CN102160679A - 含水原料挤压膨化烘干装置及利用该装置的烘干方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了食品与饲料膨化加工装置领域内的含水原料挤压膨化烘干装置及利用该装置的烘干方法，所述装置包括膨化机和烘干机，膨化机的出料口设有切刀，切刀和膨化机的出料口设置在筒体内，筒体下端设有输送机构，输送机构前端与筒体下端相对应，输送机构尾端与所述烘干机的进料口对应连接；筒体上设有可使气流吹过切割区域的气流通道。在进行烘干时，从气流通道中通入35-165℃的气流，气流流速0.1-10m/s，膨化颗粒在输送机构内停留时间为3-60s。其可达到膨化颗粒品相好，不易变形，烘干过程中的能耗小的技术效果。

Description

含水原料挤压膨化烘干装置及利用该装置的烘干方法

技术领域

本发明涉及食品行业与饲料行业中挤压膨化与烘干技术，特别涉及一种含水原料挤压膨化烘干装置及烘干方法。

背景技术

食品行业与饲料行业使用的挤压膨化机一般采用湿法挤压膨化，膨化后的颗粒含有一定的水分，为了让膨化颗粒达到安全存储的水分，都需要采用烘干机对膨化颗粒进行烘干处理。

例如，使用膨化烘干工艺加工普通浮性水产饲料，物料在膨化机中的水含量一般在24％左右，物料挤出膨化机的模孔后，再进入烘干机进行烘干，烘干后的产品的含水量一般都要求达到10％以内。

膨化颗粒在烘干机中进行烘干，需要消耗的能量比较高。目前多数厂家都是从烘干机的本身进行研究，提升烘干机的效率，以此来降低能耗。很少一些厂家从膨化烘干的工艺进行研究，改进工艺，降低烘干机的能耗。但是目前的一些做法都存在一些问题。

以下是目前膨化烘干的几种工艺：

1、物料膨化后直接进入烘干机

物料膨化后直接进入烘干机，这种工艺是最常见的一种工艺。一般膨化机放置的楼层比烘干机高一个楼层。物料被切割后通过一个密闭的垂直的管路通过重力的作用进行楼下的烘干机，进行烘干。

这种工艺存在两个问题：

1)消耗过多的能量

物料在膨化腔中具有比较高的压力，同时具有一定的温度和含有一定的水分，在物料挤出模孔的瞬间，由于压力瞬间降低，物料被膨化，同时一部分的水进行闪蒸，变成水蒸汽。

例如，加工浮性水产饲料，物料在膨化腔内的水分在24％左右，温度达到135～150℃，压力达到40bar左右。物料挤出模孔后经过切割变成膨化颗粒，瞬间闪蒸的水分大约在4％左右，物料的温度瞬间下降到85℃左右。

在这种工艺中，由于模孔之后的膨化颗粒和水蒸汽被密闭在一个管路中。同时管路中的环境温度不会高于物料瞬间挤出时的物料的温度，并且温度逐渐下降。由于以上两个因素，水蒸汽会逐渐变成水，这些水会附着在膨化颗粒的表面，也有一部分的水附着在管路的内壁。附着在管路内壁的水，一部分又被膨化颗粒吸收，其余的水沿着管路内壁向下流淌进入楼下的烘干机内部。这样过多的水分进行烘干机，消耗了烘干机过多的能耗。

也有一些厂家注意到这个问题，在管路上部进行开口，让蒸汽自行溢出，缓解过多的水分进行烘干机的问题。但是，蒸汽自行溢出的量比较少，同时溢出的蒸汽对现场环境存在污染，时间一长，该楼层的设备会产生锈迹斑斑的情况，严重影响了设备的寿命。

2)膨化颗粒易变形的问题

从模孔挤出的物料经过切割变成膨化颗粒，由于膨化颗粒含有一定的水分(例如，物料在膨化腔中水分在24％左右，挤出后闪蒸4％左右的水分，膨化颗粒的水分大约在20％左右)，颗粒比较软，易变形。

在这种工艺中，物料从模孔至烘干机的筛网的垂直高度一般都达到5～6米。对于刚挤出模孔的颗粒直接从5～6米的高度进行自由落体下落，不可避免造成颗粒的变形。

2、物料膨化后通过气力输送进入烘干机

气力输送的工艺是目前普遍存在的另外一种工艺。在该种工艺中，对于膨化机和烘干机的楼层没有要求。物料从膨化机模孔挤出，经过切割后，物料变成膨化颗粒。膨化颗粒和如前所述产生的水蒸汽一起被吸进一个负压密闭的管路中，物料通过管路输送至烘干机上方的旋风除尘器中。通过旋风除尘器，气体和水汽向上排出，膨化颗粒向下沉降进入烘干机。

该工艺也存在两个问题：

1)能量消耗也比较高

因素之一：膨化颗粒吸收水分提高烘干机能耗：

在这种工艺中，膨化颗粒和水蒸汽离开膨化机后进入气力输送管路中，由于大量空气进入管路，管路中的物料和水蒸汽的温度下降比较快。水蒸汽温度下降后，会全部变成小水滴悬浮在管路中。这些小水滴会分成两个部分：一部分水滴悬浮在空气中，最终随着空气排出；另一部分，悬浮在管路中时与膨化颗粒接触，最终被膨化颗粒所吸收。

在物料离开模孔后，压力释放，造成物料中的水变成水蒸汽。一部分的水蒸汽离开膨化颗粒，另一部分的水蒸汽存在膨化颗粒内部众多的致密的小孔中，这些致密小孔的产生的直接原因就是水变成了水汽。

由于原先温度比较高的时候，“汽”填充了这些致密的小孔，造成了膨化颗粒的吸水能力比较差。但是当由于温度的下降，更多的“汽”变成“水”后，原先“汽”所占有的空间就被释放出来，最终造成膨化颗粒的吸水能力大大增强。温度下降的越多，会有越多的水汽被膨化颗粒所吸收。

在气力输送的过程中，膨化颗粒的温度能够下降到20～35℃之间。在这样的温度下，几乎所有的汽都变成了水，这样膨化颗粒的吸水能力大大增强。所以，当膨化颗粒和水滴悬浮在管路中，会有相当一部分的水被膨化颗粒吸收，最终这部分水需要在烘干机中进行处理，因此提高了烘干机的能耗。

因素之二：膨化颗粒温度的降低提高烘干机能耗

膨化颗粒挤出后物料的温度达到85℃左右，在气力输送后进入烘干机后，膨化颗粒的温度只有20～35℃左右。

在其它条件一致的前提下，膨化颗粒的温度比较低时，为了达到同样的烘干水分，这就必须要额外消耗一部分的能量。

因素之三：气力输送本身也会需消耗相当的电能

气力输送需要配套一个强有力的风机，才能拉动膨化颗粒，才能把膨化颗粒运输至烘干机上。这也要消耗过多的电能。

2)也存在颗粒变形的问题

由于气力输送的管路不可避免的存在一些弯头，膨化颗粒到达这些弯头处，不可避免的产生撞击，这也会产生膨化颗粒的变形。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种含水原料挤压膨化烘干装置，使膨化颗粒物料在干燥过程中能耗低，膨化颗粒不易变形。

本发明的目的之一是这样实现的：一种含水原料挤压膨化烘干装置，包括膨化机和烘干机，膨化机的出料口设有切刀，所述切刀和膨化机的出料口设置在筒体内，筒体下端设有输送机构，输送机构前端与筒体下端相对应，输送机构尾端与所述烘干机的进料口对应连接；筒体上设有可使气流吹过切割区域的气流通道。

该装置工作时，膨化机的物料口出料，在切刀的转动下，膨化物料被切割成颗粒状，切刀切断膨化物料的区域为切割区域，切断的膨化颗粒在筒体内自由落下，气流通道中的气流吹过切割区域内的落料，能够让膨化颗粒和闪蒸的水蒸汽有效分离，达到控制膨化颗粒进入烘干机时水分最低，以此降低烘干机的能耗；另一方面，输送机构有稳定膨化颗粒的作用，可以保证颗粒的不变形；为了能够有效地分离膨化颗粒和水蒸汽，降低烘干机的能耗，该发明要求进入切割区域中的气流必须一定流速，以此来分离膨化颗粒和水蒸汽，在切割区域中，膨化颗粒的温度最高，达到85℃左右，膨化颗粒的吸水能力比较差，同时由于膨化颗粒和水蒸汽刚刚从模孔挤出，便进行分离，气流的吹动使膨化颗粒没有吸水的时间，分离效果更好，这与完全自由落下并自然散热的方案的技术效果完全不同；在这个位置中，水蒸汽的温度最高，水蒸汽还没有时间冷凝成水滴，更多的还是呈汽态，有利于被分离；同时，在切割区域中，膨化颗粒呈分散装，没有堆积在一起，易通过一定温度的气流吹的方法把更多的水蒸汽带走。本发明可以在膨化物料出料的初始阶段分离并带走水蒸汽，降低了烘干机的能耗，总体的能耗也相应降低，其可用于食品、饲料膨化颗粒的生产工艺中。

所述输送机构上方可以设有保温罩壳，对膨化物料进行保温。膨化颗粒在输送机构上时，保温罩壳可对膨化颗粒进行保温，让膨化颗粒的温度不要过多下降，这样对减少烘干机的能耗是一个比较好的选择。如果这个输送机构有增温的功能，即给膨化颗粒提供一定的能量，对烘干机的能耗的降低也是有益的。此外，也可以不对膨化颗粒进行保温，因为有了其它相关措施，对烘干机的能耗降低也有比较好的效果。

气流通过切割区域时，可以采用气流方向和落料方向相逆的技术方案，该方案可以有如下几种下选择：其一，气流通道包括筒体顶部设置的出风口、筒体下端一侧设置的进风口，所述进风口对应设有风机。在进风口内侧还可以设有热交换器，筒体上与进风口位置对应连接有挡料网板。其二，气流通道包括筒体顶部设置的出风口、筒体下端一侧设置的进风口，所述进风口设置在保温罩壳上侧。其三，气流通道包括筒体顶部设置的出风口和输送机构尾端对应的保温罩壳上设置的进风口。其四，所述气流通道包括筒体顶部设置的出风口和向上穿过输送机构的进风通道。

气流通过切割区域时，还可以采用气流方向和落料方向相同的技术方案，所述气流通道包括筒体顶部设置的进风口，所述输送机构尾端与保温罩壳之间留有出风口。

作为本发明的进一步改进，所述保温罩壳上设有与输送机构相对应的可调挡风板。通过可调挡风板适当控制气流方向，避免气流从其他通道流失，影响工作。

作为本发明的进一步改进，所述切刀与输送机构之间的高度差为0.5-3m。为了保证膨化颗粒不变形，在切刀与输送机构之间的高度差不宜过大，膨化颗粒刚刚从模孔中挤出后，整个颗粒比较柔软，易变形，在这样的状态下，不宜让颗粒进行碰撞，让膨化颗粒在输送机构上保持并稳定一段时间，经过这段时间后，膨化颗粒耐碰撞的能力提升后，再进入烘干机，可以保证膨化颗粒不变形。输送机构可以水平放置，也可以以一定角度向上或者向下倾斜防止，倾斜的角度范围在0～45°之间。

本发明的目的之二是提供一种利用上述含水原料挤压膨化烘干装置的烘干方法，达到节能降耗、同时保证膨化颗粒不变形的目的。该方法包括如下步骤：

1)膨化机工作时，切刀将挤出的物料切断，形成若干颗粒，并在筒体内掉落在输送机构前端；

2)从气流通道中通入35-165℃的气流，气流流速0.1-10m/s，使气流吹过正在落下的膨化颗粒；

3)通过输送机构将落下的膨化颗粒在保温状态下输送到烘干装置内进行烘干，膨化颗粒在输送机构内停留时间为3-60s。

通过本发明，可以在膨化物料从膨化机挤出和切断的瞬间，将闪蒸的蒸汽带走，同时，可带走部分落料中的膨化颗粒的水份，并将带有一定热量的膨化颗粒在保温状态下输送给烘干机，最终降低烘干机的能耗，同时，还能保证膨化颗粒不变形，产品外观规整，质量好。

附图说明

图1为本发明一种结构示意图。

图2为图的局部结构示意图。

图3为本发明第二种结构示意图。

图4为本发明第三种结构示意图。

图5为本发明第四种结构示意图。

图6为本发明第五种结构示意图。

其中，1喂料装置，2调质器，3膨化机，4输送机构，5烘干机，6出料口，7切刀，8出风口，9膨化颗粒，10当料网板一，11挡料网板，11热交换器，12进风口，13风机，14可调挡风板，15保温罩壳，16筒体，17进风通道。

具体实施方式

实施例1

如图1和2所示，为一种含水原料挤压膨化烘干装置，其结构主要包括有喂料装置1、调质器2、膨化机3、输送机构4、烘干机5，膨化机3的出料口6处设有切刀7，切刀7和膨化机的出料口3设置在筒体16内，输送机构4设置在筒体16下端，切刀7与输送机构之间的高度差为1-3m，本实施例中可取值为1m、2m、3m，以保证膨化颗粒9落料时，不至于因撞击而变形；输送机构4前端与筒体16下端相对应，输送机构4尾端与所述烘干机5的进料口对应连接；输送机构4上方设有保温罩壳15，筒体16上设有可使气流吹过切割区域的气流通道，气流通道包括筒体顶部设置的出风口8和筒体下端一侧设置的进风口12，进风口12处对应设有风机13，进风口12内侧设有热交换器11，筒体16上与进风口12位置对应连接有挡料网板10，挡料网板10有两块，一块直立设置，一块倾斜设置，以保证膨化颗粒9能更顺利落在输送机构4上。保温罩壳15上设有与输送机构4相对应的可调挡风板14。

实施例2

如图3所示，为第二种含水原料挤压膨化烘干装置，其膨化机3的出料口6处设有切刀7，切刀7和膨化机的出料口3设置在筒体16内，输送机构4设置在筒体16下端；输送机构4前端与筒体16下端相对应，输送机构4尾端与所述烘干机5的进料口对应连接；输送机构4上方设有保温罩壳15，筒体16上设有可使气流吹过切割区域的气流通道，该气流通道包括筒体顶部设置的出风口8和筒体下端一侧设置的进风口12，所述进风口12设置在保温罩壳15上侧；保温罩壳15上设有与输送机构4相对应的可调挡风板14。

实施例3

如图4，为第三种含水原料挤压膨化烘干装置，与实施例2的不同之处在于气流通道包括筒体顶部设置的出风口8和输送机构4尾端对应的保温罩壳上设置的进风口12；相对应的可调挡风板14设置在进风口12和输送机构4的尾端之间。

实施例4

如图5所示，为第四种含水原料挤压膨化烘干装置，与实施例2的不同之处在于气流通道包括筒体顶部设置的出风口8和向上穿过输送机构4的进风通道17，输送机构可以采用网带输送，以保证气流可以通过，输送机构上还可设置加温装置，可对膨化颗粒预烘干；相对应的可调挡风板14设置保温罩壳15的尾端。

实施例5

如图6所示，为第五种含水原料挤压膨化烘干装置，与实施例2的不同之处在于气流方向与膨化物料的落料方向相同，气流通道所述气流通道包括筒体顶部设置的进风口12，输送机构4尾端与保温罩壳15之间留有出风口12。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

实施例6

一种利用上述实施例1的烘干装置的烘干方法，其主要步骤如下：物料首先从喂料装置1中进入调质器2中进行调质，物料在调质器2中停留时间为2分钟～4分钟，使物料得到一定的预熟化。物料在离开调质器2前，水分达到24％左右，温度达到90～99℃，糊化度达到40～55％。

得到预熟化的物料进入膨化机挤压，当物料达到膨化机的出料口6之前，物料的压力达到40bar左右，温度达到135～150℃，糊化度达到98％以上。此时，物料中的水分虽然达到135～150℃的高温，但是由于压力的作用，水分还是以液态状态均匀分散在物料中。

当物料及物料中含的水分在挤出出料口的瞬间，由于出料口外的环境压力骤降成1个大气压，同时由于水分温度比较高，瞬间由液态变成汽态。同时挤出的物料经过切割变成了颗粒。

变成汽态的水分成两部分：一部分存在于变成颗粒的内部，这也是膨化颗粒内部含有众多致密小孔的的一个直接原因，这部分的水汽存在物料之中和致密小孔之中，在膨化颗粒内部的水分有19～20％左右；其余的4～5％的水离开了膨化颗粒，分散在切刀附近的区域。

经过切割变成颗粒状的物料，此时也分散在切割区域，同时由于重力的作用，膨化颗粒准备下落。此时，带有一定温度、一定风速的气流从分散着的膨化颗粒中穿过。实践证明气流的温度在35～160℃之间为优选，在常温下也可，可选择35℃、55℃、90℃、130℃、160℃，气流的风速在0.1～10m/s，可选择0.1m/s、1m/s、5m/s、8m/s、10m/s等边界值和中间值，在上述选值范围内，均可以让几乎所有膨化颗粒之外的水蒸汽被气流带走，达到了水蒸汽和膨化颗粒的分离。这样得到的膨化颗粒的水分由原来的24％左右，下降到19～20％。膨化颗粒的水分与原先物料的水分进行比较，下降了16.6～20.8％。

同时由于气流含有一定的温度，气流在经过膨化颗粒时，膨化颗粒的温度没有降低。如果气流的温度高于膨化颗粒的温度，还能起到进一步干燥膨化颗粒的作用。这都有利于之后烘干机能耗的节省。

膨化颗粒与水蒸汽分离后，自由落体进入输送机构。由于输送机构和切刀之间的高度差在0.5-3米，这样可以保证软的膨化颗粒不被激烈撞击。膨化颗粒在输送机构上保持并稳定一段时间，这段时间范围在3～60秒之间，。经过这段时间后，膨化颗粒耐碰撞的能力提升后，再进入烘干机，可以保证膨化颗粒不变形。

以下是根据现有技术和本发明检测相关数据进行的对比试验：

利用一台现有技术的设备进行生产试验，获得相关参数。现有工艺中包含的设备包括：破拱喂料仓、调质器、膨化机、烘干机等设备。

物料的配方见表一，物料的粉碎细度为95％通过80目筛，99.5％过60目筛，100％过60目筛。

在现有技术中和在本发明工艺中，物料在调质器中的调质时间都为3分钟，温度都为95℃，水分都为24.5％。物料经过调质后进入膨化机进行挤压后进行切割。

表一物料的配方

混合物料的成分	重量百分比
		豆粕	27
小麦粉	25
		麦麸	18
菜仔饼	27
		油脂	3
合计	100

在现有技术一中，烘干机安装在膨化机的下方，物料切割后直接通过密闭的管路进入烘干机。膨化颗粒进入烘干机时的水分为24％，膨化颗粒达到烘干机时的温度为75℃。调节烘干机的技术参数，确保膨化颗粒经过烘干机后的成品水分为10％。烘干机采用饱和蒸汽，烘干过程蒸汽耗量为252kg/t，即烘干每吨膨化颗粒需要252kg饱和蒸汽。最后在烘干机出口取200颗膨化颗粒，测量每个颗粒的最长直径和最短直径上的差异，差异性达到10％以上的颗粒有121颗。

在现有技术二中，物料切割后通过气力输送进入烘干机。气力输送的电机采用22kW，测试是膨化机的产能为4t/h，即每吨膨化颗粒气力输送需要花费5.5Kw/t的能量。膨化颗粒进入烘干机时的水分为21％，膨化颗粒达到烘干机时的温度为25℃。调节烘干机的技术参数，确保膨化颗粒经过烘干机后的成品水分为10％。烘干机采用饱和蒸汽，烘干过程蒸汽耗量为231kg/t，即烘干一吨的膨化颗粒需要231kg饱和蒸汽。最后在烘干机出口取200颗膨化颗粒，测量每个颗粒的最长直径和最短直径上的差异，差异性达到10％以上的颗粒有156颗。

利用本发明(实施例一)进行测试

测试一：

物料经过切割后，气流从分散着的膨化颗粒中穿过。气流的温度在为25℃，气流的风速在3米/秒。膨化颗粒自由落体进入输送机构。输送机构的进料口和切割之间的高度差为0.5米。膨化颗粒在输送机构上保持20秒，之后在通过重力进入楼下的烘干机中。

气流由风机提供，风机功率2.2KW，输送机构驱动功率1.5KW，***产能为4吨/小时，在该部分的电耗为0.925kW/t。

膨化颗粒进入烘干机时的水分为19.5％，膨化颗粒到达烘干机时的温度为55℃。调节烘干机的技术参数，确保膨化颗粒经过烘干机后的成品水分为10％。烘干机采用饱和蒸汽，烘干过程蒸汽耗量为195kg/t，即烘干每吨的膨化颗粒需要195kg饱和蒸汽。最后在烘干机出口取200颗膨化颗粒，测量每个颗粒的最长直径和最短直径上的差异，差异性达到10％以上的颗粒有15颗。

测试二：

物料经过切割后，气流从分散着的膨化颗粒中穿过。气流的温度在为90℃，气流的风速在3米/秒。膨化颗粒自由落体进入输送机构。输送机构的进料口和切割之间的高度差为1.5米。膨化颗粒在输送机构上保持55秒，之后在通过重力进入烘干机中。

气流由风机提供，风机功率2.2KW，输送机构驱动功率1.5KW，***产能为4吨/小时，在该部分的电耗为0.925kW/t。热风由换热器提供，消耗蒸汽为50kg/h，即每吨膨化颗粒消耗蒸汽12.5kg。

膨化颗粒进入烘干机时的水分为19.4％，膨化颗粒到达烘干机时的温度为81℃。调节烘干机的技术参数，确保膨化颗粒经过烘干机后的成品水分为10％。烘干机采用饱和蒸汽，烘干过程蒸汽耗量为176kg/t，即烘干每吨的膨化颗粒需要176kg饱和蒸汽。最后在烘干机出口取200颗膨化颗粒，测量每个颗粒的最长直径和最短直径上的差异，差异性达到10％以上的颗粒有14颗。

以上测试的数据汇总如表二，

表二测试数据对照表

可以看出，采用实施例1的装置进行膨化颗粒的加工，烘干机的蒸汽消耗量明显降低。

经进一步更大范围内的对比测试，可以得到如下结论：

1)切刀和输送机构之间的高度差以0.5-3米为宜，小于0.5米，会影响切刀、进风口、换热器的设置，大于3米，膨化颗粒易于变形。可在两者之间选取，切割后的膨化颗粒较软时应选取较小值，切割后膨化颗粒物料较硬时，可选取较大值。

2)从气流通道中通入35-165℃的气流，气流流速0.1-10m/s，气流温度越高，在到达烘干机前的烘干效果越好，但气流温度受物料特性的限制，不宜超过165℃，以免影响物料的熟化度；在0.1-10m/s范围内，气流流速越高，烘干效果越好，但加温空气所需能耗也相应增加，此外过高流速会吹走物料，因此，宜在10m/s以下，气流速度也不宜过低，过低的流速不能带走闪蒸的蒸汽，达不到本发明的效果，试验证明，以0.1m/s以上为宜；当气流流向与膨化物料运动方向相反时，烘干效果最好，当气流流向与膨化物料运动方向相同时，烘干效果稍差，气流伴随物料流道越长，烘干效果越好。

3)膨化颗粒在输送机构内停留时间越长，烘干效果越好，同时，膨化颗粒更不易变形，但是随着停留时间的延长，可能带来产量的降低，综合经济性变差，取60s以下为宜；如停留过短，膨化颗粒强度不够，在进入烘干烘干的过程中，膨化颗粒易于变形，因此，应保证在输送机构中停留3s以上。

Claims (10)

1.一种含水原料挤压膨化烘干装置，包括膨化机和烘干机，膨化机的出料口设有切刀，其特征在于：所述切刀和膨化机的出料口设置在筒体内，筒体下端设有输送机构，输送机构前端与筒体下端相对应，输送机构尾端与所述烘干机的进料口对应连接；筒体上设有可使气流吹过切割区域的气流通道。

2.根据权利要求1所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述输送机构上方设有保温罩壳。

3.根据权利要求1或2所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述气流通道包括筒体顶部设置的出风口、筒体下端一侧设置的进风口，所述进风口对应设有风机。

4.根据权利要求3所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述进风口内侧设有热交换器，所述筒体上与进风口位置对应连接有挡料网板。

5.根据权利要求2所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述气流通道包括筒体顶部设置的出风口、筒体下端一侧设置的进风口，所述进风口设置在保温罩壳上侧。

6.根据权利要求2所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述气流通道包括筒体顶部设置的出风口和输送机构尾端对应的保温罩壳上设置的进风口。

7.根据权利要求2所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述气流通道包括筒体顶部设置的出风口和向上穿过输送机构的进风通道。

8.根据权利要求2所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述气流通道包括筒体顶部设置的进风口，所述输送机构尾端与保温罩壳之间留有出风口。

9.根据权利要求1、2、4、5、6、7、8任意一项所述的一种含水原料挤压膨化烘干装置，其特征在于：所述保温罩壳上设有与输送机构相对应的可调挡风板。

10.一种利用含水原料挤压膨化烘干装置的烘干方法，其特征在于包括如下步骤：

1)膨化机工作时，切刀将挤出的物料切断，形成若干颗粒，并在筒体内掉落在输送机构前端；

2)从气流通道中通入35-165℃的气流，气流流速0.1-10m/s，使气流吹过切割区域中正在落下的膨化颗粒；

3)通过输送机构将落下的膨化颗粒在保温状态下输送到烘干机内进行烘干，膨化颗粒在输送机构内停留时间为3-60s。

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