CN102003388A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡旋式压缩机。能够以简单且低成本地设置用于向两***的压缩室导入液体制冷剂的液体注入回路，该液体注入回路形成于固定涡盘和摆动涡盘的各卷板之间。固定涡盘(12)的卷板(12B)的卷绕角度设定为比摆动涡盘(14)的卷板(14B)的角度大180°，并且，在与涡旋压缩要件(10)的中间压的压缩室(压缩空间)(16)对应的位置的固定涡盘(12)上开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路(60)的导入孔(70、71)。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及在密闭容器内具备涡旋压缩要件和驱动该涡旋压缩要件的电动要件的涡旋式压缩机。

背景技术

目前，这种涡旋式压缩机在密闭容器内具备电动要件和由该电动要件的旋转轴驱动的涡旋压缩要件。涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘具备圆板状的镜板和竖立设置于该镜板的一面的涡卷状的卷板，所述摆动涡盘利用电动要件的旋转轴相对于固定涡盘旋转运转，并且，具备圆板状的镜板和竖立设置于该镜板的一面且与固定涡盘为大致同一形状的涡卷状的卷板。另外，在固定涡盘上，在中心部形成有喷出口，在外周部形成有吸入口。

并且，使形成于固定涡盘的一面的卷板与形成于摆动涡盘的一面的卷板相互啮合，将形成于各卷板间的多个密闭空间作为压缩室(压缩空间)，使这些压缩空间从外侧向内侧逐渐缩小，从而压缩制冷剂。

具体而言，利用电动要件的通电而使摆动涡盘旋转(公转)时，从吸入口导入形成于固定涡盘和摆动涡盘之间的外周侧的压缩空间内的低温低压的制冷剂气体随着朝向内侧被慢慢压缩，成为高温高压的制冷剂气体，由喷出口经由喷出孔向密闭容器内喷出。该制冷剂气体从与密闭容器内的空间连接的喷出管向涡旋式压缩机的外部喷出，依次经过冷凝器、减压装置及蒸发器，从吸入管返回涡旋式压缩机，重复吸入形成于固定涡盘和摆动涡盘之间的外周侧的压缩空间内的循环。

在这种涡旋式压缩机中，形成于在固定涡盘的一面形成的卷板和在摆动涡盘的一面形成的卷板之间的多个压缩空间(压缩室)由两***的压缩室构成，一***的压缩室由形成于固定涡盘的卷板的内侧曲线和摆动涡盘的卷板的外侧曲线之间的多个压缩空间构成，另一***的压缩室由形成于固定涡盘的卷板的外侧曲线和摆动涡盘的卷板的内侧曲线之间的多个压缩空间构成。

而且，在两***的压缩室内的压力成为大致中间压的压缩空间内，即，在以喷出口为中心成为大致对象的离开180°的位置分别形成与压缩空间连通的液体注入回路的导入孔，从各导入孔导入制冷剂回路的液体制冷剂(即，进行液体注入)并使其蒸发，用制冷剂蒸发时的吸热作用，进行在各压缩空间压缩的制冷剂气体的冷却(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2003-184763号公报。

但是，在目前的涡旋式压缩机中，液体注入回路的导入孔以喷出口为中心设置于成为大致对象的离开180°的位置，因此，从所述各导入孔向各压缩空间内注入液体制冷剂，因此，需要用于两个***的液体注入的通路结构，产生了构造复杂化，部件件数增多等问题。

发明内容

本发明是为解决所述现有问题而开发的，其目的在于提供一种涡旋式压缩机，形成于固定涡盘和摆动涡盘的各卷板之间，能够以简单且低成本设置用于向两***的压缩室导入液体制冷剂的液体注入回路。

即，本发明第一方面提供一种涡旋式压缩机，在密闭容器内设有涡旋压缩要件、驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过电动要件的旋转轴相对于所述固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧逐渐缩小两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，所述涡旋式压缩机的特征在于，固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比摆动涡盘的卷板的卷绕角度大180°，并且，在与涡旋压缩要件的中间压的压缩室对应的位置的固定涡盘上开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔。

本发明第二方面提供一种涡旋式压缩机，在密闭容器内设有涡旋压缩要件、驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过电动要件的旋转轴相对于所述固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧逐渐缩小两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，所述涡旋式压缩机的特征在于，固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比摆动涡盘的卷板的卷绕角度大180°，并且，在没有与固定涡盘的喷出孔连通的位置的该固定涡盘的卷板的两侧分别开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔。

另外，在本发明第三方面的涡旋式压缩机以上述各发明为基础，其特征在于，具备形成于固定涡盘且与导入孔连通的液体注入通路，在该液体注入通路中直接连接有构成液体注入回路的液体注入配管。

本发明第四方面的涡旋式压缩机以第一或第二方面所述的发明为基础，其特征在于，在与导入孔连通的液体注入通路内设有使该通路变窄的销部件。

本发明第五方面的涡旋式压缩机以第一或第二方面中任一方面所述的发明为基础，其特征在于，导入孔贯通固定涡盘，具有与该导入孔连通的液体注入通路的安装部件安装于固定涡盘，且构成液体注入回路的液体注入配管安装于安装部件，所述液体注入配管与液体注入通路连接。

本发明第六方面的涡旋式压缩机以第四或第五方面中任一方面所述的发明为基础，其特征在于，在中间部件与固定涡盘之间、或安装部件与固定涡盘之间设有密封件，该密封件位于液体注入通路的外侧，其中，所述中间部件安装于固定涡盘且具有第二液体注入通路，该第二液体注入通路连通液体注入配管和固定涡盘内的所述液体注入通路。

根据本发明第一方面的发明，在密闭容器内设有涡旋压缩要件、驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过电动要件的旋转轴相对于该固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧依次缩小两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比摆动涡盘的卷板的角度大180°，并且，在与涡旋压缩要件的中间压的压缩室对应的位置的固定涡盘上开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔，因此，能够使各导入孔的位置接近。

由此，能够简化用于向各导入孔导入液体制冷剂的液体注入回路的通路结构，且能够实现紧凑化。

根据本发明第二方面的涡旋式压缩机，在密闭容器内设有涡旋压缩要件、驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过电动要件的旋转轴相对于该固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧逐渐缩小两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，其中，固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比摆动涡盘的卷板的卷绕角度大180°，并且，在与固定涡盘的喷出孔未连通的位置的该固定涡盘的卷板的两侧分别开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔，因此，能够在最接近的位置形成两个导入孔。

由此，能够进一步简化用于向各导入孔导入液体制冷剂的液体注入回路的通路结构，且能够实现紧凑化。

根据本发明第三方面的发明，在所述各发明的基础上，具备形成于固定涡盘且与导入孔连通的液体注入通路，在该液体注入通路中直接连接有构成液体注入回路的液体注入配管，因此，能够以在该固定涡盘上形成导入孔和与该导入孔连通的液体注入通路、在液体注入通路上直接连接有液体注入配管之类的极其简单的构造构成液体注入回路。

另外，部件件数也能够抑制为最小限度，因此，能够有效地降低制造成本。

根据本发明的第四方面，在第一方面或第二方面所述的发明的基础上，液体注入通路内设置有使该通路变窄的销部件，因此，通过销部件能够使液体制冷剂的通路面积变窄，能够防止液体制冷剂在通路内蒸发的不良情况。

特别是，在固定涡盘上形成直径大的液体注入通路，只通过销调节通路的面积就能够形成所希望的通路，因此，不必要如以往那样，在固定涡盘上加工形成复杂的通路。

根据本发明第五方面，在第一方面或第二方面任一方面所述的发明的基础上，导入孔贯通固定涡盘，具有与该导入孔连通的液体注入通路的安装部件安装于固定涡盘，且构成液体注入回路的液体注入配管安装于安装部件，所述液体注入配管与液体注入通路连接，因此，能够以在固定涡盘上贯通形成导入孔，将具有与该导入孔连通的液体注入通路的安装部件安装于固定涡盘之类的简单构造构成液体注入回路。

根据本发明第六方面，在第三方面或第五方面中任一方面所述的发明的基础上，在中间部件与固定涡盘之间、或安装部件与固定涡盘之间设有密封件，该密封件位于液体注入通路的外侧，其中，所述中间部件安装于固定涡盘且具有第二液体注入通路，该第二液体注入通路连通液体注入配管和固定涡盘内的液体注入通路，因此，能够可靠地避免液体注入回路的液体制冷剂从中间部件和固定涡盘之间、或安装部件和固定涡盘之间向密闭容器内泄露的不良情况。

附图说明

图1是使用本发明的一实施例的涡旋式压缩机的纵剖侧视图(实施例1)；

图2是图1的涡旋式压缩机的局部放大图；

图3是表示在图2的涡旋式压缩机的固定涡盘的卷板和摆动涡盘的卷板之间形成的压缩空间和液体注入回路的导入孔的位置关系的图；

图4是其它的实施例的涡旋式压缩机的局部放大图(实施例2)；

图5是表示在图4的涡旋式压缩机的固定涡盘的卷板和摆动涡盘的卷板之间形成的压缩空间和液体注入回路的导入孔的位置关系的图；

图6是又一其他实施例的固定涡盘的局部放大图(实施例3)；

图7是现有的涡旋式压缩机的局部放大图；

图8是表示形成于图7的现有的涡旋式压缩机的固定涡盘的卷板和摆动涡盘的卷板之间的压缩空间和液体注入回路的导入孔的位置关系的图。

符号说明：

1、涡旋式压缩机

2、密闭容器

4、容器主体

4A、端盖

4B、底盖

6、储油槽

8、端子

10、涡旋压缩要件

12、固定涡盘

12A、镜板

12B、卷板

13、凹陷部

14、摆动涡盘

14A、镜板

14B、卷板

16、压缩空间

17、喷出口

18、吸入口

19、喷出孔

19V、喷出阀

20、电动要件

22、旋转轴

22A、偏心部

23、定子

24、定子线圈

25、转子

42、喷出室

43、电动要件室

50、喷出管

51、吸入管

60、液体注入回路

70、71、导入孔

74、液体注入通路

78、液体注入配管

80、安装部件

82、连通路

83、84、通路

90、91、导入孔

92、液体注入通路

94、第二液体注入通路

96、97、通路

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行详细说明。

图1是使用本发明的涡旋式压缩机的一实施例的纵剖侧视图。本实施例的涡旋式压缩机1与未图示的冷凝器、减压装置及蒸发器(冷却器)连接，构成众所周知的制冷剂回路。该涡旋式压缩机1包括：由钢板构成的纵型圆筒状的密闭容器2，收容于该密闭容器2的内部空间的上部的涡旋压缩要件10，位于该涡旋压缩要件10的下方、驱动涡旋压缩要件10的电动要件(电动机)20。

密闭容器2包括：将底部作为储油槽6且收容电动要件20和涡旋压缩要件10的呈纵长圆筒状的容器主体4、以堵塞该容器主体4的一端(上端)的开口的方式安装的大致碗状的端盖4A、以堵塞该容器主体4的另一端(下端)的开口的方式安装的大致碗状的底盖4B。另外，在图1中未图示，但是，在电动要件20和涡旋压缩要件10之间的密闭容器2的容器主体4上形成有圆形的安装孔，在该安装孔上安装有用于向电动要件20供给电力的端子。

在密闭容器2内设有上支承框架28。该上支承框架28的周缘部与容器主体4焊接固定，密闭容器2内部由该上支承框架28划分为喷出室42和电动要件室43。喷出室42形成于上支承框架28的端盖4A侧(上侧)，电动要件室43形成于上支承框架28的底盖4B侧(下侧)。具体而言，喷出室42形成于涡旋压缩要件10和端盖4A之间。

所述涡旋压缩要件10由固定于上支承框架28的固定涡盘12、利用电动要件20的旋转轴22相对于该固定涡盘12旋转运动的摆动涡盘14构成。固定涡盘12由圆板状的镜板12A和竖立设置于该镜板12的一面(下表面)，形成螺旋曲线或与此相近似的曲线的卷板12B构成，在其中心部具备喷出口17及与该喷出口17连通的喷出孔19，在外周部具备未图示的吸入口。

另外，镜板12A的另一面(上表面)的与所述喷出口17对应的位置凹陷，在该凹陷部13的大致中心部，所述喷出孔19的上端开口与喷出室42连通。而且，该喷出孔19的开口经由安装于凹陷部13的喷出阀19V被可开闭的堵塞。另外，在固定涡盘12的镜板12A上形成有后述的液体注入回路60的导入孔70、71(图2)。

另外，在与固定涡盘12的上侧对应的位置的密闭容器2(端盖4A)上焊接固定有经由金属管构成的喷出管50，该喷出管50的一端向密闭容器2内延伸规定尺寸，向密闭容器2的喷出室42内开口。该喷出管50的另一端与未图示的外部冷凝器的入口侧连接。

所述摆动涡盘14由圆板状的镜板14A和竖立设置于该镜板14A的一面(上表面)，形成螺旋曲线或与此其近似的曲线的卷板14B、和突出形成于镜板14A的卷板14B的形成面(上表面)相反侧的面(下表面)，在中心具备凸起孔的凸起29构成。而且，在上支承框架28的中央部形成有轴承部30，该轴承部30支承旋转轴22的上部。

而且，在旋转轴22的下部设有油泵76。该油泵76通过旋转轴22的旋转抽吸在密闭容器2内底部构成的储存于储油槽6内的油，经由在旋转轴22内形成铅垂方向的油通路77向涡旋式压缩机1的摆动部(旋转轴22和轴承部30之间、后述的偏心轴22A和凸起29之间、摆动涡盘14和上支承框架28之间等)供给。

电动要件20由定子23和转子25构成，所述定子23形成为大致圆环状，固定于密闭容器2的容器主体4的内表面，所述转子25与该定子23的内表面隔开微小的间隔，在该定子23的内侧设置为可旋转。定子23由层叠有多张电磁钢板的层叠体23A和在其齿部卷绕安装的定子线圈24构成。另外，转子25也与定子23同样由电磁钢板的层叠体26形成。

在与该电动要件20的下侧对应的位置的密闭容器2(容器主体4)上焊接固定有由金属管构成的吸入管51，该吸入管51的一端向密闭容器2内延伸规定尺寸，向密闭容器2的电动要件室内开口。该吸入管51的另一端与未图示的外部蒸发器的出口侧连接。

另一方面，在所述转子25的中心嵌合有驱动所述涡旋压缩要件10的旋转轴22。而且，旋转轴22的下部轴支承于成为副轴承的下支承框架52。该下支承框架52通过焊接等固定于电动要件20的下侧的密闭容器2的容器主体4上。

在所述旋转轴22的上部前端设有使该旋转轴22的轴芯与规定尺寸轴芯偏离的偏心轴(销)22A，该偏心轴22A可旋转地***摆动涡盘14的凸起29的凸起孔内。另外，固定涡盘12通过多根未图示的螺栓固定于上支承框架28上，摆动涡盘14通过由欧式(オルダム)环41及欧式键构成的欧式机构40支承于上支承框架28上。由此，摆动涡盘14相对于固定涡盘12进行没有自转的旋转运动。

即，利用相对于旋转轴22的轴心偏心的偏心轴22A，驱动相对于该旋转轴22的轴心偏心***的凸起29，使摆动涡盘14以利用欧式环41相对于固定涡盘12不自转的方式在圆轨道上公转。而且，通过公转，固定涡盘12和摆动涡盘14在使固定涡盘12和摆动涡盘14的各卷板12B、14B相互啮合的状态，使形成于固定涡盘12和摆动涡盘14之间的新月状的多个压缩空间(压缩室)16从外侧向内侧逐渐缩小，压缩制冷剂。利用该结构，从外侧吸入口进入压缩空间16的低温低压的冷却气体从这里向内侧逐渐压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从喷出口17通过喷出孔19向喷出室42喷出。

另一方面，所述固定涡盘12的卷板12B的卷绕角度设定为比摆动涡盘14的卷板14B的角度大致大180°。即，固定涡盘12的卷板12B的卷绕角度比摆动涡盘14的卷板14B的卷绕最终角度大致大180°地延伸。

具体而言，在本实施例中，摆动涡盘14的卷板14B的卷绕角度为1080°，与此相对，固定涡盘12的卷板12B的卷绕角度设定为1260°，比卷板14B的卷绕角度大180°。因此，由形成于固定涡盘12的卷板12B的内侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的外侧曲线之间的多个压缩空间16构成的压缩室的压力、和形成于另一个的固定涡盘12的卷板12B的外侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的内侧曲线之间的多个压缩空间16构成的压缩室的压力不同。

在此，应用图2及图3详细地说明所述的液体注入回路60。液体注入回路60是用于向涡旋压缩要件10内导入液体制冷剂的回路。具体而言，该液体注入回路60经由细的通路连通冷却回路的高压侧的液体制冷剂流过的部分(例如，未图示的冷凝器出口侧的冷却液管及受液器等)和压缩途中的中间压力部附近的压缩空间16内，利用压力差将该制冷剂回路的液体制冷剂导入压缩空间16内，在此膨胀，利用此时的吸热作用，冷却压缩空间16内的压缩过程的制冷剂气体。

本实施例的液体注入回路60由形成于固定涡盘12的两个导入孔70、71、形成于安装部件80并与该导入孔70、71连通的液体注入通路74、与该液体注入通路74连通的液体注入配管78构成。

液体注入配管78的一端与设置于连接制冷剂回路的冷凝器的出口侧和减压装置的配管的中途部或设置于冷凝器和减压装置之间的受液管连接。而且，从该一端贯通涡旋式压缩机1的密闭容器2(端盖4A)，另一端***连接设置于安装部件80的液体注入通路74，向该通路74开口。即，液体注入回路60的配管78与安装部件80连接。

所述安装部件80配置于固定涡盘12的另一面(上表面)的所述凹陷部13的外周侧，通过螺栓81安装于该固定涡盘12的上表面。在该安装部件80内形成有液体注入通路74。该液体注入通路74由形成于与安装部件80的固定涡盘12的上表面抵接的面(下表面)的连通路82、与该连通路82连通的通路83、向与该通路83正交的方向延伸的通路84构成。

连通路82沿与安装部件80的固定涡盘12的上表面抵接的面(下表面)设置。连通路82的一端与形成于所述固定涡盘12的导入孔70的上端对应，另一端以与导入孔71的上端对应的方式配置。另外，通路83以使安装部件80向旋转轴22的轴向(上下方向)延伸的方式设置，其另一端(下端)与上述连通路82的中途部连通。而且，通路83从与连通路82的中途部连通的一端(下端)向上方竖起，其另一端位于安装部件80内。

另外，通路84以向与通路83正交的方式延伸的方式设置。该通路84一端与通路83的另一端(上端)连通，从此在安装部件80内向与该通路83正交的方向(横方向)延伸，另一端向安装部件80的外周面开口。在该通路84的另一端的开口安装有所述液体注入配管78。即，液体注入配管78与液体注入通路74连接。

另一方面，上述导入孔70、71形成于固定涡盘12上。该导入孔70、71在喷出孔19的外周，以使未设置卷板12B的位置的镜板12A与旋转轴22的轴向(上下方向)贯通的方式形成。该导入孔70的上端与所述液体注入通路74的连通路82的一端连通，导入孔71的上端与液体注入通路74的连通路82的另一端连通。

另外，该导入孔70、71如上述，以使未设置有卷板12B的位置的镜板12A与旋转轴22的轴心方向贯通的方式设置，因此，其下端在镜板12A的下表面开口，在该开口能够与卷板12B间的空间(压缩空间16)连通。

特别是，在本实施方式中，在与涡旋压缩要件10的大致中间压的压缩室16对应的位置的固定涡盘12上开设用于导入液体制冷剂的液体注入回路70的导入孔70、71。具体而言，如图3所示，本实施例的导入孔70在形成于所述压缩空间16内的所述固定涡盘12的卷板12B的内侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的外侧曲线之间的压缩空间16a、16c、16e中，以下端向制冷剂气体的压力成为大致中间压的部分的压缩空间16c开口的方式定位。另外，导入孔71在形成于压缩空间16内的固定涡盘12的卷板12B的外侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的内侧曲线之间的压缩空间16b、16d、16f中，以下端向制冷剂气体的压力成为大致中间压部分的压缩空间16d开口的方式定位。

另外，该导入孔70、71的直径比摆动涡盘14的卷板14B的厚度尺寸小，能够利用卷板14B的上端面开闭各导入孔70、71下端的开口。即，卷板14B位于各导入孔70、71的正下方时，用卷板14B的上端面堵塞各导入孔70、71。该情况下，压缩空间16(16c、16d)内与液体注入回路60不连通，因此，液体制冷剂不会被从液体注入回路60导入压缩空间16(16c、16d)内。另一方面，卷板14B的上端从各导入孔70、71错开，各导入孔70、71的下端的开口开放时，压缩空间16(16c、16d)内和液体注入回路60连通。由此，从液体注入回路60向压缩空间16(16c、16d)内导入液体制冷剂。

另外，在安装部件80和固定涡盘12之间设有作为密封件的O型密封圈87，该O型密封圈87位于所述液体注入通路74的连通路82的外侧。具体而言，如图2所示，该O型密封圈87位于安装部件80和固定涡盘12之间的导入孔70、71的上端与连通路82的下表面抵接的部分的外周，是用于防止液体注入回路60的液体制冷剂从连通路82及该连通路82与导入孔70、71的连接部向密闭容器2内泄露而设置的。

在本实施例中，在安装部件80的下表面的连通路82的外周形成有圆形的槽(未图示)，在该槽内安装有O型密封圈87。根据该结构能够密封液体注入通路74、该液体注入通路74和导入孔70、71的连接部。

在此，使用图7及图8说明现有的液体注入回路。图7是现有的涡旋式压缩机的纵剖侧面的局部放大图，图8是表示形成于图7的涡旋式压缩机的固定涡盘的卷板和摆动涡盘的卷板之间的压缩空间、和液体注入回路的导入孔的位置关系的图。另外，在图7及图8中，与图1～图6标以相同符号的部件起到相同或类似的效果，或发挥相同的作用，因此，在此省略其说明。

图7及图8所示的固定涡盘112的卷板112B利用与摆动涡盘114的卷板114B大致相同的卷绕角度构成。在图7及图8中，160表示液体注入回路，170、171表示形成于固定涡盘112的各导入孔，180表示安装部件，174表示形成于安装部件180内的液体注入通路。各导入孔170、171设置于与涡旋压缩要件10的大致中间压的压缩室16对应的位置的固定涡盘112上。

具体而言，如图8所示，导入孔170在形成于所述压缩空间16内的所述固定涡盘112的卷板112B的内侧曲线和摆动涡盘114的卷板114B的外侧曲线之间的压缩空间116a、116c、116e中，以下端向制冷剂气体的压力成为大致中间压部分的压缩空间16c开口的方式定位。另外，导入孔171在形成于压缩空间16内的固定涡盘112的卷板112B的外侧曲线和摆动涡盘114的卷板114B的内侧曲线之间的压缩空间116b、116d、116f中，以下端向制冷剂气体的压力成为大致中间压部分的压缩空间116d开口的方式定位。

这样，如图8所示，在现有的固定涡盘112和摆动涡盘114的卷板112B、114B由大致相同的卷绕角度构成的涡旋式压缩机中，制冷剂气体的压力成为大致中间压的部分存在于以喷出口17为中心成为大致对象的位置，因此，设置于与其中间压的压缩空间116c、116d对应的位置的两个导入孔170、171成为极端分离的位置。因此，产生了用于向各导入孔170、171导入液体制冷剂的液体注入通路174变长，安装于固定涡盘112的上表面的具备该液体注入通路174的安装部件180大型化的问题。

另外，在直线连结各导入孔170、171的最短路径上，有喷出孔19及喷出阀19V，因此，必须以不妨碍该喷出孔19及喷出阀19V的方式设置连接液体注入配管78和导入孔170、171的液体注入通路174，因此，产生了该液体注入通路174及安装部件180的构造复杂化之类的不便。

另外，在该结构中，需要分别形成用于与导入孔170、171的上端的开口连通的液体注入通路174的通路(即，与图7的通路175、176相当)。因此，也分别需要作为密封其周围的密封件的O型密封圈178、179。从而，存在部件件数增多的问题，导致制造成本高涨。

在此，如本发明那样，通过将固定涡盘12的卷板12B的卷绕角度设定为比摆动涡盘14的卷板14B的卷绕角度大180°，从而能够将制冷剂气体的压力成为大致中间压的压缩空间16设定为接近的位置。而且，通过在成为其大致中间压的压缩空间16设置导入孔70、71，使导入孔70和导入孔71位于接近的位置，所述导入孔70在形成于固定涡盘12的卷板12B的内侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的外侧曲线之间的压缩空间16(16c)上开口，所述带入孔71在形成于固定涡盘12的卷板12B的外侧曲线和摆动涡盘14的卷板14B的内侧曲线之间的压缩空间16(16d)上开口。

由此，能够缩短连接液体注入配管78和导入孔70、71的液体注入通路74，能够使具备该液体注入通路74的安装部件80紧凑化。特别是，在直线连结各导入孔70、71的最短路径上，喷出孔19及喷出阀19V不存在，因此，能够在一条直线上形成和液体注入通路74的两导入孔70、71连通的连通路82，也能够消除液体注入通路74及安装部件80的构造复杂化之类的不便。

另外，在连通路82的外周仅安装一个O型密封圈87，能够可靠地回避液体注入回路60的液体制冷剂从固定涡盘12和安装部件80之间向密闭容器2内泄露的不良情况，能够抑制部件件数。如以上详细叙述的那样，根据本发明能够以简单的构造且低成本地构成液体注入回路60。

以下，说明在以上的结构的情况下涡旋式压缩机1的动作。此外，对在制冷剂的回路中封入规定的制冷剂时，预先封入与该制冷剂相溶性良好的油的情况进行说明。通过来自所述端子的供电，向电动要件20的定子线圈24通电，转子25旋转时，其旋转力经由旋转轴22传递给摆动涡盘14，摆动涡盘14公转。

即，摆动涡盘14由在旋转轴22的偏心轴22A上相对于该旋转轴22的轴心偏心***的具有凸起孔的凸起29驱动，用欧式环41相对于固定涡盘12以不自转的方式在圆轨道上公转。

而且，固定涡盘12和摆动涡盘14使形成于这些卷板12B、14B间的压缩空间16从外侧向内侧逐渐缩小，压缩制冷剂。由此，从吸入管51向密闭容器2内的电动要件室43喷出的低温低压的制冷剂气体，从吸入口导入形成于固定涡盘12和摆动涡盘14之间的外周侧的压缩空间16内，该制冷剂气体随着向内侧慢慢压缩，成为高温高压的制冷剂气体。

在该制冷剂气体的压力作用下，安装于镜板12A上表面的凹陷部13的喷出阀19V打开，经由喷出口17、喷出孔19连通喷出室42和压缩空间16内。由此，压缩空间16内的高温高压的制冷剂气体通过喷出口17、喷出孔19，向喷出室42内喷出。

向喷出室42内喷出的高温高压的制冷剂气体进入在该空间42开口的喷出管50，从涡旋式压缩机1出来，在所述冷凝器凝结，用减压装置减压后，经由蒸发器蒸发成为低温低压的制冷剂气体，从吸入管51返回涡旋式压缩机1(密闭容器2内的电动要件室43)。而且，重复由涡旋式压缩要件10的吸入口吸入形成于固定涡盘12和摆动涡盘14之间的外周侧的压缩空间16内的循环。

(实施例2)

以下，使用图4及图5对应用了本发明的其它实施例的涡旋式压缩机进行说明。图4是本实施例的涡旋式压缩机的纵剖侧面的局部放大图，图5是表示形成于图4的固定涡盘式压缩机的卷板和摆动涡盘的卷板之间的压缩空间和液体注入回路的导入孔的位置关系的图。在图4、5中，与所述图1～图3标注相同符号的部件，起到相同或类似的效果，或发挥相同的作用，因此，在此省略其说明。

在图4、5中，90、91表示用于导入液体制冷剂的本实施例的液体注入回路60的导入孔。本实施例的液体注入回路60由形成于固定涡盘12的导入孔90、91及液体注入通路92、形成于中间部件95且与固定涡盘12的液体注入通路92连通的第二液体注入通路94、液体注入配管78构成。

液体注入配管78和上述实施例相同，一端与连接制冷剂回路的冷凝器的出口侧和液压装置的配管的中途部，或设置于冷凝器和减压装置之间的受液管连接。而且，从该一端贯通涡旋式压缩机1的密闭容器2(端盖4A)，另一端与设置于中间部件95的第二液体注入通路94***连接，在该通路94内开口。即，液体注入回路60的配管78与中间部件95连接。

中间部件95与所述实施例的安装部件80相同，配置于固定涡盘12的另一面(上表面)的所述凹陷部13的外周侧，通过螺栓98安装于该固定涡盘12的上表面。在该中间部件95内形成有第二液体注入通路94。该液体注入通路94由向旋转轴22的轴向延伸的通路96、向与该通路96正交的方向延伸的通路97构成。

通路96以与形成于固定涡盘12的液体注入通路92的上端对应的方式设置。该通路96在中间部件95的下表面开口，从与所述液体注入通路92连通的一端(下端)向旋转轴22的轴向(上方向)延伸，另一端(上端)位于中间部件95内。

另外，通路97的一端与该通路96的另一端(上端)连通，从此沿与该通路96正交的方向(横方向)在中间部件95内延伸，其另一端在中间部件95的外周面开口。在该通路97的另一端的开口安装有所述液体注入配管78。即，液体注入配管78与第二液体注入通路94连接。

另一方面，在本实施例的固定涡盘12上形成有构成液体注入回路60的导入孔90、91及液体注入通路92。本实施例的导入孔90、91以在与固定涡盘12的喷出孔17未连通的位置的固定涡盘12的卷板12B的两侧分别开口的方式设置。该情况下，两导入孔90、91如所述实施例的导入孔70、71那样，不在与大致中间压的压缩室(压缩空间)16对应的位置开口，而在比与喷出孔17连通的中心部附近的压缩空间16的高压低、且比外周侧的吸入口附近的低压高的压力的位置开口。

另外，本实施例的导入孔90、91如所述实施例的导入孔70、71那样，不是贯通固定涡盘12的镜板12B。即，导入孔90、91的下端与所述实施例的导入孔70、71同样，在镜板12A的一面(下表面)开口，但是，上端没有在镜板12A的另一面(上表面)开口，位于镜板12A内。而且，在这些导入孔90、91的上端形成液体注入通路92，该液体注入通路92的上端在镜板12A的另一面(上表面)开口。导入孔90、91的直径比摆动涡盘14的卷板14B的厚度尺寸小，能够利用卷板14B的上端面开闭各导入孔90、91的下端开口。

即，卷板14B位于各导入孔90、91的正下方时，用卷板14B的上端面堵塞各导入孔90、91。该情况下，压缩空间16(16c、16f)内和液体注入回路60不连通，因此，液体制冷剂不能从液体注入回路60导入压缩空间16(16c、16f)内。另一方面，卷板14B的上端从各导入孔90、91偏移，各导入孔90、91的下端的开口打开时，压缩空间16(16c、16f)内和液体注入回路60连通。由此，能够从液体注入回路60向压缩空间16(16c、16f)内导入液体制冷剂。

另一方面，上述液体注入通路92是连通形成于固定涡盘12的卷板12B的两侧的导入孔90、91的大直径的通路，上端以与所述中间部件95的第二液体注入通路94的通路96连通的方式设置。此时，液体注入通路92和第二液体注入通路94的通路96大致设定为同一直径。在该第一液体注入通路92和第二液体注入通路94内设置有用于使该通路变窄的销部件100。本实施例的销部件100通过压入形成于第二液体注入通路94的通路96的上端的未图示的纵孔而安装。

另外，在中间部件95和固定涡盘12之间设置有作为密封件的O型密封圈105，该O型密封圈105位于第二液体注入通路94的通路96的外侧。具体而言，如图4所示，该O型密封圈105位于中间部件95和固定涡盘12之间的液体注入通路92的上端与第二液体注入通路94的通路96的下端抵接的部分的外周，是用于防止液体注入回路60的液体制冷剂从该连通路96和液体注入通路92的连接部分向密闭容器2内泄露而设置的。

在本实施例中，在中间部件95的下表面的通路96的外周形成有圆形的槽(未图示)，在该槽内安装有O型密封圈105。根据该结构能够密封液体注入通路92和第二液体注入通路94的通路96的连接部。

如本实施例那样，在与固定涡盘12的喷出孔19未连通的位置的固定涡盘12的卷板12B的两侧分别开设有液体注入回路60的导入孔90、91时，也与上述实施例同样，能够缩短连接液体注入配管78和导入孔90、91的液体注入通路94，能够使具备该液体注入通路64的中间部件95紧凑化。

特别是，如本实施例所示，通过在固定涡盘12的卷板12B的两侧对应形成两导入孔90、91，能够将两导入孔90、91形成于最接近的位置。由此，能够进一步简化用于向各导入孔90、91导入液体制冷剂的液体注入回路60的通路结构，能够实现进一步的紧凑化。另外，安装于液体注入通路92和第二液体注入通路94的通路96的连接部外侧的O型密封圈105也能够小型化。

另外，在固定涡盘12上设置有与各导入孔90、91连通的液体注入通路92，在中间部件95上设置有与该通路92连通的第二液体注入通路94的通路96，通过在该通路内安装使该通路变窄的销部件100，在固定涡盘及中间部件95中不实施复杂的加工，就能够形成所希望的狭窄通路。由此，能够防止液体制冷剂在通路92、96内膨胀、蒸发等不良情况。

(实施例3)

另外，在所述各实施例中，安装部件80或中间部件95安装在固定涡盘12的另一面(上表面)，在这些部件80、95内形成液体注入通路，在此连通连接液体注入配管78，但是，也可以不安装这种部件(安装部件80或中间部件95)，例如，如图6所示，在固定涡盘12上直接连接液体注入配管78。

该情况下，使液体注入配管78从与连接制冷剂回路的冷凝器的出口侧和减压装置的配管的中途部、或连接设置于冷凝器和减压装置之间的受液管的一端贯通涡旋式压缩机1的密闭容器2(端盖4A)的上下方向，***连接与所述导入孔90、91连通的液体注入通路92，由此，构成液体注入配管78。

另外，在图6中，与所述图1～图5标注相同符号的部件，起到相同或类似的效果，或发挥相同的作用，因此，在此省略其说明。

设定为该结构的情况下，与上述实施例相同，能够简化用于导入液体制冷剂的液体注入回路60，另外，也能够使液体注入回路60小型化。

特别是，在本实施例中，能够用在与导入孔90、91连通的液体注入通路92中直接连接液体注入配管78之类的极其简单的结构构成液体注入回路60。即，如所述各实施例1、2所示，不需要在固定涡盘12的另一面(上表面)安装具有液体注入通路的部件(安装部件80或中间部件95)，因此，能够将部件件数抑制为最小限度。由此，能够进一步有效地降低制造成本。另外，也不需要用于将安装部件80及中间部件95等部件安装在固定涡盘12的上表面的空间，因此，能够实现涡旋式压缩机的进一步紧凑化及密闭容器2内的空间自由度的提高。

Claims (6)

1.一种涡旋式压缩机，在密闭容器内设有涡旋压缩要件和驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，所述涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过所述电动要件的旋转轴相对于所述固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧逐渐缩小所述两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，所述涡旋式压缩机的特征在于，

所述固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比所述摆动涡盘的卷板的卷绕角度大180°，并且，

在与所述涡旋压缩要件的中间压的所述压缩室对应的位置的所述固定涡盘上开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔。

2.一种涡旋式压缩机，在密闭容器内设有涡旋压缩要件和驱动该涡旋压缩要件的电动要件，并且，所述涡旋压缩要件由固定涡盘和摆动涡盘构成，所述固定涡盘在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，所述摆动涡盘通过所述电动要件的旋转轴相对于所述固定涡盘旋转运动且在镜板的一面竖立设置有涡卷状的卷板，通过从外侧向内侧逐渐缩小所述两卷板相互啮合而形成的多个压缩空间来压缩制冷剂，所述涡旋式压缩机的特征在于，

所述固定涡盘的卷板的卷绕角度设定为比所述摆动涡盘的卷板的卷绕角度大180°，并且，

在没有与所述固定涡盘的喷出孔连通的位置的该固定涡盘的卷板的两侧分别开设有用于导入液体制冷剂的液体注入回路的导入孔。

3.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

具备形成于所述固定涡盘且与所述导入孔连通的液体注入通路，在该液体注入通路中直接连接有构成所述液体注入回路的液体注入配管。

4.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在与所述导入孔连通的液体注入通路内设有使该通路变窄的销部件。

5.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述导入孔贯通所述固定涡盘，具有与该导入孔连通的液体注入通路的安装部件安装于所述固定涡盘，且构成所述液体注入回路的液体注入配管安装于所述安装部件，所述液体注入配管与所述液体注入通路连接。

6.根据权利要求4或5所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在中间部件与所述固定涡盘之间、或所述安装部件与所述固定涡盘之间设有密封件，该密封件位于液体注入通路的外侧，其中，所述中间部件安装于所述固定涡盘且具有第二液体注入通路，该第二液体注入通路连通所述液体注入配管和所述固定涡盘内的所述液体注入通路。

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