝生产工艺，其特征在于：所述的28度角斜排线轴两端面板内侧面与线轴中心线之间的夹角为23度至33度。
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PB01 Publication
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