CN102029721A - 胶剪合模一体化成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种胶剪合模一体化成型工艺，包括以下步骤：(1)当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在下模前缘后部分放置内包边模具；(2)在内包边模具内铺设内包边布材；(3)铺设真空体系；(4)抽真空、灌树脂、预固化；(5)固化完成后在下模安放剪切肋；(6)在剪切肋露空一边涂胶联剂；(7)合模，糊制靠近根端部位的剩余内包边。本发明解决现了有技术中手糊内包边工艺和剪切肋定位的缺点，提供了一种采用真空灌注工艺制作内包边和剪切肋定位工艺的胶剪合模一体化的过程。
Description
技术领域
本发明涉及胶剪合模一体化成型工艺工艺，特别是涉及一体灌注成型工艺和剪切肋定位方法的相结合的工艺。
背景技术
对于胶剪合模一体化成型工艺这个工艺，其包括内包边一体灌注成型工艺和剪切肋定位方法的两个工艺过程。目前内包边一体灌注成型工艺采用的是手糊工艺，其具有以下缺点：1、手糊工作过程给操作现场环境造成破坏，导致了工作环境恶劣，影响操作者的生命安全，给操作者的身体带来不利。2、手糊的内包边与壳体的交接面强度较差，影响产品性能，容易断裂，缩短使用寿命。3、手糊工艺材料使用量较大，造成材料的浪费，增加了企业的成本。4、手糊内包边延长了生产周期，降低工作效率，从而影响经济效益。
现有技术制造剪切肋的缺点有：工作效率低，剪切肋定位精度较差，在合模过程中会发生偏移现象，同时剪切肋胶结后的固化时间与合模后固化时间不相重合，制造时间较长，造成加热固化的能耗使用较高。
发明内容
为了解决现有技术中手糊内包边工艺和剪切肋定位的缺点，本发明提供了一种采用真空灌注工艺制作内包边和剪切肋定位工艺的胶结合模一体化的过程。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
1、一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层：铺5层布在内包边模具内，依次为4层800布和一层1215布，在叶尖位置铺设布的宽度为7cm，在离根端12米处铺设布的宽度为12cm，铺设的布沿合模线平均分配，一半搭在内包边模具上，一半搭在最后一层通布上，用夹子夹住；
(4)、铺设真空体系：先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，导流网距离根端12cm，距离铜条边缘8cm，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根导流管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在内包边模具两边缘上各放一层UD布，在布上放置用于抽气的纸管，最后铺设真空袋膜，边缘用泡棉胶带粘住；
(5)、抽真空、灌树脂、预固化：在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂；
(6)、利用已有模具制造出前缘剪切肋和后缘剪切肋，将两片剪切肋都安 装在下模主梁帽上，所述剪切肋与主梁帽呈“工“字型，且剪切肋与主梁帽的接触位置为直角设置；
(7)、将下模主梁帽上的两片剪切肋利用定位工装卡在定位槽与剪切肋上边缘上定位，以免错位；
(8)、将定位完成后的两片剪切肋进行糊布固定；
(9)、等玻璃纤维布固化后，在前缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有胶黏剂，接着除去工装，然后将下模与上模进行合模，剪切肋上边缘与上模胶结处开始固化，并糊制靠近主梁帽根端部位的剩余内包边。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)中在内包边模具内铺设内包边布层，铺布时弦向不错位，轴向错位2cm。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(4)中在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(6)中将两片剪切肋都安装在下模主梁帽上，所述主梁帽宽420mm，两剪切肋离主梁帽根端距离是2020mm，两剪切肋离帽边距离均为75mm，两剪切肋之间的距离是270mm。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(8)中在200mm宽的玻璃纤维布上涂刷有环氧树脂与固化剂，然后将200mm宽的玻璃纤维布手糊在剪切肋与主梁帽所有接触的直角位置处，呈L型，且每个直角手糊的玻璃纤维布长度为2m。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述环氧树脂与固化剂按重量100∶30比例混合，所述环氧树脂要灌透玻璃纤维布层。
前述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(9)中在前 缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有HEXEON胶黏剂。
本发明的有益效果是：真空灌注产品的性能稳定性和整体综合性能都要高于手糊，降低材料使用量和材料的浪费；剪切肋在下模先行固定好，能保证定位准确，同时不存在胶结后固化时间和合模后固化时间不同的现象，减少固化时间，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明胶剪合模一体化成型工艺流程图；
图2是本发明叶片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
如图2所示，主梁帽1是由主梁帽布组成的，主梁帽布铺成的东西叫主梁帽1，主梁帽1宽420mm，近3900mm长。叶片由两个半边叶片7(即剪切肋)组成，每个半边叶片7都有主梁帽1，主梁帽1位于两个半片叶片7的中央，跟叶片前缘2和后缘3是同一方向，都是纵向的，而且主梁帽1是笔直的，不随叶片前缘2和后缘3形状的变化而变化。主梁帽1的前端有叶尖6，叶尖6由两个半片叶片的端部组合而成，主梁帽1的后端为根端，根端靠近前缘2的部分为前缘根端4，根端靠近后缘3的部分为后缘根端5，在根端处会放一个半圆根端挡板，用于定型根端圆截面和叶片长度控制。
如图1所示，内包边一体灌注成型工艺、其特征在于：包括以下步骤：
(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层：铺5层布在内包边模具内，依次为4层800布和一层1215布，铺布时弦向不错位，轴向错位2cm，其中在叶尖位置铺设布的宽度为7cm，在离根端12米处铺设布的宽度为12cm，铺设的布沿合模线平均分配，一半搭在内包边模具上，一半搭在最后一层通布上，用夹子夹住；
(4)、铺设真空体系：先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，导流网距离根端12cm，距离铜条边缘8cm，设计时可在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网，方便导流。接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根导流管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在内包边模具两边缘上各放一层UD布，在布上放置用于抽气的纸管，最后铺设真空袋膜，边缘用泡棉胶带粘住；
(5)、抽真空、灌树脂、预固化：在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂；
(6)、利用已有模具制造出前缘剪切肋和后缘剪切肋；
(7)、将前缘剪切肋和后缘剪切肋进行预固化处理；
(8)、预固化处理的两片剪切肋都安装在下模主梁帽上，主梁帽宽420mm，两剪切肋离主梁帽根端距离是2020mm，两剪切肋离帽边距离均为75mm，两剪切 肋之间的距离是270mm，从剪切肋片侧面的剖面角度看，剪切肋与主梁帽呈“工“字型，且剪切肋与主梁帽的接触位置为直角设置；
(9)、安装在下模主梁帽上的两片剪切肋利用定位工装卡在定位槽与剪切肋上边缘上定位，以免错位；
(10)、将定位完成后的两片剪切肋进行糊布固定，将环氧树脂与固化剂按重量100∶30比例混合，涂刷在宽200mm的玻璃纤维布上，所述环氧树脂要灌透玻璃纤维布层，然后将200mm宽的玻璃纤维布手糊在剪切肋与主梁帽所有接触的直角位置处，呈L型，且每个直角手糊的玻璃纤维布长度为2m；
(11)、玻璃纤维布固化后，在前缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有HEXEON胶黏剂，接着除去工装，然后将下模与上模进行合模，剪切肋上边缘与上模胶结处开始固化，并糊制靠近主梁帽根端部位的剩余内包边。
显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层：铺5层布在内包边模具内，依次为4层800布和一层1215布，在叶尖位置铺设布的宽度为7cm，在离根端12米处铺设布的宽度为12cm，铺设的布沿合模线平均分配，一半搭在内包边模具上，一半搭在最后一层通布上，用夹子夹住；
(4)、铺设真空体系：先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，导流网距离根端12cm，距离铜条边缘8cm，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根导流管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在内包边模具两边缘上各放一层UD布，在布上放置用于抽气的纸管，最后铺设真空袋膜，边缘用泡棉胶带粘住；
(5)、抽真空、灌树脂、预固化：在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂；
(6)、利用已有模具制造出前缘剪切肋和后缘剪切肋，将两片剪切肋都安装在下模主梁帽上，所述剪切肋与主梁帽呈“工“字型，且剪切肋与主梁帽的接触位置为直角设置；
(7)、将下模主梁帽上的两片剪切肋利用定位工装卡在定位槽与剪切肋上边缘上定位，以免错位；
(8)、将定位完成后的两片剪切肋进行糊布固定；
(9)、等玻璃纤维布固化后，在前缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有胶黏剂，接着除去工装，然后将下模与上模进行合模，剪切肋上边缘与上模胶结处开始固化，并糊制靠近主梁帽根端部位的剩余内包边。
2.根据权利要求1所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)中在内包边模具内铺设内包边布层，铺布时弦向不错位，轴向错位2cm。
3.根据权利要求2所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(4)中在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
4.根据权利要求1所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(6)中将两片剪切肋都安装在下模主梁帽上，所述主梁帽宽420mm，两剪切肋离主梁帽根端距离是2020mm，两剪切肋离帽边距离均为75mm，两剪切肋之间的距离是270mm。
5.根据权利要求4所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(8)中在200mm宽的玻璃纤维布上涂刷有环氧树脂与固化剂，然后将200mm宽的玻璃纤维布手糊在剪切肋与主梁帽所有接触的直角位置处，呈L型，且每个直角手糊的玻璃纤维布长度为2m。
6.根据权利要求5所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述环氧树脂与固化剂按重量100∶30比例混合，所述环氧树脂要灌透玻璃纤维布层。
7.根据权利要求1所述的一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：所述步骤(9)中在前缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有HEXEON胶黏剂。
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Granted publication date: 20130424 Termination date: 20201026 |
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