CN101954376A - 一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，该方法在未再结晶区温度范围内为两阶段轧制，提高未再结晶区轧制的开轧温度，减少中间坯高温阶段待温时间，具体步骤为：中间坯一旦待温冷却到未再结晶温区，立即进行第一次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第一阶段轧制；中间坯在轧机前或后辊道上进行摆动待温；待温到设定温度后进行第二次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第二阶段轧制，得到符合要求中板。本发明轧制道次少、未再结晶区轧制的总变形量大，提高了机时产量，并可稳定钢板低温冲击性能，提高性能合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种中板轧制方法，具体地说是一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法。
背景技术
在目前全国范围内的中厚板厂，对于性能要求高的中厚板，采用再结晶区和未再结晶区两阶段控制轧制，以及轧后控冷的方法进行生产，其主要过程如下：
1、将加热全部奥氏体化和完成合金溶解的钢坯，先用高压水除鳞，在再结晶区(1050℃以上)通过返复的变形和再结晶，将钢坯的铸态组织细化为再结晶组织。同时将钢坯厚度压缩到成品厚度的2-4倍中间坯。
2、中间坯在辊道上进行冷却待温(采用空冷、水冷或汽雾冷却)到未再结晶温度(950℃以下)。相应的开轧温度需根据未再结晶区各道次温降和工艺要求的终轧温度进行倒推。
3、将中间坯用高压水除鳞。在未再结晶区进行多道次连续轧制，实现晶粒的压扁和积聚大量形变能。同时中间坯厚度压缩到成品钢板要求的厚度，终轧温度达到工艺要求。
4、成品钢板送轧机后层流进行快速冷却，以产生晶粒细小的相变组织。
但这种常用的中厚板控制轧制方法，在生产10-20mm高性能中板(主要是要求良好的低温冲击性能，如管线钢、球罐用钢、E级高强板、海工板等)时，因钢板所要求的终轧温度很低(760-830℃)，相应未再结晶区多道次连续轧制的开轧温度也很低，一般在880-910℃以下。如此低的未再结晶区开轧温度带来以下问题：
1、中间坯在辊道上待温时间长，相应与空气中氧接触的时间长，产生的二次氧化铁皮厚，未再结晶区开轧前用高压水除掉二次氧化铁皮的难度大，相应金属消耗高。
2、因未再结晶区开轧温度低，相应变形抗力大，在有限的轧机能力范围内，必须控制道次压下量和增加轧制道次。影响着机时产量、电耗等技经指标。
发明内容
为了克服现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，该方法在未再结晶区温度范围内，将过去的一阶段轧制调整为两阶段轧制，提高未再结晶区轧制的开轧温度，减少中间坯高温阶段待温时间，可以减少二次氧化铁皮的生成；同时随着温度提高，变形抗力降低(这一温区内，提高温度变形抗力降低明显)，增加道次压下量，相应减少轧制道次和增加未再结晶区轧制的总变形量；而且减少轧制道次可提高机时产量、电耗等技经指标；增加未再结晶区的总变形量，可稳定钢板低温冲击性能，提高性能合格率。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，其特征在于该方法在未再结晶区温度范围内为两阶段轧制，提高未再结晶区轧制的开轧温度，减少中间坯高温阶段待温时间，具体步骤如下：
1)中间坯一旦待温冷却到未再结晶温区，立即进行第一次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第一阶段轧制；第一阶段轧制道次可为2-4道次，如果轧机机后有高压水除鳞***可轧3道次，否则仅能轧2或4道次，确保中间坯在第二阶段轧制时能进行第二次高压水除鳞操作。第一阶段开轧制温度可以为950℃。
2)中间坯在轧机前或后辊道上进行摆动待温；
3)待温到设定温度后进行第二次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第二阶段轧制，轧制到工艺要求终轧温度和成品厚度，得到符合要求中板。第二阶段开轧制温度可以为895℃。
本发明的有益效果是；通过将12-20mm中板控制轧制未再结晶区的变形从一阶段调整到两阶段，减少了二次氧化铁皮生成量，提高了机时产量、电耗等技经指标；而且增加未再结晶区的总变形量，使成品低温冲击性能更加稳定，性能合格率提高。
本发明适用于12-20mm中板轧制中，必将成为12-20mm中板控制轧制未再结晶区变形温度和形变控制的必然趋势。与现有轧制方法相比，每生产一吨12-20mm高性能中板(主要是要求良好的低温冲击性能，如管线钢、球罐用钢、E级高强板、海工板等)可降本增益50元以上，每条中厚板生产线按年生产2万吨此类中板计，可降本100万以上。
具体实施方式
某2800双机架四辊轧机中板厂采用本发明对220mm坯轧制18.6×2000的X60管线进行了调整轧制。
一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，该方法在未再结晶区温度范围内为两阶段轧制，提高未再结晶区轧制的开轧温度，减少中间坯高温阶段待温时间，具体步骤如下：
中间坯一旦待温冷却到未再结晶温区，立即进行第一次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第一阶段轧制；第一阶段轧制道次可为2-4道次，如果轧机机后有高压水除鳞***可轧3道次，否则仅能轧2或4道次，确保中间坯在第二阶段轧制时能进行第二次高压水除鳞操作。具体参数见表1。
中间坯在轧机前或后辊道上进行摆动待温；
待温到工艺人员设定温度后进行第二次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第二阶段轧制，轧制到工艺要求终轧温度和成品厚度，得到符合要求中板。具体参数见表1。
现有方法与本发明两种工艺精轧机未再结晶区工艺参数对比如表1。
表1：两种工艺精轧机未再结晶区工艺参数对比
注：本发明在第二道轧制结束后待温约30秒，将中间坯温度控制到895℃，再使用一次精除鳞后轧余下的三个道次。
由表1可知：前后方案主要变化：1、中间坯厚度增加6mm。2、精轧机未再结晶区开轧温度提高40℃，相应前两道压下量分别增加3mm。
两种方案轧制前后组织和性能对比：
1、原方案最终产品晶粒度平均为10.0-10.5级，采用专利方案晶粒度平均为11级左右。
2、原方案中间坯待温时间为4.5分钟左右，专利方案中间坯待温时间为3分钟左右。相应每小时轧制块数从30提高到了36块；中间坯表面氧化铁皮易于去除，板面质量也有改善。
3、原方案低温(-20℃)冲击为110-200J，专利方案-20℃冲击为160-220J。更加稳定可靠。相应的性能合格率从93％左右，提高到了97-98％。
对原方案和本发明方案的成本和效益进行分析，本发明方案提高机时产量降本约40元，减少性能改判增益约45元。随着X60用本发明方案试轧成功，已在其它12-20mm中板的控制轧制生产上推广。
本发明将12-20mm中板控制轧制未再结晶区的变形从一阶段调整到两阶段，减少了二次氧化铁皮生成量，提高了机时产量、电耗等技经指标；增加未再结晶区的总变形量，使成品低温冲击性能更加稳定，性能合格率提高。
Claims (3)
1.一种未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，其特征在于该方法在未再结晶区温度范围内为两阶段轧制，提高未再结晶区轧制的开轧温度，减少中间坯高温阶段待温时间，具体步骤如下：
1)中间坯一旦待温冷却到未再结晶温区，立即进行第一次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第一阶段轧制；
2)中间坯在轧机前或后辊道上进行摆动待温；
3)待温到设定温度后进行第二次高压水除鳞操作，并进行未再结晶区第二阶段轧制，轧制到工艺要求终轧温度和成品厚度，得到符合要求中板。
2.根据权利要求1所述的未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，其特征在于：步骤1)中第一阶段开轧制温度为950℃。
3.根据权利要求1所述的未再结晶区两阶段控制轧制中板的方法，其特征在于：步骤3)中第二阶段开轧制温度为895℃。
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