CN102101934A - 补强胶片基体组合物和补强胶片基体及钢板复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种补强胶片基体组合物，该组合物含有环氧树脂、丁腈橡胶和固化剂，其中，该组合物中还含有粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，且相对于100重量份的环氧树脂，所述中空玻璃微珠的含量为35-100重量份。本发明还涉及一种由上述补强胶片基体组合物制备得到的补强胶片基体，以及一种钢板复合材料，该钢板复合材料包括依次粘结在一起的钢板、上述补强胶片基体以及增强层。本发明的补强胶片基体的密度低、强度大，制成的补强胶片的各项性能均优于现有技术中的补强胶片。
Description
技术领域
本发明涉及一种补强胶片基体组合物，由该组合物制备的补强胶片基体，以及包括该补强胶片基体的钢板复合材料。
背景技术
在汽车制造业中，通常使用薄钢板作为车身材料以减轻车身重量，达到节能减耗的目的，同时，为了保证车身的机械强度，在车身钢板局部使用补强胶片，来增强车身的抗冲击能力。在《中国建材》2006年第1期77页主题为“新型薄板补强胶片”的报道中，公开了一种汽车用薄板补强胶片，该薄板补强胶片的基料是PVC树脂、环氧树脂、特种橡胶等，已成功应用于汽车上。但是该薄板补强胶片的具体组成及含量没有公开，并且性能上存在不足。CN 1865345A中公开了一种汽车用补强胶片基体复合树脂，由分子量在378-1000的双酚A型环氧树脂、丙烯腈含量在15-50重量％的丁腈橡胶、天然橡胶、分子量在2000-10000的端羟基液体丁二烯橡胶、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙、炭黑、过氧化物引发交联剂、固化剂双氰双胺和橡胶改进剂ZX-8组成。该补强胶片基体复合树脂制成的补强胶片的性能与上述采用PVC树脂的补强胶片相比有一定的改进，但是在密度和强度性能上仍有不足。目前，在汽车制造领域中，仍然存在对密度更低、强度更大、补强效果更好的补强胶片的迫切需要。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中补强胶片的密度和强度性能不足的缺点，提供密度低、强度大、补强效果更好的补强胶片基体组合物。
本发明一方面提供了一种补强胶片基体组合物，该组合物含有环氧树脂、丁腈橡胶和固化剂，其中，该组合物中还含有粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，且相对于100重量份的环氧树脂，所述中空玻璃微珠的含量为35-100重量份。
本发明的另一方面还提供了一种补强胶片基体，其中，该补强胶片基体是由以上述补强胶片基体组合物制备得到的。
本发明的另一方面还提供了一种钢板复合材料，该钢板复合材料包括依次粘结在一起的钢板、补强胶片基体以及增强层，其中，所述补强胶片基体为上述补强胶片基体。
本发明的补强胶片基体组合物与现有技术相比，由于添加了特定量的粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，从而有效地降低了所制成的补强胶片基体的密度、增加了所述补强胶片基体的强度，使补强效果有了显著提高；本发明的钢板复合材料用于汽车不但能增强汽车的抗冲击能力，而且使车身质量更轻。实施例和对比例的结果表明，本发明的补强胶片基体的密度为1.19g/cm3，补强胶片的最大弯曲力为471.3N，最大变形为9.2mm；而对比例5中的补强胶片的密度为1.40g/cm3，最大弯曲力为430.0N，最大变形为9.04mm，说明本发明的补强胶片基体的密度低、强度大，制成的补强胶片的各项性能均优于现有技术中的补强胶片。
具体实施方式
本发明提供一种补强胶片基体组合物，该组合物含有环氧树脂、丁腈橡胶和固化剂，其中，该组合物中还含有粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，相对于100重量份的环氧树脂，所述中空玻璃微珠的含量为35-100重量份。
本发明中，补强胶片基体组合物中所含有的中空玻璃微珠的粒子直径和含量是实现本发明目的的关键。本发明的发明人发现，当中空玻璃微珠的粒子直径小于10μm时，不能更好地降低所制成的补强胶片基体的密度，当中空玻璃微珠的粒子直径大于75μm时，不能有效提高所制成的补强胶片基体的强度，因而会使补强胶片基体固化后的补强效果和抵抗冲击性能较差。而且当中空玻璃微珠的含量小于35重量份时，中空玻璃微珠在提高强度和降低密度方面的效果并不明显，当中空玻璃微珠的含量大于100重量份时，所制成的补强胶片基体固化后刚性太强而韧性不足。因此，相对于100重量份的环氧树脂，所述中空玻璃微珠的含量为35-100重量份，优选为50-80重量份。
由于本发明主要通过在补强胶片基体组合物中增加特定粒子直径和特定含量的中空玻璃微珠来降低所制成的补强胶片基体的密度、增加所述补强胶片基体的强度，对补强胶片基体组合物中的其它成分和含量可以在较宽范围内选择，但优选情况下，本发明的补强胶片基体组合物中，相对于100重量份的环氧树脂，所述丁腈橡胶的含量为55-150重量份，优选为60-120重量份，所述固化剂的含量为5-10重量份，优选为6-8重量份。
所述环氧树脂可以为双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、氯化双酚A型环氧树脂中的一种或几种。所述环氧树脂的分子量和环氧当量决定了环氧树脂的粘附性和固化后的力学性能，为了使本发明的补强胶片基体组合物具有优异的粘附性能和使本发明的补强胶片基体固化后具有优异的力学性能，本发明中所述环氧树脂的数均分子量优选为400-3000，进一步优选为500-2500，更进一步优选为700-2000；所述环氧树脂的环氧当量优选为170-540克/当量，更优选为190-450克/当量。所述丁腈橡胶对于所述补强胶片基体的韧性特别重要，本发明中，所述丁腈橡胶的数均分子量优选为1500-4500，更优选为1800-3000。所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量优选为30-50重量％，当所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量大于50重量％时，会使本发明的补强胶片基体的刚性过大、韧性不足，而当所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量小于30重量％时，会使本发明的补强胶片基体的刚性不足。
为了增加本发明的补强胶片基体组合物中环氧树脂与丁腈橡胶之间的相容性，优选所述丁腈橡胶中包括液体反应型丁腈橡胶和非反应型丁腈橡胶，所述液体反应型丁腈橡胶为端羧基丁腈橡胶、端羟基丁腈橡胶、端胺基丁腈橡胶、端乙烯基丁腈橡胶和端环氧基丁腈橡胶中的一种或几种等。为了明确区分，本文中将除液体反应型丁腈橡胶以外的丁腈橡胶部分称为非反应型丁腈橡胶。所述液体反应型丁腈橡胶的含量可以占丁腈橡胶总重量的0-100重量％，但是为了保证最终材料刚性与韧性之间的平衡，优选所述液体反应型丁腈橡胶占丁腈橡胶总重量的10-80重量％，更优选为15-65重量％。当所述液体反应型丁腈橡胶的含量小于丁腈橡胶总重量的10重量％时，会使所述补强胶片基体柔软且粘性大、韧性不够优异；而加入多于80重量％的液体反应型丁腈橡胶的效果并无很大的提升，且使成本升高。当本发明的补强胶片基体组合物中含有液体反应型丁腈橡胶时，优选还同时含有催化剂，用以催化所述液体反应型丁腈橡胶与环氧树脂之间的反应，进一步促进它们之间的相容性。所述催化剂可以为三苯基膦、三乙胺、三乙醇胺或咪唑等。相对于100重量份的环氧树脂，所述催化剂的含量可以为0.01-0.5重量份，优选为0.05-0.2重量份，更优选为0.08-0.15重量份。
本发明的补强胶片基体组合物中，所述固化剂优选为高温固化剂，即所述固化剂可以使环氧树脂在170-250℃固化，这样可以保证产品常温下为可粘贴的柔软片状材料，方便往汽车不同形状的需补强部位粘贴，又可以经过焊装和涂装车间的高温固化(170-250℃)，起到对产品的补强作用。所述固化剂例如可以为双氰双胺、芳香族多胺或酸酐。所述芳香族多胺包括二氨基二苯砜、间苯二胺、二氨基二苯醚或对二甲苯胺等。所述酸酐包括二苯酮四酸二酐、二苯醚四酸酐或均苯四甲酸酐等。本发明中所述固化剂优选为双氰双胺。
为了使本发明的补强胶片基体组合物的各组分之间能够粘结得更牢固，该组合物还可以含有氯丁橡胶，所述氯丁橡胶的数均分子量优选为1000-6000，更优选为1200-5000，所述氯丁橡胶的氯含量优选为1.1-1.3重量％，更优选为1.15-1.25；相对于100重量份的环氧树脂，所述氯丁橡胶的含量可以为10-60重量份，优选为20-50重量份，更优选为25-40重量份。由于本发明的补强胶片基体组合物中含有粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，其粒子直径大于普通的填充剂，通过配合使用氯丁橡胶，可以进一步增加中空玻璃微珠和组合物中其它组分之间的粘结，从而使由该组合物制得的补强胶片基体的强度得到进一步的提高，补强效果更为优异。
此外，本发明的补强胶片基体组合物中还可以含有硫化剂、活化剂、催化剂、偶联剂、填充剂中的一种或几种。相对于100重量份的环氧树脂，所述硫化剂的含量为0-10重量份，所述活化剂的含量为0-15重量份，所述催化剂的含量为0-0.2重量份，所述偶联剂的含量为0-0.5重量份，所述填充剂的含量为0-100重量份，且硫化剂、活化剂、催化剂、偶联剂、填充剂的总量为0.1-150重量份。
为了增强本发明的补强胶片基体固化后的强度和韧性，所述补强胶片基体组合物中可以含有硫化剂，以使丁腈橡胶发生交联。所述硫化剂可以为硫、含硫化合物、醌化合物、异氰酸酯或过氧化物硫化剂。所述过氧化物硫化剂可以为过氧化二异丙苯、过氧化二苯甲酰、过氧化苯甲酰中的一种或几种等。所述含硫化合物可以为二氧化硫、三氧化硫、二甲基硫等。所述醌化合物可以为邻苯醌、对苯醌、萘醌等。所述异氰酸酯可以为甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯等。所述硫化剂优选为过氧化物硫化剂。在本发明的补强胶片基体组合物中，相对于100重量份的环氧树脂，所述硫化剂的含量可以为2-15重量份，优选为5-10重量份，更优选为6-8重量份。
为了进一步促进硫化的效果，本发明的补强胶片基体组合物中可以含有活化剂。所述活化剂可以为氧化锌、硬脂酸和硬脂酸锌中的一种或几种等。相对于100重量份的环氧树脂，所述活化剂的含量可以为1-20重量份，优选为5-15重量份，更优选为6-12重量份。
在本发明的补强胶片基体组合物中，还可以含有偶联剂，用以改善所述组合物中各组分的分散性及粘合力，从而提高本发明的补强胶片基体的机械性能。所述偶联剂可以为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂或钛酸酯偶联剂中的一种或几种，优选为硅烷偶联剂。所述硅烷偶联剂可以为乙烯基三乙氧基硅烷(例如硅烷偶联剂A-151)、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三(b-甲氧基乙氧基)硅烷等。所述钛酸酯偶联剂可以为异丙基三油酸酰氧基钛酸酯(例如钛酸酯偶联剂NDZ-105)、异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯(例如钛酸酯偶联剂DN-201)或异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯等。所述铝酸酯偶联剂可以为二硬脂酰氧异丙氧基铝酸酯等。相对于100重量份的环氧树脂，所述偶联剂的含量可以为0.05-1重量份，优选为0.1-0.5重量份，更优选为0.2-0.4重量份。
在本发明的补强胶片基体组合物中，还可以含有填充剂，用以增加制品的力学性能和/或降低成本。所述填充剂可以为粒子直径3-6μm的超细粘土、炭黑、二氧化硅、碳酸钙、云母粉、滑石粉、氧化铝中的一种或几种等。相对于100重量份的环氧树脂，所述填充剂的含量可以为0-150重量份，优选为0.1-100重量份。
本发明的另一方面还提供一种补强胶片基体，其中，该补强胶片基体是由上述的补强胶片基体组合物制备得到的。该补强胶片基体的厚度优选为0.5-5mm。
本发明的补强胶片基体的制备方法包括：
将所述的补强胶片基体组合物中的环氧树脂、丁腈橡胶、固化剂和粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，在100-130℃和转速为80-200转/min条件下搅拌混合30-60min，然后将混合物冷却到20-60℃，并在模压设备上压制成片，即得到该补强胶片基体；
其中，优选情况下，相对于100重量份的环氧树脂，所述丁腈橡胶的用量为55-150重量份，所述固化剂的用量为5-10重量份，所述中空玻璃微珠的用量为35-100重量份。
当本发明的补强胶片基体组合物中含有液体反应型丁腈橡胶时，所述的制备方法中还包括在进行所述混合之前，使液体反应型丁腈橡胶与占环氧树脂总重量的10-20重量％的环氧树脂反应生成丁腈橡胶-环氧树脂预聚物，具体地，将液体反应型丁腈橡胶与占环氧树脂总重量的10-20重量％的环氧树脂以及催化剂加入反应釜中，在95-105℃和转速为60-150转/min的条件下反应30-60min，然后再加入剩余环氧树脂和其它组分，在100-130℃和转速为80-200转/min条件下搅拌混合30-60min。在进行混合时，还可以加入所述的氯丁橡胶、硫化剂、活化剂、偶联剂、填充剂中的一种或几种。其中，优选情况下，相对于100重量份的环氧树脂，所述氯丁橡胶的用量为20-50重量份，所述硫化剂的用量为5-10重量份，所述活化剂的用量为5-15重量份，所述催化剂的用量为0.05-0.2重量份，所述偶联剂的用量为0.1-0.5重量份，所述填充剂的用量为0.1-100重量份。
本发明的另方面还提供一种钢板复合材料，其中，该钢板复合材料包括依次粘结在一起的钢板、上述本发明的补强胶片基体以及增强层。所述钢板、补强胶片基体和增强层的厚度比为0.6-1.2∶0.5-5∶0.05-2。其中，所述增强层为玻璃纤维布、铝基玻璃纤维布、合成树脂无纺布或金属箔。所述钢板可以为汽车工业领域中通常使用的钢板。
本发明的钢板复合材料的制备方法包括：
(a)在本发明的补强胶片基体的一侧表面上贴合所述增强层，得到补强胶片；
(b)在5-40℃下，将步骤(a)中得到的补强胶片的没有增强层的一侧表面粘附在钢板上，从而使所述补强胶片基体和增强层共同粘附在钢板上，在170-250℃下加热20-50min，使所述补强胶片基体层固化，即得到所述钢板复合材料。
在上述钢板复合材料的制备方法的步骤(a)中，也可以在所述补强胶片的没有增强层的一侧表面上粘附防粘纸，以方便所述补强胶片的储存和运输。在要将所述补强胶片粘附在钢板上之前，将防粘纸剥离，并将露出的补强胶片基体表面粘附在钢板上，再进行步骤(b)中所述的固化，即可得到本发明的钢板复合材料。
本发明的补强胶片基体组合物与现有技术相比，由于添加了特定量的粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，从而有效地降低了所制成的补强胶片基体的密度、增加了所述补强胶片基体的强度，使补强效果有了显著提高；本发明的钢板复合材料用于汽车不但能增强汽车的抗冲击能力，而且使车身质量更轻。
实施例
实施例1
本实施例的补强胶片基体组合物：环氧当量300克/当量、数均分子量1520的双酚A环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司)100g，丙烯腈含量在40重量％、数均分子量2500的端羧基丁腈橡胶(台湾南帝)15g，丙烯腈含量在40重量％、数均分子量1800的非反应型丁腈橡胶(台湾南帝)85g，数均分子量2700、氯含量1.2重量％的氯丁橡胶(日本电气化学工业公司)35g，粒子直径10-20μm的中空玻璃微珠70g，炭黑50g，双氰双胺7.5g，过氧化二异丙苯7.5g，氧化锌10g，三苯基膦0.1g，硅烷偶联剂A-151 0.3g。
本实施例的补强胶片基体及补强胶片的制备方法如下：
(1)首先将15g丙烯腈含量在40重量％的端羧基丁腈橡胶和20g的双酚A环氧树脂和0.1g的三苯基膦在反应釜中105℃转速120转/min条件下反应45min，使端羧基丁腈橡胶发生加成反应生成丁腈橡胶-环氧树脂预聚物；
(2)然后将剩余环氧树脂、数均分子量2700的氯丁橡胶、丙烯腈含量在40重量％的非反应型丁腈橡胶、硅烷偶联剂A-151、粒子直径10-20μm的中空玻璃微珠、炭黑、双氰双胺、过氧化二异丙苯、氧化锌依次投入反应釜中，在120℃转速130转/min的条件下混合45min，得到均匀的混合物；
(3)然后将步骤(2)中得到的混合物冷却到40℃后压制成片，得到长度为600mm、宽度为300mm、厚度为3mm的补强胶片基体。
(4)在步骤(3)制得的补强胶片基体的一侧表面上贴合1mm厚的玻璃纤维布，在另一侧表面上粘附防粘纸，即得到补强胶片。
实施例2
本实施例的补强胶片基体组合物：环氧当量200克/当量、数均分子量650的双酚A环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司)50g，环氧当量170克/当量、数均分子量400的双酚S型环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司)50g，丙烯腈含量在30重量％、数均分子量4500的非反应型丁腈橡胶(台湾南帝)150g，数均分子量1000、氯含量1.1重量％的氯丁橡胶(日本电气化学工业公司)20g，粒子直径40-50μm的中空玻璃微珠35g，炭黑20g，粒子直径3-6μm的超细粘土50g，双氰双胺5g，过氧化二异丙苯3g，过氧化二苯甲酰2g，氧化锌3g，硬脂酸锌2g，铝酸酯偶联剂UP-AL 801 0.1g。
本实施例的补强胶片基体及补强胶片的制备方法如下：
(1)将环氧树脂、数均分子量1000的氯丁橡胶、丙烯腈含量在30重量％的非反应型丁腈橡胶、铝酸酯偶联剂UP-AL 801、粒子直径40-50μm的中空玻璃微珠、炭黑、粒子直径3-6μm的超细粘土、双氰双胺、过氧化二异丙苯、过氧化二苯甲酰、氧化锌、硬脂酸锌依次投入反应釜中，在120℃转速150转/min的条件下混合45min，得到均匀的混合物；
(3)然后将步骤(2)中得到的混合物冷却到40℃后压制成片，得到长度为500mm、宽度为200mm、厚度为0.5mm补强胶片基体；
(4)在步骤(3)制得的补强胶片基体的一侧表面上贴合0.05mm厚的铝基玻璃纤维布，在另一侧表面上粘附防粘纸，即得到补强胶片。
实施例3
本实施例的补强胶片基体组合物：环氧当量540克/当量、数均分子量3000的双酚F环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司)100g，丙烯腈含量在50重量％、数均分子量1500的端羟基丁腈橡胶(台湾南帝)35.75g，丙烯腈含量在50重量％、数均分子量3000的非反应型丁腈橡胶(台湾南帝)19.25g，数均分子量6000、氯含量1.2重量％的氯丁橡胶(日本电气化学工业公司)50g，粒子直径65-75μm的中空玻璃微珠100g，炭黑10g，双氰双胺10g，过氧化二异丙苯6g，甲苯二异氰酸酯4g，氧化锌10g，三乙胺0.1g，咪唑0.1g，硅烷偶联剂A-151 0.3g，钛酸酯偶联剂DN-201 0.2g。
本实施例的补强胶片基体的制备方法如下：
(1)首先将35.75g丙烯腈含量在50重量％的端羟基丁腈橡胶和10g的双酚F环氧树脂和0.1g的三乙胺和0.1g的咪唑在反应釜中105℃转速120转/min条件下反应45min，使端羧基丁腈橡胶发生加成反应生成丁腈橡胶-环氧树脂预聚物；
(2)然后将剩余环氧树脂、数均分子量6000的氯丁橡胶、丙烯腈含量在40重量％的非反应型丁腈橡胶、硅烷偶联剂A-151、钛酸酯偶联剂DN-201、粒子直径65-75μm的中空玻璃微珠、炭黑、双氰双胺、过氧化二异丙苯、甲苯二异氰酸酯、氧化锌依次投入反应釜中，在120℃转速170转/min的条件下混合45min，得到均匀的混合物；
(3)然后将步骤(2)中得到的混合物冷却到40℃后压制成片，得到长度为1000mm、宽度为400mm、厚度为5mm补强胶片基体；
(4)在步骤(3)制得的补强胶片基体的一侧表面上贴合2mm厚的玻璃纤维布，在另一侧表面上粘附防粘纸，即得到补强胶片。
实施例4
本实施例的补强胶片基体组合物的配方以及补强胶片基体和补强胶片的制备方法如实施例1中所述，不同之处在于不加氯丁橡胶。
对比例1
本对比例的补强胶片基体组合物的配方以及补强胶片基体和补强胶片的制备方法如实施例1中所述，不同之处在于不加中空玻璃微珠。
对比例2
本对比例的补强胶片基体组合物的配方以及补强胶片基体和补强胶片的制备方法如实施例1中所述，不同之处在于使用粒子直径80-90μm的中空玻璃微珠。
对比例3
本对比例的补强胶片基体组合物的配方以及补强胶片基体和补强胶片的制备方法如实施例1中所述，不同之处在于粒子直径40-50μm的中空玻璃微珠的用量为120g。
对比例4
北京龙苑伟业新材料有限公司的LY-306型薄板补强胶片。
对比例5
按CN1865345A的实施例1中的配方和制备方法制备补强胶片基体。相应的补强胶片的制备方法如实施例1中所述。
性能测试
按照ASTM D 792的方法分别检测上述实施例1-4和对比例1-5制得的补强胶片基体的密度，并按照NISSAN工程标准(8451胶片)测试方法分别检测上述实施例1-4和对比例1-5制得的补强胶片的最大弯曲力和最大变形，结果如表1所示。
表1
| 最大弯曲力(N) | 最大变形(mm) | 密度(g/cm3) | |
| 实施例1 | 471.2 | 9.20 | 1.19 |
| 实施例2 | 465.8 | 9.16 | 1.20 |
| 实施例3 | 470.3 | 9.06 | 1.20 |
| 实施例4 | 450.6 | 9.05 | 1.20 |
| 对比例1 | 380.4 | 8.94 | 1.42 |
| 对比例2 | 430.5 | 8.99 | 1.20 |
| 对比例3 | 460.3 | 6.12 | 1.16 |
| 对比例4 | 413.58 | 6.20 | 1.45 |
| 对比例5 | 437.0 | 9.04 | 1.40 |
通过实施例1与对比例4和对比例5的结果对比可以看出，本发明的补强胶片基体的密度低、强度大，制成的补强胶片的各项性能均优于现有技术中的补强胶片。
通过实施例1与对比例1-3的结果对比可以看出，本发明的补强胶片基体组合物中由于添加了特定量和特定粒子直径的中空玻璃微珠，有效地降低了所制成的补强胶片基体的密度、增加了所述补强胶片的强度。
Claims (16)
1.一种补强胶片基体组合物，该组合物含有环氧树脂、丁腈橡胶和固化剂，其特征在于，该组合物中还含有粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠，且相对于100重量份的环氧树脂，所述中空玻璃微珠的含量为35-100重量份。
2.根据权利要求1所述的补强胶片基体组合物，其中，相对于100重量份的环氧树脂，所述丁腈橡胶的含量为55-150重量份，所述固化剂的含量为5-10重量份。
3.根据权利要求1或2所述的补强胶片基体组合物，其中，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、氯化双酚A型环氧树脂中的一种或几种，所述环氧树脂的数均分子量为400-3000，所述环氧树脂的环氧当量为170-540克/当量。
4.根据权利要求1或2所述的补强胶片基体组合物，其中，所述固化剂为双氰双胺、二氨基二苯砜、间苯二胺、二氨基二苯醚、对二甲苯胺、二苯酮四酸二酐、二苯醚四酸酐和均苯四甲酸酐中的一种或多种。
5.根据权利要求1或2所述的补强胶片基体组合物，其中，所述丁腈橡胶的数均分子量为1500-4500，所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量为30-50重量％。
6.根据权利要求5所述的补强胶片基体组合物，其中，至少部分所述丁腈橡胶为液体反应型丁腈橡胶，所述液体反应型丁腈橡胶为端羧基丁腈橡胶、端羟基丁腈橡胶、端胺基丁腈橡胶、端乙烯基丁腈橡胶和端环氧基丁腈橡胶中的一种或多种。
7.根据权利要求6所述的补强胶片基体组合物，其中，所述液体反应型丁腈橡胶占丁腈橡胶总重量的10-80重量％。
8.根据权利要求1或2所述的补强胶片基体组合物，其中，该组合物还含有氯丁橡胶，所述氯丁橡胶的数均分子量为1000-6000，所述氯丁橡胶的氯含量为1.1-1.3重量％，相对于100重量份的环氧树脂，所述氯丁橡胶的含量为20-50重量份。
9.根据权利要求1或2所述的补强胶片基体组合物，其中，该组合物还含有硫化剂、活化剂、催化剂、偶联剂、填充剂中的一种或几种，相对于100重量份的环氧树脂，所述硫化剂的含量为0-10重量份，所述活化剂的含量为0-15重量份，所述催化剂的含量为0-0.2重量份，所述偶联剂的含量为0-0.5重量份，所述填充剂的含量为0-100重量份，且硫化剂、活化剂、催化剂、偶联剂、填充剂的总量为0.1-150重量份。
10.根据权利要求9所述的补强胶片基体组合物，其中，所述硫化剂为硫、含硫化合物、醌化合物、异氰酸酯或过氧化物硫化剂，所述活化剂为氧化锌、硬脂酸和硬脂酸锌中的一种或几种，所述催化剂为三苯基膦、三乙胺、三乙醇胺或咪唑，所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂或钛酸酯偶联剂中的一种或几种，所述填充剂为粒子直径3-6μm的超细粘土、炭黑、二氧化硅、碳酸钙、云母粉、滑石粉、氧化铝中的一种或几种。
11.一种补强胶片基体，其特征在于，该补强胶片基体是由权利要求1-10中任意一项所述的补强胶片基体组合物制备得到的。
12.根据权利要求11所述的补强胶片基体，其中，所述补强胶片基体组合物中的丁腈橡胶一部分为液体反应型丁腈橡胶，另一部分为非反应型丁腈橡胶，该补强胶片基体的制备方法包括：
(1)使所述液体反应型丁腈橡胶与占所述环氧树脂总重量的10-20重量％的环氧树脂反应生成丁腈橡胶-环氧树脂预聚物；
(2)将所述补强胶片基体组合物中其余的环氧树脂、非反应型丁腈橡胶、固化剂和粒子直径为10-75μm的中空玻璃微珠混合均匀，并在模压设备上压制成片，即得到该补强胶片基体。
13.根据权利要求11或12所述的补强胶片基体，其中，该补强胶片基体为厚度为0.5-5mm的片状体。
14.一种钢板复合材料，该钢板复合材料包括依次粘结在一起的钢板、补强胶片基体以及增强层，其特征在于，所述补强胶片基体为权利要求11-13中的任意一项所述的补强胶片基体。
15.根据权利要求14所述的钢板复合材料，其中，所述钢板、补强胶片基体和增强层的厚度比为0.6-1.2∶0.5-5∶0.05-2。
16.根据权利要求14或15所述的钢板复合材料，其中，所述增强层为玻璃纤维布、铝基玻璃纤维布、合成树脂无纺布或金属箔。
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