CN102070849A - 一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为主要原料，即普通聚苯乙烯45-65％，高耐冲击聚苯乙烯45-58％，发泡点为79-92℃的发泡剂0.35-0.55％，仿木色母料2-3％；把原料经过熔融后经过真空押出机押出成型，并依设计或所需长度裁切成段状仿木板材，再经烘炉加热软化，最后通过曲型模定型获取所须的曲度和形状，然后冷却使其固定得到所需的仿曲木素材。该仿曲木素材可完全代替实木用来制造实木家具，也可与其它的材质如金属类、实木类、藤类及塑料类等材料搭配；解决了现有技术不能制造仿曲木素材的问题，促进了人工仿木材料代替实木技术的发展，不仅能产生巨大的经济价值，也有利于保护森林资源和环境，因而能产生巨大的社会效应。
Description
技术领域
本发明涉及家具用仿木塑料产品技术领域，具体涉及一种以聚苯乙烯为基质制成仿曲木塑料板制成的仿曲木家具。
背景技术
由于实木家具有结实、有质感、款式高档等优点，因而受到大部分消费者的喜欢。目前，市面上的实木家具产品所用的木材原料通常来源于天然生长的树木，通过采伐森林，然后再将这些素材通过如刨、削、钻、钉将原木加工成家具所需的各种形状的素材，再经过锯、打榫、埋螺帽等过程组装成家具。然而，采用森林资源来造成家具存在不少缺点，第一、采伐森林资源会破坏环境，尤其是过度采伐会对环境造成严重的破坏，有时甚至是不可逆转的，因此社会代价非常大；第二、实木曲木板是由层数不等的实木薄木片胶合而成的，其结构强度不够理想；第三、实木曲木板须要做多层的表面上漆或保护处理，处理工艺麻烦，成本高；第四、木材类材质存在长霉、腐化、断裂，剥落、扭曲变形、虫蛀等缺点，因此实木曲木为材质的家具产品完全不能适用于户外；第五、实木曲木须要经历原木的砍伐、削片及至热压成型、仿型、表面处理等数十道繁锁生产工续，因此生产成本很高；第六、实木家具报废后不能回收利用；第七、森林资源是有限的，其成长过程很长，成长的速度跟不采伐的速度，因此原木的价格越来越高，导致实木家具行业的成本也越来越高。为了解决实木家具行业存在的种种问题，人们想尽各种办法希望能找到可以代替实木的材料，多年来，经过人们的不懈努力，在这方面确实取得了不小的进步，其中仿木塑料方面的技术比较成熟，其应用也比较广泛。然而，现有技术中各种人工仿木材料都只能制造仿木直板材，如以聚苯乙烯为基质制造的仿木板材等，但目前此类仿木板材只能应用到直板的领域，现有技术还不能制造出仿曲木的素材，其原因是由于目前所采用的配方制造的素材在韧性、强度等方面都不能制造仿曲木素材，另外也没有相应仿曲木的制造工艺。现有技术的这些缺陷严重地制约了人工仿木材料代替实木的发展进程。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种以聚苯乙烯为基质制造仿曲木的方法，通过该方法可以制得完全能够代替实木的仿曲木材料。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为基质，其特征在于：各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯45-65％，高耐冲击聚苯乙烯45-58％，发泡点为79-92℃的发泡剂0.35-0.55％，仿木色母料2-3％。
仿曲木的制造过程包括以下步骤，将各配方混合均匀放入真空压出成型机加温，熔融至178-202℃时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至158-180℃后再经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0.60-0.85g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至135-140℃后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至90-95℃后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以80-95℃的温度加热至仿木素材内外温度均匀且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于15-25℃的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。要得到不同形状、不同弯曲度的仿曲木，只要采用相应的模具即可制得。这里所说的仿曲木当然也包括仿自然藤。
将防曲木素材经过刨、削、钻、钉、锯、打榫、埋螺帽等必要工序后即可组装成各种家具，此类仿实木曲木家具产品不须任何表面涂装处理，其款式、质感、结构等各方面都和实木家具相似或相同。
本发明通过以聚苯乙烯为主要原料，采用独特的配方和工艺押出的仿曲木素材，其过程是把原始塑料材质经过熔融后经过真空押出机押出成型，并依所设计或所需长度裁切成段状的仿木板材后，再经过烘炉加热软化，最后通过曲型模定型获取所须的曲度和形状，然后冷却使其固定得到所需的仿曲木素材。该仿曲木素材可以完全代替实木用来制造实木家具，当然也可与其它的材质如金属类、实木类、藤类及塑料类等材料搭配；从而解决了现有技术不能制造仿曲木素材的问题，极大地促进了人工仿木材料代替实木的技术的发展，不仅能大大降低家具的制造成本，产生巨大的经济价值，也有利于保护森林资源和环境，因而能产生巨大的社会效应。
具体实施方式
下面结合具体实施方式做进一步说明：
实施例1，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯：46％，高耐冲击聚苯乙烯：58％，发泡点为79℃的发泡剂：0.55％，仿木色母料：2％。
制造过程包括以下步骤，将各配方混合均匀放入真空压出成型机加温，熔融至178℃时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至158℃后再经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0.60g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至135℃后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至90℃后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以80℃的温度加热至仿木素材内外温度均匀且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于25℃的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。
实施例2，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯：55％，高耐冲击聚苯乙烯：50％，发泡点为86℃的发泡剂：0.45％，仿木色母料：2.5％。
仿曲木的制造过程包括以下步骤，将各配方混合均匀放入真空压出成型机加温，熔融至190℃时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至170℃后再经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0.70g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至138℃后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至93℃后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以90℃的温度加热至仿木素材内外温度均匀且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于20℃的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。
实施例3，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯：65％，高耐冲击聚苯乙烯：45％，发泡点为92℃的发泡剂：0.55％，仿木色母料：3％。
仿曲木的制造过程包括以下步骤，将各配方混合均匀放入真空压出成型机加温，熔融至202℃时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至180℃后再经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0.85g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至140℃后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至95℃后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以95℃的温度加热至仿木素材内外温度均匀且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于25℃的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。
经检测，按照本发明方法生产出来的仿曲木材料，其强度、韧性、色泽等性能指标与实木基本相近，而阻燃、防潮、防蛀等性能则远远优于实木材料。
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明的实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。
Claims (2)
1.一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为基质，其特征在于：各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯45-65％，高耐冲击聚苯乙烯45-58％，发泡点为79-92℃的发泡剂0.35-0.55％，仿木色母料2-3％。
2.根据权利要求1所述的以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，其特征在于：制造过程包括以下步骤，将各配方混合均匀放入真空压出成型机加温，熔融至178-202℃时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至158-180℃后再经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0.60-0.85g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至135-140℃后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至90-95℃后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以80-95℃的温度加热至仿木素材内外温度均匀且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于15-25℃的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。
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