CN102162075A - 一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢及其制造方法 - Google Patents

一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢及其制造方法 Download PDF

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CN102162075A CN 201010112426 CN201010112426A CN102162075A CN 102162075 A CN102162075 A CN 102162075A CN 201010112426 CN201010112426 CN 201010112426 CN 201010112426 A CN201010112426 A CN 201010112426A CN 102162075 A CN102162075 A CN 102162075A
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骆素珍
彭建国
罗明
王如萌
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Abstract

一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢，其化学成分(wt％)为：Cr：16～20％，Ni：7～15％，Mn≤2％，Cu：0.2～2％，Al≤0.05％，Si≤0.5％，C：0.03～0.1％，N≤0.05％，P：0.01～0.06％，S：0.003～0.05％，V：0.05～0.5％，余量为铁及不可避免的杂质。该奥氏体不锈钢冷轧板的制造方法，包括：连铸板坯加热到1100～1300℃；粗轧温度1000～1250℃；终轧温度950～1100℃；快速冷却；卷取温度为700℃以下；热轧成所需规格的热轧板；热轧板退火温度950～1200℃；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮；冷轧总压下率为50％以上；在950～1200℃进行连续退火，或在950～1200℃进行全氢光亮退火。该奥氏体不锈钢冷轧板具有全面改善的研磨性能和表面抛光性能，使其特别适用于对抛光性要求比较苛刻的建筑装饰/塑料模具/食品卫生/电子等行业。

Description

一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及奥氏体不锈钢，特别是涉及抛光性能优异的奥氏体不锈钢以及抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板带及其制造方法。
背景技术
以SUS304为代表的奥氏体不锈钢具有优良的耐腐蚀性/耐热性/可加工性等综合性能，该钢用途广泛，在不锈钢产品中所占的市场份额很高。随着人们生活水平的提高，越来越多的建筑/装饰/食品卫生/电子等行业采用304奥氏体不锈钢的光亮板和镜面板，并且对材料的表面质量提出了更高的要求，更加多样化。一般应用到上述领域的钢，通常是2B或BA冷轧板，或在此基础上抛光制成的镜面板，或研磨而成的研磨板。2B板是指奥氏体不锈钢连铸坯经热轧-退火酸洗-冷轧-退火酸洗后精整得到的不锈钢板。BA是冷轧后经过强还原性气氛炉中退火制得的不锈钢板。由于钢板作为装饰用，对表面亮度和抛光性要求很高。
为了改善抛光性能，日本公开专利申请JP60-248889提出了一种通过用给定硝酸和氢氟酸的混酸去除热轧带钢氧化皮来降低晶间腐蚀，从而改善抛光性能。但使用该技术，将使钢板表面严重溶解，以致使表面不均匀性加大，就抛光性而言并未明显改善。另外，日本公开专利申请JP06-280064A公开了一种改善抛光性能的方法，该法省略了热轧退火，而是在冷轧之后在规定范围内退火和酸洗，并且保证酸洗所产生的微观凹槽深度不大于1μm。使用此法，抛光性多少有所改善，但带钢酸洗后表面亮度变差。此外，日本专利JP06-017271A公开了一种具有优良可研磨性能的奥氏体不锈钢的生产方法。其制造过程特征是，退火后酸洗冷轧不锈带钢，酸洗采用含HNO3+HF的酸，HNO3和HF的含量满足如下关系式：X＝20～200，(Y-0.727Z)＝2～6(不含6)，Z≤60，其中X是HNO3的浓度(单位g/l)，Y是HF的浓度(单位g/l)，Z是溶解的Fe离子的浓度。该法通过限定硝酸和氢氟酸的浓度来尽可能地抑制晶间腐蚀凹槽的深度，从而使凹槽的深度不大于1μm，但此法的问题是酸洗后氧化皮残留严重，耐蚀性也严重变差。上述三个专利的出发点都是利用酸洗技术，减小晶间腐蚀凹槽的深度，来改善材料的抛光性。但上述方法在实际生产中并不能根本改善材料的抛光性能。
日本公开专利申请JP06-299239A提供了一种具有优异抛光性能奥氏体不锈钢板的生产方法，通过一种近终形连铸技术，所获得的铸坯1～10mm，不用经过热轧，直接冷轧至所需成品。熔融金属的成分满足δ铁素体不小于6％，其中δ％＝3(Cr+1.5Si+Mo+Nb)-2.8(Ni+0.5Cu+0.5Mn+30C+30N)-19.8。将制得的连铸坯用表面粗糙度Rt不大于0.2μm的轧辊冷轧，每道次的冷轧压下量不小于5％，累计压下量不小于15％。接下来，再退火酸洗，或光亮退火。随后，采用1～2.5％延伸率的平整，该钢抛光后，具有优良的抛光性能。
日本公开扎申请JP62-253732A公开一种具有优异抛光性能奥氏体不锈钢的生产方法。这种奥氏体不锈钢含有不高于0.07wt％的C，代表钢种18Cr-8Ni的热轧的精轧温度不低于950℃，快速水冷，然后在650℃卷取。在热轧不锈钢表面采用含铁砂的高压水机械除鳞，然后进行酸洗。酸洗水溶液含80～300g/lHNO3，10～200g/l HF，酸洗温度不低于50℃。钢板表面被溶解的深度为2～3μm。酸洗在短时间内完成，主要是使表面光滑。将上述酸洗板采用辊径不小于200mm的大轧辊冷轧。最后退火酸洗或退火光亮酸洗。根据需要，再平整延伸，制得具有优良抛光性能的奥氏体不锈钢板带。
日本公开专利申请JP8-309405A公开了一种具有优异镜面抛光性能奥氏体不锈钢的制造方法。该产品是光亮退火奥氏体不锈钢带，含0.01～0.10wt％Al，0.01wt％以下的O，晶粒度等级7.3～10(JIS G0551)，表面粗糙度Ra低于0.15μm。退火温度优选在1050～1170℃，同时给与0.5～2.5％延伸。主要应用在镜板/塑料膜具和建筑外装饰板。
发明内容
本发明的目的在于提供一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板带。
本发明中“抛光性能优异”是指根据本发明描述的抛光性能测定方法测定的抛光后的粗糙度和解像度达到8K以上镜面板水平。
本发明的钢特别适用于对抛光性要求比较苛刻的建筑装饰/塑料模具/食品卫生/手机等行业，但也不限制该钢应用于其它对材料亮度和抛光性有较高要求的领域。
为了实现上述目的，本发明的具有良好抛光性能不锈钢冷轧板带的按重量百分比计的化学成分为：Cr：16～20％，Ni：7～15％，Mn≤2％，Cu：0.2～2％，Al：0.001～0.05％，Si≤0.5％，C：0.03～0.1％，N≤0.05％，P：0.01～0.06％，S：0.003～0.05％，V：0.05～0.5％，余量是Fe。
优选地，C：0.04～0.08％，Mn：0.5～1.5％，N：0.01～0.05％，Al：0.001～0.05％，P：0.025～0.045％，S：0.008～0.02％。
本发明不锈钢的组织是奥氏体组织，组织晶粒度为7～11，表面维氏硬度为170～200HV，该不锈钢在常规抛光工艺条件下，其光泽度在1100～1400之间，粗糙度Ra不高于0.05μm。特别适用于镜面装饰材料。
Si在高温下反应生成难酸洗的SiO2，很容易形成连续内氧化物，导致酸洗困难。因此，炼钢过程中引入的Si含量宜控制在0.5％以下。
Mn是奥氏体形成元素，Mn过高会影响钢的耐酸腐蚀的能力，因此，控制在2％以下，优选控制在1.5％以下，更优选0.5～1.5％。
Cr是铁素体形成元素，其主要作用是提高钢的耐蚀性能，在本发明中Cr含量控制在16～20％。
Ni是奥氏体形成元素，提高钢的韧性和延展性，使钢易于加工、制造和焊接，Ni还能提高钢的抗酸腐蚀的能力，在本发明中Ni含量控制在7～15％。
Cu可以改善冷加工性能，本发明中Cu含量控制在2％以下。
N是钢铁原料或生产过程中引入的杂质元素，因此本发明规定N≤0.05％。
S、P高对材料的耐蚀性能和成形性能有不利影响，但适量的S、P可以改善材料的切削性能和抛光性能，因此，P含量控制在0.01～0.06％之间，优选控制在0.025～0.045之间；S含量控制在0.003～0.05％之间，优选控制在0.008～0.02之间。
C过高对材料的耐蚀性能等不利，但适量的C有利于改善钢的强度和硬度，从而在一定程度改善钢的抛光性能。因此，C含量控制在0.03～0.1％之间，优选控制在0.04～0.08％之间。
适量的V可以提高材料的强度和硬度，并减少Cr的碳化物在晶界析出，降低酸洗过程中引起的晶间腐蚀沟槽，改善表面粗糙，从而改善材料的抛光性能，因此，本发明中V含量为0.05～0.5％。
适量的Al，可以降低钢中的总O含量，减少夹杂物的数量，但Al过高，会引入比较坚硬的Al的氧化物夹杂，从而使抛光表面缺陷发生率提高，本发明中控制Al含量为0.01～0.05％。
本发明的另一个目的是提供抛光性能优异的奥氏体不锈钢的制造方法。
本发明钢的奥氏体不锈钢是通过以下方法制造：将上述适当组成范围的钢水利用电炉等冶炼炉，或者利用氩氧炉或真空精炼炉等来冶炼后，用铸锭-开坯法或连铸法制成板坯后，热轧、退火酸洗、冷轧、退火酸洗或全氢光亮退火，以及平整延伸制得。更优选的制造方法是，在炼钢时，将含有上述必需成分的钢水用电炉等冶炼，采用氩氧脱碳炉进行二次精炼。熔炼好的钢水优选采用连铸法生产板坯。
本发明的奥氏体不锈钢的制造：包括热轧板带的制造和冷轧板带的制造。
本发明的奥氏体不锈钢热轧板带的制造，是将连铸制造的板坯加热到1100～1300℃，粗轧温度优选在1000～1250℃，终轧温度优选在950～1100℃，快速冷却，冷却速率优选在30℃/s以上，卷取温度优选在700℃以下。热轧成所需规格的热轧板，其表面氧化皮的厚度在8μm以下。通过控制热轧各段的温度，控制氧化皮结构和厚度，减少带钢氧化皮缺陷，改善氧化皮的可酸洗性，改善热轧酸洗表面质量。
本发明的奥氏体不锈钢冷轧板带的制造，是对上述热轧板进一步退火酸洗和冷轧。
热轧板的退火，优选在950～1200℃连续退火，若退火温度小于950℃，则形变组织不易再结晶，以及导致碳化物固溶不好；若退火温度大于1200℃，则组织过于粗大，恶化材料力学性能。
酸洗去除氧化皮，优选采用破鳞-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺，其中抛丸流量优选控制在300～800kg/min。
然后将上述热轧酸洗板，进行包含中间退火1次或以上的冷轧，冷轧总压下率在50％以上，优选在70％以上。
冷轧之后，在950～1200℃连续退火，酸洗工艺优选采用常规的电解-混酸连续酸洗工艺。或者在950～1200℃进行全氢光亮退火。
根据表面质量和硬度等的要求，进行适度的平整处理，平整延伸率0.5～3％，优选控制在0.8～2％。使用本发明制得的冷轧退火板带或光亮板，可制得抛光性能优良的镜面装饰板等。
本发明可以全面改善奥氏体不锈钢的研磨性能和表面抛光性能。使奥氏体不锈钢特别适用于对抛光性能要求比较苛刻的建筑装饰/塑料模具/食品卫生/电子等行业。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明进行较为详细的说明。
实施例1
采用真空炉冶炼表1中实施例1所示成份的钢，模铸成40Kg钢锭，将钢锭开坯后，加热至1150℃后，控制粗轧温度为1110℃，精轧温度为980℃，热轧制成3mm厚的热轧板；然后在700℃温度卷取。热轧板卷在1020℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在400kg/min；然后冷轧至1mm，冷轧后在温度950℃进行全氢光亮退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为0.5％；最后，按照如下方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为B级。
抛光性能的评价过程如下。从冷轧退火板取3～5个样品，样品尺寸：40mm×60mm×1mm，测量样品原始表面的粗糙度和解像度，然后将样品固定在自动抛光机上，以一定粒度的抛光剂在选定的转速下抛光3min。抛光后的粗糙度和解像度达到16K镜面板的水平为A级，表示材料的抛光性能优异。达到8K镜面板的水平但达不到16K镜面板的水平为B级，抛光性能较好。若粗糙度和解像度都达不到8K镜面板的水平则为C级。
实施例2
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例2所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1250℃，控制粗轧温度为1200℃，精轧温为1080℃，热轧制成5mm厚的热轧板；然后在700℃温度卷取。热轧板卷在1150℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在800kg/min；然后冷轧至2.5mm，冷轧后在1200℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为0.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为B级。
实施例3
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例3所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1220℃，控制粗轧温度为1180℃，精轧温度为1010℃，进行热轧制成4mm厚的热轧板；然后在650℃的温度下卷取。上述热轧板卷在1120℃温度进行退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在500kg/min；然后冷轧至1.5mm；冷轧后在1020℃温度进行退火及酸洗后进行平整延伸，延伸率为1％，最后，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例4
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例4所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1280℃，控制粗轧温度为1230℃，精轧温度为1100℃，进行热轧制成3mm厚的热轧板；然后在650℃温度下卷取。热轧板卷在960℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.2mm；冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，最后，按照实施例1中所述的方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例5
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例5所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1260℃，控制粗轧温度为1180℃，精轧温度为1080℃，进行热轧制成5mm厚的热轧板；然后在650℃温度下卷取。热轧板卷在1180℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在800kg/min；然后冷轧至2mm，冷轧后在1100℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为2％，最后，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例6
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例6所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1100℃，控制粗轧温度为1080℃，精轧温度为960℃，热轧制成4.5mm厚的热轧板；然后在600℃温度卷取。热轧板卷在1080℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在400kg/min；然后冷轧至2mm，冷轧后在1020℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1％，按照实施例1中所述的方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例7
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例7所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1180℃，控制粗轧温度为1150℃，精轧温度为990℃，热轧制成4mm厚的热轧板；然后在600℃温度卷取。热轧板卷在1150℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例8
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例8所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1240℃，控制粗轧温度为1200℃，精轧温度为1000℃，热轧制成3.5mm厚的热轧板；然后在600℃温度卷取。热轧板卷在1120℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在800kg/min；然后冷轧至1.2mm，冷轧后在1100℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为2％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例9
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例9所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1210℃，控制粗轧温度为1190℃，精轧温度为1010℃，热轧制成4厚的热轧板；然后在550℃温度卷取。热轧板卷在1080℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在400kg/min；然后冷轧至1mm，冷轧后在1020℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例10
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例10所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1180℃，控制粗轧温度为1140℃，精轧温度为980℃，热轧制成4mm厚的热轧板；然后在550℃温度卷取。热轧板卷在1080℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例11
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例11所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1200℃，控制粗轧温度为1090℃，精轧温度为970℃，热轧制成3.5mm厚的热轧板；然后在550℃温度卷取。热轧板卷在1100℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在800kg/min；然后冷轧至1mm，冷轧后在1100℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为2％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例12
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例12所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1230℃，控制粗轧温度为1150℃，精轧温度为980℃，热轧制成3mm厚的热轧板；在500℃温度卷取。热轧板卷在1040℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在400kg/min；然后冷轧至0.8mm，冷轧后在1020℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例13
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例13所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1220℃，控制粗轧温度为1170℃，精轧温度为1030℃，热轧制成3.5mm厚的热轧板；然后在500℃温度卷取。热轧板卷在1110℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例14
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例14所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1260℃，控制粗轧温度为1180℃，精轧温度为1050℃，热轧制成3mm厚的热轧板；然后在550℃温度卷取。热轧板卷在1080℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在800kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在1100℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为2％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为A级。
实施例15
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例15所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1270℃，控制粗轧温度为1190℃，精轧温度为1030℃，热轧制成3mm厚的热轧板；然后在450℃温度卷取。热轧板卷在1080℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在400kg/min；然后冷轧至0.6mm，冷轧后在1020℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本是实施例的抛光性能为A级。
实施例16
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例16所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1190℃，控制粗轧温度为1090℃，精轧温度为960℃，热轧制成4mm厚的热轧板；然后在450℃温度卷取。热轧板卷在1120℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.8mm，冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为B级。
实施例17
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中实施例17所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1180℃，控制粗轧温度为1090℃，精轧温度为980℃，热轧制成4mm厚的热轧板；然后在450℃温度卷取。热轧板卷在1090℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在600kg/min；然后冷轧至1.2mm，冷轧后退火温度1050℃，酸洗后进行平整延伸，延伸率为1.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本实施例的抛光性能为B级。
比较例1
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中比较例1所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1300℃，控制粗轧温度为1200℃，精轧温度为1080℃，热轧制成4mm厚的热轧板，然后在750℃温度卷取。热轧板卷在1040℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在1000kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在940℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为0.4％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本比较例的抛光性能为C级。
表1本发明钢种和比较例钢种
  Cr   Ni   C   N   Al   Si   Mn   S   P   Cu   V
  实施例1   17   8.5   0.035   0.01   0.005   0.5   1.5   0.008   0.05   0   0.05
  实施例2   18   8.5   0.035   0.05   0.005   0.5   1.5   0.05   0.04   0   0.05
  实施例3   18   8   0.035   0.01   0.005   0.3   1.3   0.05   0.04   0   0.05
  实施例4   18   8.5   0.07   0.05   0.05   0.5   1.3   0.05   0.03   2   0.3
  实施例5   16   7   0.035   0.05   0.05   0.5   1.3   0.008   0.03   0   0.3
  实施例6   17   8.5   0.07   0.01   0.05   0.5   1.1   0.008   0.03   2   0.5
  实施例7   18   8.5   0.035   0.01   0.05   0.5   1.1   0.03   0.02   0   0.3
  实施例8   18   8   0.07   0.025   0.005   0.3   1.1   0.03   0.02   1   0.05
  实施例9   17   8.5   0.07   0.025   0.005   0.5   0.9   0.008   0.05   1   0.05
  实施例10   18   8.5   0.07   0.025   0.005   0.5   0.9   0.05   0.05   1   0.05
  实施例11   18   9   0.07   0.05   0.05   0.25   0.9   0.02   0.06   1   0.05
  实施例12   18   8   0.025   0.025   0.05   0.2   0.7   0.005   0.03   0   0.2
  实施例13   17   8   0.10   0.025   0.005   0.2   0.7   0.01   0.04   0   0.1
  实施例14   18   8   0.07   0.01   0.005   0.2   0.7   0.01   0.04   2   0.1
  实施例15   16   8   0.07   0.01   0.005   0.2   0.7   0.01   0.04   2   0.1
  实施例16   20   15   0.07   0.05   0.005   0.1   0.5   0.02   0.04   2   0.50
  实施例17   20   10   0.025   0.025   0.005   0.1   0.5   0.02   0.04   0.5   0.2
  比较例1   16   6   0.1   0.06   0.06   0.8   1.8   0.1   0.08   2   1.0
  比较例2   16   6   0.01   0.01   0   0.01   1.8   0.001   0   0   0.04
  比较例3   21   16   0.1   0.06   0.06   0.8   2.0   0.1   0.08   2   1.0
  比较例4   21   16   0.1   0.06   0.06   0.8   2.0   0.1   0.08   2   1.0
表2本发明和对比例的性能
  卷取温度℃   抛丸流量kg/min   冷轧退火温度℃ 平整延伸率 抛光性能
  实施例1   700   400   950   0.5   B
  实施例2   700   800   1200   1   B
  实施例3   650   400   1020   1   A
  实施例4   650   600   1050   1.5   A
  实施例5   650   800   1100   2   A
  实施例6   600   400   1020   1   A
  实施例7   600   600   1050   1.5   A
  实施例8   600   800   1100   2   A
  实施例9   550   400   1020   1   A
  实施例10   550   600   1050   1.5   A
  实施例11   550   800   1100   2   A
  实施例12   500   400   1020   1   A
  实施例13   500   600   1050   1.5   A
  实施例14   500   800   1100   2   B
  实施例15   450   400   1020   1   A
  实施例16   450   600   1050   1.5   B
  实施例17   450   800   1100   2   B
  比较例1   750   1000   940   0.4   C
  比较例2   800   1100   1050   0.2   C
  比较例3   850   1100   1100   3.5   C
  比较例4   850   200   1210   0.1   C
比较例2
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中比较例2所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1090℃，控制粗轧温度为1050℃，精轧温度为960℃，热轧制成5mm厚的热轧板；然后在800℃温度卷取。热轧板卷在1150℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在1100kg/min；然后冷轧至2mm，冷轧后在1050℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为0.2％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本比较例的抛光性能为C级。
比较例3
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中比较例3所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1200℃，控制粗轧温为度1150℃，精轧温度为1060℃，热轧制成3mm厚的热轧板；然后在850℃温度卷取。热轧板卷在1100℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在1100kg/min；然后冷轧至1.5mm，冷轧后在1100℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为3.5％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本比较例的抛光性能为C级。
比较例4
采用电炉冶炼以及氩氧脱碳炉精炼表1中比较例4所示成份的钢，连铸成铸坯，将铸坯加热至1200℃，控制粗轧温度为1150℃，精轧温度为1060℃，热轧制成5mm厚的热轧板；然后在850℃温度卷取。热轧板卷在1210℃温度退火；采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺去除氧化皮，其中抛丸流量控制在200kg/min；然后冷轧至2mm，冷轧后在1210℃温度退火，酸洗后进行平整延伸，延伸率为0.1％，按照实施例1中所述方法测定抛光性能，测得本比较例的抛光性能为C级。
通过以上实施例和比较例可见，本发明的合金成分和工艺可以全面改善奥氏体不锈钢的研磨性能和表面抛光性能，根据本发明制得的冷轧退火板带或光亮板，可制得抛光性能优良的镜面装饰板等，特别适用于对抛光性能要求比较苛刻的建筑装饰/塑料模具/食品卫生/电子等行业。
虽然以上通过实施例对本发明进行了较为详细的介绍，但不仅仅限于这些实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以有更多变化或改进的其他实施例，而这些变化和改进都应属于本申请权利要求所要求的范围。

Claims (11)

1.一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢，其按重量百分比计的化学成分为：Cr：16～20％，Ni：7～15％，Mn≤2％，Cu：0.2～2％，Al≤0.05％，Si≤0.5％，C：0.03～0.1％，N≤0.05％，P：0.01～0.06％，S：0.003～0.05％，V：0.05～0.5％，余量为铁及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的抛光性能优异的奥氏体不锈钢，其特征在于，C：0.04～0.08％，Mn：0.5～1.5％，N：0.01～0.05％，Al：0.001～0.05％，P：0.025～0.045％，S：0.008～0.02％。
3.如权利要求1或2所述的抛光性能优异的奥氏体不锈钢的冷轧板带的制造方法，包括如下步骤：
将连铸制造的板坯加热到1100～1300℃；
粗轧温度为1000～1250℃；
终轧温度为950～1100℃；
快速冷却；
卷取温度为700℃以下；
热轧成所需规格的热轧板；
热轧退火温度为950～1200℃；
酸洗去除氧化皮，采用破磷-抛丸-电解-混酸酸洗的连续酸洗工艺；
冷轧，总压下率为50％以上；
连续退火或全氢光亮退火，在950～1200℃进行连续退火，或在950～1200℃进行全氢光亮退火；
平整处理，平整延伸率为0.5～3％。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的快速冷却，其冷却速度为30℃/s以上。
5.如权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述冷轧，其总压下率为70％以上。
6.如权利要求3～5任一所述的方法，其特征在于，所述平整延伸率为0.8～2％。
7.如权利要求3～6任一所述的方法，其特征在于，抛丸流量为300～800kg/min。
8.如权利要求3～7任一所述的方法制造的抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板带。
9.如权利要求8所述的抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板带，其特征在于，其组织晶粒度为7～11级，表面维氏硬度为170～200HV。
10.如权利要求8或9所述的抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板，其特征在于，其在常规抛光工艺条件下，光泽度为1100～1400，粗糙度Ra≤0.05μm。
11.如权利要求8～10任一所述的抛光性能优异的奥氏体不锈钢冷轧板带在镜面装饰材料中的应用。
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