CN102170980A - 门窗框及金属弯曲件制作装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种门窗框及金属弯曲件制作装置，其特征在于，用上下面支撑辊与左右侧面支撑辊及成型辊构成用于成型门窗框及金属弯曲件的成型辊套件，所述上下面支撑辊与左右侧面支撑辊对板材传达均匀的物理力，以防止成型板材的成型辊引发的反作用，从而根本上杜绝在经过成型辊套件的板材上发生波纹现象，并进行弯曲。其特征在于，包括：上下面支撑辊，其设在板材的上下面，并紧贴在板材上而支撑板材的左右侧面；左右侧面支撑辊，其设在板材的左右侧面，并紧贴在板材上而支撑板材的左右侧面；圆筒形折叠用成型辊，其按一定角度曲折的状态设在板材的上下面或侧面上，并紧贴在板材上而施加均匀的压力的同时弯曲板材，由此提供根本上杜绝在成型板材时发生的波纹现象的效果。

Description

门窗框及金属弯曲件制作装置
技术领域
本发明涉及一种门窗框及金属弯曲件制作装置，尤其涉及一种其特征在于，由上下面支撑辊与左右侧面支撑辊及成型辊构成用于成型门窗框及金属弯曲件的成型辊套件，并防止所述上下面支撑辊与左右侧面支撑辊在支撑板材的过程中成型辊对板材的发生的反作用力，从而根本上杜绝经过成型辊套件的板材上发生波纹现象的门窗框及金属弯曲件制作装置。
背景技术
通常，隔热窗具有隔热功能及隔音功能，并广泛用于普通住宅及商铺、公寓、办公室等，其材料是铝质或PVC等，并且其由固定在壁面上的固定框与铰链连接在所述固定框上的窗框构成。
另一方面，在市场上正销售用于制作隔热窗的规格为宽1m、长3m或4m的建筑用钢板材。然而，普通商铺一楼的店铺窗框的高度为2.6-2.7m左右。因此高价的3m钢板，需要被切割为2.7m以下，而剩余的30cm则作为废铁处理。实际宽度也仅仅1m，因此为了制作门窗框而进行裁剪(切割)，就会发生很多余材和铁屑，从而成为成本上升的原因，并且资源浪费大。
并且，弯曲工程需要用弯曲机的刀片依次按压被实施V形切割的部位，从而调整为所需角度，并且根据门窗框还需更换弯曲机的刀片后，再依次倒翻板材进行弯曲而完成门窗框。而且，根据熟练工的能力在不合格率与生产能力、产品质量上存在差异，尽管存在如上问题，但门窗框的加工方法只有利用以前的弯曲机的弯曲方法。
并且，利用以前的弯曲机的商铺的窗框不能有效隔音、防风、防尘等，尤其隔热性差，因此在制冷及制热时能量损失较多。因此还有一些产品，在强化玻璃窗的上下H杆(插在强化玻璃的下部、上部末端以保护玻璃，并粘贴固定弹簧的杆的钢框)上设有用于隔音及防风的马海毛凹槽，从而***马海毛以进行防风，然而在不锈钢框与强化玻璃门之间有缝隙，因此试图通过粘贴门缝纸或胶带而解决防尘与防风问题，但外观不美观并且没有实用性。
另一方面，为解决此问题，本申请人曾申请一种门窗框装置(韩国专利授权第0791647号)并被授权，其具有能够自由移动窗户用框的板材的夹送辊套件与成型辊套件，对产品的弯曲部位有选择性地施加物理压力，从而不仅能够简便制作，而且提高了经济性。
然而，在利用所述框制作装置成型板材时，在板材上接触成型辊套件的上下部结构而进行弯曲的过程中，对弯曲的板材部位施加的物理力传达不均匀，从而存在发生板材高低不平的波纹现象的问题。
即，以前的成型辊套件，一边用上部辊与下部辊接触板材，一边进行旋转，从而将板材变形为适当的形状，但由于弯曲部位的成型辊由圆锥形状构成，从而成型辊套件的前半部与后半部在相同时间内进行一次旋转，因此成型辊的前半部进行一次旋转的距离与后半部进行一次旋转的距离上存在差异。因此直径小的前半部分进行短距离旋转时，直径大的后半部分移动长距离，最终对板材施加的物理力在前半部与后半部不相同，从而在板材弯曲的过程中发生波纹现象。
最终，利用以往的成型辊而弯曲板材时，板材不能从辊子接收均匀的力，因此不能避免板材高低不平的波纹现象。
发明内容
发明所要解决的技术问题
因此，本发明是为解决上述问题而提出的，其目的在于在板材的上下左右适用上下面支撑辊及左右侧面支撑辊，从而实现稳定支撑，并且用于成型门窗框的成型辊套件对板材传达均匀的物理力，从而根本上杜绝通过成型辊套件的板材上发生波纹现象。
技术方案
为实现上述目的，本发明的门窗框及金属弯曲件制作装置，其包括：为了在V形切割的板材上设置倒角而实施局部冲压的冲压机10；为提高所述板材的平坦度而用辊子施压板材的上下部的调平器20；形成从外部接收动力而强制移送所述板材的主动式上下部辊子形状，并按一定间隔布置在同一直线上，从而能够在各种成型工作区连续移送板材的多组夹送辊套件30；按一定间隔布置在上述夹送辊套件中间的成型工作区，并对通过夹送辊套件移送的板材施加一定的压力，以选择性地进行弯曲的多组成型辊套件40，其特征在于，所述成型辊套件40包括：上下面支撑辊40a、40b，其设在板材的上面或下面或上下面，并将圆筒形外周面紧贴在板材上，以支撑通过夹送辊套件移动的板材的上面或下面或者上下面；折叠用成型辊42a、42b，其设在板材的内侧面或外侧面，并且在所述上下面支撑辊40a、40b支撑板材的状态下，在板材的内侧面或外侧面上紧贴圆筒形外周面，以对板材施加均匀的压力而成型侧面被弯曲的三维形状的板材；左右侧面支撑辊41a、41b，其设在板材的侧面，并且在通过所述折叠用成型辊42a、42b弯曲成三维形状的板材的垂直面紧贴圆筒形外周面，以支撑板材维持垂直弯曲的形状。
并且，其特征在于，所述成型辊套件40还包括上下面辅助支撑辊43a、43b，其设在上下面支撑辊40a、40b的两边，以辅助支撑板材的上面或下面或上下两面。
并且，其特征在于，所述上下面支撑辊40a、40b及左右侧面支撑辊41a、41b具有其外周面与板材的上下面或左右侧面进行面接触的圆筒形结构。并且，其特征在于，所述上下面支撑辊40a、40b及左右侧面支撑辊41a、41b具有其外周面与板材的弯曲部位进行线接触的圆盘形结构。
发明效果
本发明具有上述成型辊套件，并且具有紧贴在板材的上下面与左右侧面而支撑板材的上下面的上下面支撑辊及左右侧面支撑辊，从而防止板材成型时发生的反作用，并且由于具备紧贴在板材上从而施加均匀的力的同时折叠板材的圆筒形折叠用成型辊，从而提供根本上杜绝板材成型时发生的波纹现象的效果。
附图说明
图1为适用于本发明的门窗框及金属弯曲件制作装置的构成图。
图2为适用于本发明的马达的构成图。
图3为适用于本发明的夹送辊套件的构成图。
图4为作为本发明的第一作业实施例的将板材的两端部朝下部方向弯曲45度的作业状态图。
图5为作为本发明的第二作业实施例的将板材的两端部朝下部方向弯曲成直角的作业状态图。
图6为作为本发明的第三作业实施例的以板材的中央部分为中心将两侧朝上部方向弯曲45度的作业状态图。
图7为作为本发明的第四工作实施例的以板材的中央部分为中心将两侧朝上部方向弯曲成直角的作业状态图。
图8为作为本发明的第五作业实施例的在将板材的中央部分维持直角的状态下，以中央部分为中心朝下部方向弯曲45度的作业状态图。
图9为作为本发明的第六作业实施例的在将板材的中央部分维持直角的状态下，将两侧弯曲90度成为水平的工作状态图。
图10为作为本发明的第七作业实施例的将板材的两侧一端朝下部方向弯曲45度的工作状态图。
图11为作为本发明的第八作业实施例的将板材的两侧一端朝下部方向弯曲成直角的工作状态图。
图12为本发明的另一作业实施例的图。
具体实施方式
下面，参照附图详细说明本发明的优先实施例。
首先，在各附图的结构要素上附加附图标记时，即使在不同附图上出现相同的结构要素，也尽可能使用了相同的附图标记。并且，在下述的对本发明的说明中，当判断为对相关的公知功能或结构的具体说明有可能影响本发明的要点时，省略了其详细说明。
图1为适用于本发明的门窗框及金属弯曲件制作装置的构成图，图2为适用于本发明的马达的构成图，图3为适用于本发明的夹送辊套件的构成图，图4为作为本发明的第一作业实施例的将板材的两端部朝下部方向弯曲45度的作业状态图，图5为作为本发明的第二作业实施例的将板材的两端部朝下部方向弯曲成直角的作业状态图，图6为作为本发明的第三作业实施例的以板材的中央部分为中心将两侧朝上部方向弯曲45度的作业状态图，图7为作为本发明的第四工作实施例的以板材的中央部分为中心将两侧朝上部方向弯曲成直角的作业状态图，图8为作为本发明的第五作业实施例的在将板材的中央部分维持直角的状态下，以中央部分为中心朝下部方向弯曲45度的作业状态图，图9为作为本发明的第六作业实施例的在将板材的中央部分维持直角的状态下，将两侧弯曲90度成为水平的工作状态图，图10为作为本发明的第七作业实施例的将板材的两侧一端朝下部方向弯曲45度的工作状态图，图11为作为本发明的第八作业实施例的将板材的两侧一端朝下部方向弯曲成直角的工作状态图，图12为本发明的另一作业实施例的图。
适用于本发明的门窗框制作装置如图1及图2所示，主要包括冲压机10、调平器20、夹送辊套件30、成型辊套件40、电动马达50。所述冲压机10为在被实施V形切割的板材上相隔一定间隔进行所需的倒角作业而设置，一边拉开卷绕成线圈形状的板材一边进行工作，而调平器20由上下部辊子构成，从而在上下部施压V形切割的板材，从而提高板材的平坦度，因此能够生产优质的产品。
所述夹送辊套件30作为强制移送板材的主动式辊子，由上部辊30a与下部辊30b构成，并且上部辊30a按没有弯曲的圆筒形状连接在电动马达，从而接收外部动力进行强制旋转，而下部辊30b作为符合作业的各阶段的板材120的成型样式，设有多种多样的弯曲，从而能够顺利移送板材。
图3显示夹送辊套件30的多种多样的形状，并且在下部辊上设有与成型的板材的形状相对应的弯曲结构。
即，之所以将所述夹送辊套件30的下部辊30b设计成具有多种多样的弯曲，是因为在各个制作阶段形成板材的样式，因此只有形成符合这些样式的弯曲结构，才能顺利进行移动。
这些夹送辊套件30相隔一定间隔设置，从而能够顺利移动所要成型的板材至其他成型工作区。
所述冲压机10、调平器20、夹送辊套件30、电动马达40的结构与以往相同，本发明改变了设在夹送辊套件30中间的成型辊套件40的结构，从而促使能够根本上杜绝板材的波纹现象的弯曲的门窗框产品完成。
本发明的成型辊套件40由上下面支撑辊40a、40b、上下面辅助支撑辊43a、43b、左右侧面支撑辊41a、41b、折叠用成型辊42a、42b构成。
所述上下面支撑辊40a、40b作为结合在支撑轴上的圆盘或圆筒形状的辊子，其旋转面紧贴在板材的上下面，从而起到支撑板材的上下面的作用，其不是通过另外的动力源进行旋转，而是根据夹送辊套件的动力源而强制移动板材时与板材进行接触而旋转。
所述左右侧面支撑辊41a、41b作为结合在支撑轴上的圆盘或圆筒形状的辊子，其旋转面紧贴在板材的左右侧面，从而起到支撑板材的左右侧面的作用，并且与上下面支撑辊相同，不是通过另外的动力源进行旋转，而是根据夹送辊套件的动力源而强制移动板材时与板材进行接触而旋转。
由于所述上下面支撑辊40a、40b或者左右侧面支撑辊41a、41b同时接触于板材，因此即使折叠用成型辊42a、42b施压板材100，板材100的上下左右也朝稳定的方向进行弯曲。
并且，根据需要在上下面支撑辊40a、40b两边还附加设置上下面辅助支撑辊43a、43b，因此在更加稳定地支撑板材100的状态下，简易进行板材的上下或侧面的成型操作，从而可以杜绝波纹现象。
并且，如图11所示，上下面支撑辊40a、40b中的至少一个制作成圆盘形，因此在使用时位于辊子末端的倾斜的尖端部分与板材进行线接触从而压迫板材，因此板材的弯曲能够更加简易实现，此时另一个辊子发挥支撑板材的移动的功能，因此板材比较稳定地移动。
下面进一步详细说明折叠用成型辊42a、42b。
所述折叠用成型辊42a、42b设在按一定角度弯曲的侧面支撑轴上，据此折叠用成型辊42a、42b按一定角度弯曲的状态下进行旋转，从而在所述折叠用成型辊42a、42b的旋转面上接触板材100而进行弯曲。
即、通过所述折叠用成型辊42a、42b将板材弯曲成三维形状。此时，所述折叠用成型辊42a、42b在两侧相对应地设置一对，从而同时弯曲板材100的两侧，并与折叠用成型辊42a、42b均匀地接触，因此根本上杜绝了板材上发生波纹现象。
即，以往将圆锥形成型辊接触于板材而进行板材的弯曲，因此在成型辊旋转的过程中，成型辊的前半部与后半部旋转一次时的移动距离出现差异，从而板材弯曲时发生波纹现象，但本发明由圆筒形或圆盘形形成，并且利用旋转一次时的移动距离相同的上下面支撑辊40a、40b与左右侧面支撑辊41a、41b、上下面辅助支撑辊43a、43b及折叠用成型辊42a、42b，因此在稳定地支撑板材100的状态下，折叠用成型辊42a、42b弯曲板材，从而能够实现没有波纹现象的板材的弯曲。尤其，折叠用成型辊42a、42b旋转时移动的距离，在辊子42a、42b的前半部与后半部上都一致，因此稳定地弯曲板材100，从而防止在板材上发生波纹，如上所述，利用上下面支撑辊40a、40b、左右侧面支撑辊41a、41b、上下面辅助支撑辊43a、43b支撑板材的同时进行弯曲，因此能够根本上杜绝板材的波纹发生。
作为参考，附图及实施例说明中举例了折叠用成型辊42a、42b设置为一对，但显然只在板材的一侧设置折叠用成型辊，由此只弯曲板材的一侧，也是可以的。
即，在弯曲板材时，也可以根据需要不弯曲板材的两侧，而只在板材的一侧布置折叠用成型辊，由此只弯曲板材的一侧。图4至图7示出在具备上下面支撑辊40a、40b的状态下用折叠用成型辊弯曲板材的状态，在上下面支撑辊稳定地支撑板材的同时移动的过程中，曲折为45度或90度的上下面支撑辊接触板材而进行弯曲，此时折叠用成型辊42a、42b由圆筒形形成，从而能够防止在板材的弯曲过程中发生波纹现象。进而，通过折叠用成型辊成型为三维形状的板材。
图8与图9示出具有左右侧面支撑辊41a、41b的状态，图8示出板材的中央部分弯曲成直角的状态下，用左右侧面支撑辊支撑直角弯曲面，并在此状态下将上部两侧弯曲成45度倾斜，在板材100的上部布置被弯曲为45度的折叠用成型辊，据此可以用左右侧面支撑辊41a、41b稳定地支撑板材的中央部，同时可将板材100的上部弯曲至45度方向。图9示出板材100的中央部分弯曲为直角的状态下，用左右侧面支撑辊41a、41b支撑直角弯曲面，并在此状态下水平地弯曲上部两侧，即在用左右侧面支撑辊支撑板材中央的状态下，用折叠用成型辊42a、42b弯曲板材的两侧。即，利用折叠用成型辊42a、42b将板材弯曲成三维形状的状态下，左右侧面支撑辊41a、41b支撑直角垂直面，并且此时折叠用成型辊42a、42b在左右侧面支撑辊支撑垂直面的状态下再次成型板材的两侧。
图10及图11示出在具备上面支撑辊40a并布置上下面辅助支撑辊43a、43b的状态下，利用折叠用成型辊42a、42b弯曲板材100的状态，并示出在上面支撑辊40a与上下面辅助支撑辊40a、40b稳定地支撑板材100的状态下，将板材曲折为45度及90度，由此板材100被弯曲成所需结构的状态。
如图所示，上面支撑辊40a与上下面辅助支撑辊43a、43b稳定地固定板材，与此同时圆筒形状的折叠用成型辊42a、42b弯曲板材，因此能够事先防止在板材100弯曲的过程中发生的波纹现象。
图12作为本发明的实际设置例示图，如图所示，示出具有多个支撑用杆，并且在所述支撑用杆上***上下面支撑辊40a、40b的状态下，经过折叠用成型辊42a、42b及下面辅助支撑辊43b而将板材按一定角度弯曲的作业。即，所有上下面支撑辊40a、40b与上下面辅助支撑辊43a、43b与左右侧面支撑辊41a、41b及折叠用成型辊42a、42b被固定在支撑用杆的状态下，一边通过夹送辊的移动而移动板材100，一边进行弯曲成型，除图12所示以外剩余的构件为了便于说明而省略了支撑用杆。
以下，说明本发明的操作方式。
首先，如图1至图3所示，在本发明中根据门窗框的型号布置成型辊套件40，并适当分配在夹送辊套件30之间。
成型辊套件40分配完毕，用马达50驱动夹送辊套件30而强制移送板材100，所述板材100经过调平器20在冲压机10上进行倒角，然后进入夹送辊套件30。当然，此时板材的V形切割已经完毕。
接着，经过所选择的成型辊套件40，使V形切割的弯曲部有选择性地弯曲，而完成所需类型的产品。
此时，所述成型辊套件40一边进行适当的角度变化，一边徐徐弯曲板材100，当将板材弯曲成90度时，将板材徐徐地弯曲45度直角。图4至图11是依次表示用上下面或左右侧面支撑辊或上下面辅助支撑辊40a、40b、41a、41b、43a、43b支撑板材的上下面或左右侧面的状态下，用折叠用成型辊42a、42b制作具有一定形状的板材。因此，适当地布置成型辊套件40，就可以依次制作没有波纹的所需板材的形状。在上述实施例中示出弯曲45度角后再垂直弯曲成90度角的示例，但理所当然可以依次弯曲成之间的30度或60度等多种多样的角度。总而言之，本发明具有成型辊套件40，并具有在上下支撑板材100的上下面支撑辊40a、40b、在左右支撑板材100的左右侧面支撑辊41a、41b、辅助板材的上下面支撑的上下面辅助支撑辊43a、43b，与此同时具有多种的角度的折叠用成型辊42a、42b，因此在均匀地弯曲板材100的同时能够根本上杜绝板材的波纹现象。
如上图示并说明了本发明的特定的优先实施例，但本发明并不限于上述实施例，本发明所属技术领域的具有通常知识的人，可以在不超出权利要求书中记载的本发明的技术思想的要点的范围内，进行多种多样的变更而实施。

Claims (4)

1.一种门窗框及金属弯曲件制作装置，其包括：为了在V形切割的板材上设置倒角而实施局部冲压的冲压机(10)；为提高所述板材的平坦度而用辊子施压板材的上下部的调平器(20)；形成从外部接收动力而强制移送所述板材的主动式上下部辊子形状，并按一定间隔布置在同一直线上，从而能够在各种成型工作区连续移送板材的多组夹送辊套件(30)；按一定间隔布置在上述夹送辊套件中间的成型工作区，并对通过夹送辊套件移送的板材施加一定的压力，以选择性地进行弯曲的多组成型辊套件(40)，其特征在于，
所述成型辊套件(40)包括：
上下面支撑辊(40a、40b)，其设在板材的上面或下面或上下面，并将圆筒形外周面紧贴在板材上，以支撑通过夹送辊套件移动的板材的上面或下面或者上下面；
折叠用成型辊(42a、42b)，其设在板材的内侧面或外侧面，并且在所述上下面支撑辊(40a、40b)支撑板材的状态下，在板材的内侧面或外侧面上紧贴圆筒形外周面，以对板材施加均匀的压力而成型侧面被弯曲的三维形状的板材；
左右侧面支撑辊(41a、41b)，其设在板材的侧面，并且在通过所述折叠用成型辊(42a、42b)弯曲成三维形状的板材的垂直面紧贴圆筒形外周面，以支撑板材维持垂直弯曲的形状。
2.根据权利要求1所述的门窗框及金属弯曲件制作装置，其特征在于，所述成型辊套件(40)还包括上下面辅助支撑辊(43a、43b)，其设在上下面支撑辊(40a、40b)的两边，以辅助支撑板材的上面或下面或上下两面。
3.根据权利要求1所述的门窗框及金属弯曲件制作装置，其特征在于，所述上下面支撑辊(40a、40b)及左右侧面支撑辊(41a、41b)具有其外周面与板材的上下面或左右侧面进行面接触的圆筒形结构。
4.根据权利要求1所述的门窗框及金属弯曲件制作装置，其特征在于，所述上下面支撑辊(40a、40b)及左右侧面支撑辊(41a、41b)具有其外周面与板材的弯曲部位进行线接触的圆盘形结构。
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