CN102133569B - 电站用铝合金件的防腐漆涂装方法 - Google Patents

Abstract

电站用铝合金件的防腐漆涂装方法，涂装步骤为：将铝合金件浸入用表面活性剂和水配制的脱脂溶液中进行脱脂处理1—1.5小时；然后浸入清水池中清洗3—5分钟；清洗后浸入用草酸、冰醋酸和水配制的钝化液进行表面钝化处理1.5—2小时；然后浸入另一个清水池中清洗3—5分钟；清洗后取出晾干喷涂防腐漆；喷漆后放入烘干房，通入90—100℃的温度烘干1—1.5小时；烘干后取出，打磨清理铝合金件表面，即完成铝合金件防腐漆的涂装。利用处理池底部通气的方法加速脱脂过程和表面钝化过程，提高生产效率30%以上；用90—100℃的温度对防腐层均匀烘干，保证在防腐层干燥过程中始终有较强的附着力，有效提高防腐层的寿命。

Description

电站用铝合金件的防腐漆涂装方法

技术领域

    本发明涉及一种铝合金件防护层涂装工艺，具体地说是一种电站用铝合金件的防腐漆涂装方法。

背景技术

    在电站内高压电输送中通常使用铝合金筒等铝合金件，为了防止铝合金件被腐蚀、提高使用寿命，一般需要在铝合金件表面喷涂防腐漆形成防腐层。防腐漆喷涂工艺的好坏直接影响防腐层的附着效果和寿命。在喷涂防腐层之前还可以对铝合金件表面进行钝化处理，现有技术采用硝酸溶液进行钝化处理，污染大，并且处理过程中需要进行加热，能耗高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电站用铝合金件的防腐漆涂装方法，能够提高防腐层的附着效果和寿命。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：电站用铝合金件的防腐漆涂装方法，涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中，用表面活性剂和水混合配制成脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为1—2克，向配制的脱脂溶液中加入碱性试剂将pH值调整至7—8，备用；

（2）、在钝化处理池中，用草酸、冰醋酸和水混合配制成钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸1—4%、冰醋酸1—4%、水94-96%，配制完成后备用；

（3）、将铝合金件浸入步骤（1）的脱脂溶液中，在浸泡的过程中，通过脱脂处理池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量使脱脂溶液表面翻起水花，浸泡1—1.5小时后取出铝合金件；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件放入清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，清洗3—5分钟后取出铝合金件；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入步骤（2）的钝化液中，进行表面钝化处理，钝化处理的过程中，通过钝化处理池底部的管道向池内不间断通入气体，钝化处理1.5—2小时后取出铝合金件；

（6）、将经过步骤（5）钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，清洗3—5分钟后，将铝合金件取出并晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后在铝合金件表面均匀喷涂一层防腐漆，喷涂厚度为50—160微米；

（8）、将喷漆后的铝合金件放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入90—100℃的高温气流，对铝合金件进行烘干，烘干1—1.5小时后取出；

（9）、用砂纸对铝合金件表面进行打磨清理，使铝合金件表面平整，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

本发明的有益效果是：采用表面活性剂的碱性溶液作为脱脂溶液可以降低脱脂的成本，利用处理池底部通气的方法加速脱脂过程和表面钝化过程，提高生产效率30%以上。铝合金件钝化处理并干燥后喷涂50—160微米的防腐层，用90—100℃的温度对防腐层均匀烘干，保证在防腐层干燥过程中始终与铝合金件表面有较强的附着力，有效提高防腐层的寿命，同等厚度的防腐层与以往的喷涂工艺相比使用寿命提高10%以上。

附图说明

图1是本发明处理池底部通气管道的设置方式示意图。

图中标记：1、处理池，2、通气管道，3、出气口。

具体实施方式

电站用铝合金件的防腐漆涂装方法，涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中，用表面活性剂和水混合配制成脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为1—2克，向配制的脱脂溶液中加入碱性试剂将pH值调整至7—8，备用；

（2）、在钝化处理池中，用草酸、冰醋酸和水混合配制成钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸1—4%、冰醋酸1—4%、水94-96%，配制完成后备用；

（3）、将铝合金件浸入步骤（1）的脱脂溶液中，在浸泡的过程中，通过脱脂处理池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量保证脱脂溶液表面翻起水花，浸泡1—1.5小时后取出铝合金件；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件放入清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量保证水面翻起水花，清洗3—5分钟后取出铝合金件；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入步骤（2）的钝化液中，进行表面钝化处理，钝化处理的过程中，通过钝化处理池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量保证钝化液表面翻起水花，钝化处理1.5—2小时后取出铝合金件；

（6）、将经过步骤（5）钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量保证水面翻起水花，清洗3—5分钟后，将铝合金件取出并晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后在铝合金件表面均匀喷涂一层防腐漆，喷涂厚度为50—160微米；

（8）、将喷漆后的铝合金件放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入90—100℃的高温气流，对铝合金件进行烘干，烘干1—1.5小时后取出；

（9）、用砂纸对铝合金件表面进行打磨清理，使铝合金件表面平整，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

    在本发明的技术方案中，表面活性剂可以采用常规市售表面活性剂，如op乳化液、平平加、海鸥洗涤剂、均染剂、二乙醇酰胺（6501）、单硬脂酸甘油酯。

调节脱脂溶液pH值的碱性试剂可以采用氢氧化钠、碳酸钠或氨水等常用试剂，也可以采用其它不影响表面活性剂正常功能的碱性试剂。

在本发明所述的脱脂处理池、清水池和钝化处理池结构相同。在处理池1底部的中轴线上设有通气管道2，通气管道2上的出气口3每隔1—1.5米设置一个，出气量的设置以能够保证处理池1中液体表面像水沸腾一样翻起水花为准。通入的气体采用空气即可。通过在处理池底部通气的方法，能够加速处理池中的液体在铝合金件周围的流动，不断有新的液体与铝合金件表面接触，从而加速处理过程，能够使处理速度提高30%以上。 使用本方法后，在铝合金件的钝化处理过程中不需对钝化液加热，也不需向钝化液中添加硝酸，仅使用本方法中的草酸、冰醋酸和水的混合溶液即可以低廉的成本高效率的完成钝化处理。

在铝合金件表面喷漆时，为了保护不需喷漆的部位，需要对该部位进行包裹密封，可以采用常规方式进行密封，例如覆盖油纸、塑料薄膜等方式。

在铝合金件喷涂完防腐漆层进行烘干的过程中，应避免热量集中，防止防腐漆层局部受热不均导致的各部位干燥不同步，影响防腐层的附着。在本技术方案中，在烘干房底部设置热交换器，类似于暖气片的形式。将高温气体通入热交换器，使热气流逐渐上升均匀分布在铝合金件周围对其进行烘干，避免了直接采用电热丝等加热装置对铝合金件周围加热导致的受热不均，从而提高了烘干效果。在烘干时，温度过高会导致防腐层附着力下降，降低防腐层的寿命，严重时甚至会导致防腐层起皮，降低产品合格率。在烘干时，温度过低会降低烘干效率，加大生产周期，不利于企业生产经营。因此将用于烘干的高温气体温度设置在90—100℃比较合适，设置在95—98℃最为合适。

另外，为了保证铝合金件在电站中安全使用，在进行脱脂处理前，要先将铝合金件表面的尖角和毛刺打磨平整。

    实施例1

电站用铝合金件防腐漆的涂装方法，涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中用表面活性剂和水混合配制脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为1克，其余为水，配制好后用氢氧化钠将脱脂溶液的pH值调整至8，备用；

（2）、在钝化处理池中用草酸、冰醋酸和水混合配制钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸1%、冰醋酸4%、水95%，配制完成后备用；

（3）、将铝合金件浸入脱脂处理池内的脱脂溶液中，进行脱脂处理，处理的同时，通过通气管道向脱脂处理池底部不间断通入气体使溶液表面翻腾，铝合金件脱脂处理的浸泡时间为1.5小时；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件浸入清水池中，清洗3分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入钝化处理池内的钝化液中，进行表面钝化处理，处理的同时用管道向钝化处理池底部不断通入气体使钝化液表面翻腾，浸泡时间为1.5小时；

（6）、将经过钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中，清洗3分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾，清洗后取出晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后对铝合金件均匀喷涂防腐漆，喷涂厚度为50微米；

（8）、铝合金件喷漆完成后放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入90℃的高温气流，对铝合金件烘干1小时，烘干后取出；

（9）、烘干后的铝合金件，用砂纸打磨清理表面，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

实施例2

电站用铝合金件防腐漆的涂装方法，涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中用表面活性剂和水混合配制脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为2克，其余为水，配制好后用碳酸钠将脱脂溶液的pH值调整至7，备用；

（2）、在钝化处理池中用草酸、冰醋酸和水混合配制钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸4%、冰醋酸2%、水94%，配制完成后备用；

（3）、将铝合金件浸入脱脂处理池内的脱脂溶液中进行脱脂处理，处理的同时向脱脂处理池底部不断通入气体使溶液表面翻腾，铝合金件脱脂处理的浸泡时间为1小时；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件浸入清水池中清洗5分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入钝化处理池内的钝化液中进行表面钝化处理，处理的同时向钝化处理池底部不断通入气体使钝化液表面翻腾，浸泡时间为1.8小时；

（6）、将经过钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中清洗5分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾，清洗后取出晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后对铝合金件均匀喷涂防腐漆，喷涂厚度为100微米；

（8）、铝合金件喷漆完成后放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入98℃的高温气流，对铝合金件烘干1.2小时；

（9）、将烘干后的铝合金件取出，用砂纸打磨清理铝合金件表面，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

实施例3

电站用铝合金件防腐漆的涂装方法，涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中用表面活性剂和水混合配制脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为1.5克，其余为水，配制好后用氨水将脱脂溶液的pH值调整至7，备用；

（2）、在钝化处理池中用草酸、冰醋酸和水混合配制钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸3%、冰醋酸1%、水96%，配制完成后备用；

（3）、将铝合金件浸入脱脂处理池内的脱脂溶液中进行脱脂处理，处理的同时向脱脂处理池底部不断通入气体使溶液表面翻腾，铝合金件脱脂处理的浸泡时间为1.2小时；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件浸入清水池中清洗4分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入钝化处理池内的钝化液中进行表面钝化处理，处理的同时用管道向钝化处理池底部不断通入气体使钝化液表面翻腾，浸泡时间为2小时；

（6）、将经过钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中清洗4分钟，清洗时清水池底部不断通入气体使水表面翻腾，清洗后取出晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后对铝合金件均匀喷涂防腐漆，喷涂厚度为160微米；

（8）、铝合金件喷漆完成后放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入100℃的高温气流，对铝合金件烘干1.5小时；

（9）、将烘干后的铝合金件取出，用砂纸打磨清理铝合金件表面，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

按照本发明实施例的方法，喷涂50微米厚的防腐层使用寿命可以达到12年以上。喷涂90微米厚的防腐层使用寿命可以达到18年以上。喷涂160微米厚的防腐层使用寿命可以达到25年以上。

Claims (1)

1.电站用铝合金件的防腐漆涂装方法，其特征在于：涂装步骤为：

（1）、在脱脂处理池中，用表面活性剂和水混合配制成脱脂溶液，每升脱脂溶液中表面活性剂的用量为1—2克，向配制的脱脂溶液中加入碱性试剂将pH值调整至7—8，备用；

（2）、在钝化处理池中，用草酸、冰醋酸和水混合配制成钝化液，各成分用量的重量百分比为草酸1—4%、冰醋酸1—4%、水94-96%，配制完成后备用；

（3）、先将铝合金件表面的尖角和毛刺打磨平整，然后将铝合金件浸入步骤（1）的脱脂溶液中，在浸泡的过程中，通过脱脂处理池底部的管道向池内不间断通入气体，通气量使脱脂溶液表面翻起水花，浸泡1—1.5小时后取出铝合金件；

（4）、将经过脱脂溶液浸泡的铝合金件放入清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，清洗3—5分钟后取出铝合金件；

（5）、将清洗后的铝合金件浸入步骤（2）的钝化液中，进行表面钝化处理，钝化处理的过程中，通过钝化处理池底部的管道向池内不间断通入气体，钝化处理1.5—2小时后取出铝合金件；

（6）、将经过步骤（5）钝化处理的铝合金件浸入另一个清水池中进行清洗，清洗的过程中通过清水池底部的管道向池内不间断通入气体，清洗3—5分钟后，将铝合金件取出并晾干；

（7）、先在铝合金件不需要喷漆的部位覆盖一层保护膜，然后在铝合金件表面均匀喷涂一层防腐漆，喷涂厚度为50—160微米；

（8）、将喷漆后的铝合金件放入烘干房，向烘干房底部的热交换器均匀通入90—100℃的高温气流，对铝合金件进行烘干，烘干1—1.5小时后取出；

（9）、用砂纸对铝合金件表面进行打磨清理，使铝合金件表面平整，即完成铝合金件防腐漆的涂装。

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