CN102021274A - 一种硅钢脱硫的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种硅钢脱硫的方法,它包括以下依次的步骤:I.将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为3L-5L/(min·t),抽真空至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;II.在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间18分钟-22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间不少于10min;III.按照钢种成分的要求合金进行合金化,加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求,同时加脱硫剂;脱硫剂加入量=1.2×钢水量(t)×(到站S%-目标S%)×1000Kg;IV.加入脱硫剂后底吹氩流量为5L-7L/(min·t),搅拌6-10分钟;V.打开真空阀破真空,关闭底吹氩。本发明脱硫率高、对浸渍管侵蚀小。
Description
技术领域
本发明涉及一种单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法。
背景技术
硅钢生产中降低钢水中的硫含量,硫原子间隙在体心立方晶格中引起晶格歪扭,增大内应力,使矫顽力和磁滞损耗增加,铁损提高,磁感应强度降低。现有的硅钢脱硫的方法是在RH加入脱硫剂脱硫,存在脱硫效率低,对浸渍管侵蚀大的缺点。
发明内容
为了克服现有硅钢脱硫的方法的上述不足,降低钢水中的硫含量,本发明提供一种脱硫率高、对浸渍管侵蚀小的硅钢脱硫的方法。
本发明是利用底吹氩使钢水在真空室内循环,其速率比提升气体速率低,使钢渣反应更加充分,提高了脱硫效率。
本发明对设备的要求
1***负载极限真空度≤2mbar;
2钢包底吹氩最大强度≥5L/(min·t)。
本发明对钢液的(到站初始条件)要求
1钢液初始温度≥1590℃;
2到站碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%;
3钢包自由空间(400mm-600mm);
4初始渣层厚度≤100mm。
本单嘴精炼炉硅钢脱硫方法包括以下依次的步骤:
I将钢包开至液压顶升位,将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为3L-5L/(min·t),抽真空,在3-5分钟内将真空度抽至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;
II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间18分钟-22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间不少于10min;
III按照钢种成分的要求合金进行合金化,加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求。同时加脱硫剂。
脱硫剂加入量=1.2×钢水量(t)×(到站S%-目标S%)×1000Kg。
IV加入脱硫剂后底吹氩流量为5L-7L/(min·t),搅拌6-10分钟。
V打开真空阀破真空,关闭底吹氩。
钢水结束温度不低于1580℃,取样分析钢水成分。
本发明的脱硫剂是石灰和萤石的混合物,石灰/萤石(质量)在3-5之间。
本硅钢脱硫的方法使用单嘴精炼炉脱硫,使用底吹氩对钢水进行搅拌,底吹氩搅拌相对与提升气体而言相对温和,使得钢渣间的反应时间延长,钢渣间的反应更加充分,为脱硫创造了有利的条件,使得脱硫效率明显提高。本单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法脱硫率高,可将钢水中的硫脱除到8ppm-20ppm,脱硫率可达到70%-90%,浸渍管寿命提高至3000-5000分钟与底部罐寿命相当,从而使浸渍管的更换周期加长,生产节奏更加平稳,耐材成本大幅度降低。
实施例一
钢种为DW600(企业标准),90t钢包,采用本发明工艺脱硫,工艺路线为转炉→单嘴精炼炉→CCM。
单嘴精炼炉初始条件为:温度1590℃,氧:566ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm,渣层厚度为100mm,钢水重量为81.5t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.36%; Si 0.00; Mn 0.03; P 0.009%;
S 0.0085%; Al 0.00; 其余为Fe与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤:
I将钢包开至液压顶升位,将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为4L/(min·t),用蒸汽喷射泵抽真空,4分钟将真空度抽至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;
II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间22分钟,真空度保持≤2mbar的时间12min;
III按照钢种成分的要求加Mn330Kg、A1390Kg与Si1550Kg合金化,同时加脱硫剂500Kg。
IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/(min·t),搅拌7分钟。
V打开真空阀破真空,关闭底吹氩。
钢水结束温度1580℃,取样分析钢水成分,钢水成分的质量百分比为:
C 0.003%; Si 1.39%; Mn 0.40%;
P 0.012%; S 0.002%; Al 0.22%;
其余为Fe与不可避免的杂质。
硫脱除到20ppm,脱硫率为76.4%。
实施例二
钢种为DW350,90t钢包,采用本发明工艺脱硫,工艺路线为转炉→单嘴精炼炉→CCM。
单嘴精炼炉初始条件为:温度1620℃,氧:766ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为600mm,渣层厚度为100mm,钢水重量为81.7t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.032%; Si 0.01; Mn 0.04; P 0.011%;
S 0.0054%; Al 0.00; 其余为Fe与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤:
I将钢包开至液压顶升位,将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为4L/(min·t),用蒸汽喷射泵抽真空,4分钟将真空度抽至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;
II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间11min;
III按照钢种成分的要求加Mn 180Kg、Al 530Kg与Si 3312Kg合金化,同时加脱硫剂400Kg。
IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/(min·t),搅拌7分钟。
V打开真空阀破真空,关闭底吹氩。
钢水结束温度1582℃,取样分析钢水成分,钢水成分的质量百分比为:
C 0.003%; Si 2.93%; Mn 0.25%;
P 0.014%; S 0.001%; Al 0.32%;
其余为Fe与不可避免的杂质。
硫脱除到10ppm,脱硫率为81.8%。
实施例三
钢种为DW400,90t钢包,采用本发明工艺脱硫,工艺路线为转炉→单嘴精炼炉→CCM。
单嘴精炼炉初始条件为:温度1611℃,氧:655ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为500mm,渣层厚度为100mm,钢水重量为82.3t。
单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.044%; Si 0.01; Mn 0.04; P 0.011%;
S 0.0055%; Al 0.00; 其余为Fe与不可避免的杂质。
本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤:
I将钢包开至液压顶升位,将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为4L/(min·t),用蒸汽喷射泵抽真空,4分钟将真空度抽至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;
II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间12min;
III按照钢种成分的要求加Mn 180Kg、Al 510Kg与Si 2980Kg合金化,同时加脱硫剂400Kg。
IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/(min·t),搅拌8分钟。
V打开真空阀破真空,关闭底吹氩。
钢水结束温度1580℃,取样分析钢水成分,钢水成分的质量百分比为:
C 0.003%; Si 2.41%; Mn 0.26%;
P 0.009%; S 0.0015%; Al 0.30%;
其余为Fe与不可避免的杂质。
硫脱除到10ppm,脱硫率为72.7%。
上述三个实施例的脱硫剂是石灰和萤石的混合物,石灰/萤石=3。
Claims (1)
1.一种硅钢脱硫的方法,它要求***负载极限真空度≤2mbar;
要求钢包底吹氩最大强度≥5L/(min·t);
对钢液的到站初始条件要求为钢液初始温度≥1590℃;到站钢液碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%;要求钢包自由空间400mm-600mm;初始渣层厚度≤100mm;
本硅钢脱硫的方法包括以下依次的步骤:
I将钢包开至液压顶升位,将钢包顶起,浸入***管,打开底吹氩,搅拌强度为3L-5L/(min·t),抽真空,在3-5分钟内将真空度抽至2mbar以下,将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室;
II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应,脱碳时间18分钟-22分钟保证真空度保持≤2mbar的时间不少于10min;
III按照钢种成分的要求合金进行合金化,加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求,同时加脱硫剂;
脱硫剂加入量=1.2×钢水量(t)×(到站S%-目标S%)×1000Kg;
IV加入脱硫剂后底吹氩流量为5L-7L/(min·t),搅拌6-10分钟;
V打开真空阀破真空,关闭底吹氩。
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