CN102132879A - 真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种枸杞粉的干燥工艺，特别是真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其工艺步骤为：浸泡、清水冲洗后沥干水分、预冻、冷冻、抽真空干燥、粉碎等工艺。本发明具有以下特点：1、采用本发明的真空冷冻干燥技术，对枸杞鲜果进行冻干，最大程度保留了枸杞鲜果中的营养成份、外观形状和色泽，解决了目前真空冷冻干燥过程中，无法保证枸杞果营养成份、外观形状和色泽等问题；2、粉碎工艺采用了低湿度、低转速和分筛工艺，避免了由于粉碎机转速过高所造成的枸杞中有效成分的损失、粘机、糖化等工艺弊端；3、由于将粉碎过程分为粗粉碎和超微粉碎两个工艺步骤，其综合经济效益可观，提高了粉碎效率，尽可能地保证了枸杞粉中的有效成分和色泽。

Description

真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺
所属技术领域
本发明涉及一种枸杞粉的加工工艺，特别是真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺。
背景技术
枸杞是名贵的药食同源的药材和滋补品，特别是宁夏中宁的枸杞在我国著名的中医《本草纲目》中就有记载：“枸杞，补肾生精，养肝……明目安神，令人长寿。”枸杞中的维生素C含量比橙子高，β-胡萝卜素含量比胡萝卜高，铁含量比牛排还高。现代医学研究表明，它含有胡萝卜素、甜菜碱、维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素C和钙、磷、铁等，具有增加白细胞活性、促进肝细胞新生的药理作用，还可降血压、降血糖、血脂。
为了将枸杞应用于食品、医疗、美容品等领域，需要将枸杞加工成粉，目前现有的枸杞粉加工大致分为三类：一、喷雾干燥枸杞粉的生产工艺：采用将鲜枸杞果直接打浆，或将干果清洗后与一定比例水混合后打浆，用胶体磨磨碎，通过喷雾干燥方法将枸杞浆液中的水分脱去，制成枸杞粉，该工艺干燥过程处在高温下进行，枸杞中一些对人体有益的热敏物质易被分解氧化，且喷雾干燥枸杞粉这类含糖量高的产品时，需加糊精淀粉类载体，降低了枸杞果粉中的有效成分含量。二、真空冷干燥枸杞粉生产工艺，是将鲜枸杞果清洗后，沥干残留水分，通过浆渣分离机去除枸杞鲜果的籽和皮制成浆液，通过胶体磨进行磨碎，用均质机均质后形成均匀稳定的浆液，通过巴氏灭菌，冷却至常温装盘，用真空冷冻干燥设备按一定工艺曲线进行干燥，干燥后的粉饼用高速粉碎机粉碎即成冻干枸杞粉。
以上两种工艺都有制浆工序，由于制品含水量高，果浆中的一些易被氧化成份在制浆过程中快速被氧化，而采用真空冷干燥工艺中，由于采用均质机均质，均质温度基本在40℃以上，又通过65℃左右巴氏灭菌，加速了制品褐变速度，对枸杞粉的品质、感观及风味有很大的影响。
第三采用真空冷冻枸杞干果制取枸杞粉工艺。该工艺采用干枸杞果清洗后，利用真空冷冻干燥技术将枸杞果冻干。出仓后用粉碎机粉碎成枸杞粉。由于枸杞果中含有30%左右的枸杞籽，枸杞籽外壳中的木质纤维，在粉碎时不易被粉碎，造成枸杞果粉在粉碎机中停留时间太长，一方面使枸杞的营养大量损失，另一方面枸杞果粉易糖化阻塞机组，第三由于成品中含有30-40%的籽和皮，感观差、溶水后有沉淀，严重影响了最终产品的销售和价格。
发明内容
本发明的目的本发明针对现有技术所存在的缺陷，提供一种营养成份损失少、可保持枸杞粉色泽明快、外观质量和口感好等特点的真空冷冻干燥枸杞粉加工工艺。
为实现发明目的技术方案如下：一种真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其工艺步骤为：
1）粗粉碎：将真空冻干的枸杞果放入粉碎机中进行两次或两次以上粉碎，每次粉碎后均进行分筛，将含有枸杞果皮、枸杞籽的部分，再次进行粉碎，将只含有枸杞果肉部分的枸杞粉备用；
2）超微粉碎：将上述两次或两次以上粉碎后分筛出的只含有枸杞果肉部分的枸杞粉在低温下进行超微粉碎至200目以上，包装后既可作为最终产品。
上述真空冻干枸杞果的冻干工艺为：
1）浸泡：将采摘的枸杞鲜果，采用百分比浓度为5%氯化钠溶液清洗、浸泡5—15分钟，目的是清洗掉残留在枸杞表面的农药及杂质，并起到护色和使鲜果更加殷实饱满的效果；
2）清水冲洗后沥干水分：用流动水清将浸泡后的枸杞清洗后，放入冷库中沥干水分；其目的是使枸杞表面的水分快速沥净，同时也减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度；
3）预冻：将沥干水分的枸杞鲜果在风冷冷库中装盘后，预冻至与冷库同温；在冷库中装盘的目的是一方面减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度，另一方面可降低前期制冷成本，又可与下道工序衔接；
4）冷冻：将预冻后的枸杞装入干燥仓冷冻至-40℃，保温3—4小时，使盘中的枸杞均达到-40℃的共晶点；
5）抽真空干燥：步骤4保温结束后，使冷凝筒中的温度降至-50℃，开始抽真空进行升华干燥，当干燥仓温度达30-35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下，保持负压1.5—2.5小时后，缓慢加压至常压后，取出枸杞并备用或采用充氮气包装后备用。
上述抽真空干燥步骤中，温度由-40℃上升到30-35℃的过程中，升温工艺为：a、温度由-40℃上升到-25℃阶段；真空度需保持在10Pa以内，以防止枸杞溶化；b、从-25℃升至-10℃阶段；此时大量水分升华，真空度需保持在13-20Pa之间；c、从-10℃至0℃阶段；真空度需保持在20Pa以下；d、从0℃至10℃阶段；真空度需保持在20Pa以下；e、当枸杞温度达到最高设定温度30-35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，为保证枸杞果全部被冻干，保持真空度4Pa以下2-3小时，然后缓慢加压至常压后，取出枸杞并采用充氮气包装，防止枸杞吸潮。
上述抽真空干燥步骤中，温度由-40℃上升到0℃阶段时，升温过程的温度设定为5℃。
上述抽真空干燥步骤中，温度由0℃上升到30-35℃阶段时，升温过程的温度设定为10℃。
上述粗粉碎步骤中，粉碎环境的相对湿度为40%以下。
上述粗粉碎步骤中，粉碎机的转速小于等于3600转/分。
上述超微粉碎中的低温温度为小于10℃。
本发明具有如下优点：1、采用本发明的真空冷冻干燥技术，对枸杞鲜果进行冻干，最大程度保留了枸杞鲜果中的营养成份、外观形状和色泽，解决了目前真空冷冻干燥过程中，无法保证枸杞果营养成份、外观形状和色泽等问题，配合不同的升温速度和真空度，大大降低了冷冻干燥的能耗；2、粉碎工艺采用了低湿度、低转速和分筛工艺，避免了由于粉碎机转速过高所造成的枸杞中有效成分的损失、粘机、糖化等工艺弊端；3、由于将粉碎过程分为粗粉碎和超微粉碎两个工艺步骤，在粗粉碎过程中，将含有枸杞果皮、枸杞籽的部分进行了分离，提高了枸杞粉的质量，同时占枸杞粉总重量的30-35%的含有枸杞果皮、枸杞籽的枸杞粉，可以作为给食品、饮料等厂家的原料，如含有果皮部分的枸杞粉与菊花、决明子做成袋泡茶，枸杞籽可提供给生产枸杞油厂家，其综合利用后经济效益非常可观，另一方面避免了只含有枸杞果肉部分的枸杞粉多次粉碎所造成的有效成分损失，同时减少了粉碎量，提高了粉碎效率，尽可能地保证了枸杞粉中的有效成分和色泽。
具体实施方式
实施例1：
1）浸泡：将采摘的枸杞鲜果，采用百分比浓度为5%氯化钠溶液清洗、浸泡5分钟，目的是清洗掉残留在枸杞表面的农药及杂质，并起到护色和使鲜果更加殷实饱满的效果；
2）清水冲洗后沥干水分：用流动水清将浸泡后的枸杞清洗后，放入风冷冷库中沥干水分；其目的是使枸杞表面的水分快速沥净，同时也减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度；
3）预冻：将沥干水分的枸杞鲜果在风冷冷库中装盘后，预冻至与风冷冷库同温，在风冷冷库中装盘的目的是一方面减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度，另一方面可降低前期制冷成本，又可与下道工序衔接；
4）冷冻：将预冻后的枸杞装入干燥仓冷冻至-40℃，保温3小时，使盘中的枸杞均达到-40℃的共晶点；当真空冻干机的控制盘显示-40℃时，并不能说明盘中所有枸杞果都达到-40℃，保温3小时的目的也是使所有枸杞果都达到-40℃。如果真空冻干机是由多个压缩机组成，在保温过程可根据情况停掉一至二组压缩机，以降低能耗。
5）抽真空干燥：步骤4保温结束后，将真空冻干机切换至冷凝筒制冷至-50℃，开始抽真空进行升华干燥，升华干燥过程中温度由-40℃上升到30-35℃的升温工艺为：a、温度由-40℃上升到-25℃阶段；真空度需保持在10Pa以内，以防止枸杞溶化。升温过程的温度设定为5℃，也就是说当温度缓慢由-40℃上升到-35℃后，要保证真空度在10Pa以内，如果大于10Pa，停止加热使真空度下降到10Pa以内后，再可进行加热。b、从-25℃升至-10℃阶段；此时大量水分升华，升温过程的温度设定为5℃，真空度需保持在13Pa左右；在步骤a、b阶段可根据冷凝筒温度及真空度的变化，交叉停止压缩机组工作，这样即不影响制品的质量，又可达到快速升华的目的，缩短冻干时间。由于在整个冻干过程这两个阶段时间最长，可大大节约能耗。c、从-10℃至0℃阶段；升温过程的温度设定为5℃，真空度需保持在20Pa以下；由于在加热过程中，料温与板温有一定的温差，可根据真空冻干机的料温与板温的温度显示接近后，方可进行下个温度段的加热。d、从0℃至10℃阶段；升温过程的温度设定为10℃，真空度需保持在20Pa以下；e、当枸杞温度达到最高设定温度30℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，为保证枸杞果全部被冻干，保持真空度4Pa以下2小时，以保证每颗枸杞果粒都达到冻干要求，然后缓慢加压至常压后，取出枸杞后直接放入粉碎机中进行粉碎，粉碎后进行分筛，将筛分出的含有枸杞果皮、枸杞籽的部分再次进行粉碎，并进行再次分筛，将两次分筛出的只含有枸杞果肉部分的枸杞粉备用；上述粉碎环境的相对湿度为40%以下，粉碎机的转速小于等于3600转/分。
超微粉碎：将上述两次粉碎后分筛出的只含有枸杞果肉部分的枸杞粉在10℃以下的低温环境中进行超微粉碎至200目以上，包装后既可作为最终产品。
上述缓慢加压可采取间歇式破真空或利用真空冻干机的控制***中的渗气装置进行加压，其目的是避免突然破真空对枸杞果形状和表面的破坏。
实施例2：
在实施例1的基础上，将浸泡时间变为15分钟，枸杞清洗后的沥干水分是在风冷冷库中进行，预冻是在冷库中进行。也就是将清洗后的枸杞放入风冷冷库中沥干水分，装盘后放入冷库中预冻至与冷库同温；抽真空干燥过程中，温度从-25℃升至-10℃阶段时，真空度需保持在20Pa左右；当枸杞温度达到最高设定温度35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，保持真空度4Pa以下3小时。其他工艺条件和过程与实施例1相同。
实施例3：
在实施例1的基础上，将浸泡时间变为10分钟，枸杞清洗后的沥干水分是在风冷冷库中进行，预冻是在冷库中进行。也就是将清洗后的枸杞放入风冷冷库中沥干水分，装盘后放入冷库中预冻至与冷库同温；抽真空干燥过程中，温度从-25℃升至-10℃阶段时，真空度需保持在18Pa左右；当枸杞温度达到最高设定温度35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，保持真空度4Pa以下2.5小时。干燥后的枸杞果采用充氮气包装后，可用于制备枸杞粉。充氮气包装的目的是防止枸杞吸潮，其他工艺条件和过程与实施例1相同。
通过上述加工工艺干燥的枸杞果的含水率一般能达到小于5%，枸杞粉的色泽明快、有效成分损失少。

Claims (8)

1. 一种真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其工艺步骤为：
1）粗粉碎：将真空冻干的枸杞果放入粉碎机中进行两次或两次以上粉碎，每次粉碎后均进行分筛，将含有枸杞果皮、枸杞籽的部分，再次进行粉碎，将只含有枸杞果肉部分的枸杞粉备用；
2）超微粉碎：将上述两次或两次以上粉碎后分筛出的只含有枸杞果肉部分的枸杞粉在低温下进行超微粉碎至200目以上，包装后既可作为最终产品。
2. 根据权利要求1所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述真空冻干枸杞果的冻干工艺为：
1）浸泡：将采摘的枸杞鲜果，采用百分比浓度为5%氯化钠溶液清洗、浸泡5—15分钟，目的是清洗掉残留在枸杞表面的农药及杂质，并起到护色和使鲜果更加殷实饱满的效果；
2）清水冲洗后沥干水分：用流动水清将浸泡后的枸杞清洗后，放入冷库中沥干水分；其目的是使枸杞表面的水分快速沥净，同时也减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度；
3）预冻：将沥干水分的枸杞鲜果在风冷冷库中装盘后，预冻至与冷库同温；在冷库中装盘的目的是一方面减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度，另一方面可降低前期制冷成本，又可与下道工序衔接；
4）冷冻：将预冻后的枸杞装入干燥仓冷冻至-40℃，保温3—4小时，使盘中的枸杞均达到-40℃的共晶点；
5）抽真空干燥：步骤4保温结束后，使冷凝筒中的温度降至-50℃，开始抽真空进行升华干燥，当干燥仓温度达30-35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下，保持负压1.5—2.5小时后，缓慢加压至常压后，取出枸杞并备用或采用充氮气包装后备用。
3. 根据权利要求2所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述抽真空干燥步骤中，温度由-40℃上升到30-35℃的过程中，升温工艺为：a、温度由-40℃上升到-25℃阶段；真空度需保持在10Pa以内，以防止枸杞溶化；b、从-25℃升至-10℃阶段；此时大量水分升华，真空度需保持在13-20Pa之间；c、从-10℃至0℃阶段；真空度需保持在20Pa以下；d、从0℃至10℃阶段；真空度需保持在20Pa以下；e、当枸杞温度达到最高设定温度30-35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，为保证枸杞果全部被冻干，保持真空度4Pa以下2-3小时，然后缓慢加压至常压后，取出枸杞并采用充氮气包装，防止枸杞吸潮。
4. 根据权利要求3所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述抽真空干燥步骤中，温度由-40℃上升到0℃阶段时，升温过程的温度设定为5℃。
5. 根据权利要求3所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述抽真空干燥步骤中，温度由0℃上升到30-35℃阶段时，升温过程的温度设定为10℃。
6. 根据上述任一项权利要求所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述粗粉碎步骤中，粉碎环境的相对湿度为40%以下。
7. 根据权利要求6所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述粗粉碎步骤中，粉碎机的转速小于等于3600转/分。
8. 根据权利要求7所述的真空冷冻干燥枸杞粉的加工工艺，其特征在于上述超微粉碎中的低温温度为小于10℃。
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