CN101880570A - 一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，是一种用于液压传动***的润滑油添加剂组合物，属于润滑油添加剂技术领域，由含硫的极压抗磨剂、含磷的抗磨剂、金属减活剂、清净剂、防锈剂和抗氧剂组成，原料组成以质量百分比计为：含硫的极压抗磨剂5～20％，含磷的抗磨剂20～55％，金属减活剂1～10％，清净剂5～20％，防锈剂2～5％，抗氧剂12～25％，剩下的为基础油，各原料组分百分比之和等于百分之百。本发明的添加剂组合物，用已有的在汽油清净剂中经常使用的曼尼期胺清净剂来代替传统润滑油添加剂中使用的聚异丁烯丁二酰亚胺和碱性磺酸钙、镁清净剂，明显地提高了工业抗磨液压油的抗乳化性能。

Description

一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物
技术领域
本发明涉及一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，是一种用于液压传动***的润滑油添加剂组合物，属于润滑油添加剂技术领域。
背景技术
目前，由于炼油工艺和原料的变化，基础油的质量越发变得不稳定，这对润滑油生产商和添加剂供应商提出了严峻的挑战，期中影响最大的是润滑油的抗乳化性能，以往的润滑油添加剂，由于采用聚异丁烯丁二酰亚胺和碱性磺酸钙、镁清净分散剂等作为清净分散组份，使得基础油调合时经常发生抗乳化性能不合格的现象，所以，开发出一种具有广谱基础油适应性的添加剂组合物具有非常重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有很强的抗乳化性能的抗磨液压油添加剂组合物，用已有的在汽油清净剂中经常使用的曼尼期胺清净剂来代替传统润滑油添加剂中使用的聚异丁烯丁二酰亚胺和碱性磺酸钙、镁清净剂，以提高工业抗磨液压油的抗乳化性能，并要求对热稳定性、与基础油的相容性、热氧化安定性、防锈性和抗磨性不产生任何负面影响，使其适用于各种基础油的调和。用其调制的抗磨液压油均满足矿油型液压油国家标准GBllll8.1-94的规格要求。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，由含硫的极压抗磨剂、含磷的抗磨剂、金属减活剂、清净剂、防锈剂和抗氧剂组成，原料组成以质量百分比计为：含硫的极压抗磨剂5～20％，含磷的抗磨剂20～55％，金属减活剂1～10％，清净剂5～20％，防锈剂2～5％，抗氧剂12～25％，剩下为基础油，各原料组分百分比之和等于百分之百。其制备方法如下：先按比例将含硫的极压抗磨剂加入到带搅拌器的搪瓷调合釜内，然后按比例将含磷的抗磨剂、防锈剂和抗氧剂加入到调合釜内，维持釜温在60～70℃之间，连续搅拌4个小时，最后按比例将金属减活剂、清净剂和基础油加入到调和釜内，维持釜温在40～50℃之间，连续搅拌2个小时，至混合物全部溶解，并程均匀透明状。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，用已有的在汽油清净剂中经常使用的曼尼期胺清净剂来代替传统润滑油添加剂中使用的聚异丁烯丁二酰亚胺和碱性磺酸钙、镁清净剂，测试发现，能够明显地提高了工业抗磨液压油的抗乳化性能，并且对热稳定性、与基础油的相容性、热氧化安定性、防锈性和抗磨性无任何负面影响，同时，还提高了添加剂组合物的透亮度，适用于各种基础油的调和。用其调制的抗磨液压油均满足矿油型液压油国家标准GBllll8.1-94的规格要求。
具体实施方式
下面更具体地说明本发明。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，其组分包括：(1)至少一种含硫的极压抗磨剂，为硫化异丁烯(2)至少一种含磷的抗磨剂，为二烷基二硫代磷酸锌(3)至少一种金属减活剂，为噻二唑类衍生物，或为苯***类衍生物，或为它们任意组合的混合物(4)至少一种清净剂，为曼尼期胺(5)至少一种防锈剂，为烯基丁二酸脂，或为二壬基萘磺酸钡盐，或为它们任意组合的混合物(6)至少一种抗氧剂，为酚类抗氧剂，或为胺类抗氧剂，或为它们任意组合的混合物。原料组成以质量百分比计为：组分(1)的适宜比例为5～20％，优选比例为8～17％，进一步为10～15％；组分(2)的适宜比例为20～55％，优选比例为25～50％，进一步为28～45％；组分(3)的适宜比例为1～10％，优选比例为1.2～8％，进一步为1.5～4％；组分(4)的适宜比例为5～20％，优选比例为6.2～18％，进一步为11.5～16.4％；组分(5)的适宜比例为2～5％；组份(6)的适宜比例为12～25％，剩下的为基础油，各原料组分百分比之和等于百分之百。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，其制备方法如下：首先，按比例将组分(1)加入到带搅拌器的搪瓷调合釜内；其次，按比例将组分(2)、组分(5)和组分(6)加入到调合釜内，维持釜温在60～70℃之间，连续搅拌4个小时；最后，按比例将组分(3)、组分(4)以及基础油加入到调和釜内，维持釜温在40～50℃之间，连续搅拌2个小时，至混合物全部溶解，并程均匀透明状。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，用已有的在汽油清净剂中经常使用的曼尼期胺清净剂来代替传统润滑油添加剂中使用的聚异丁烯丁二酰亚胺和碱性磺酸钙、镁清净剂，经过测试发现，这样可以明显地提高工业抗磨液压油的抗乳化性能，并且对热稳定性、与基础油的相容性、热氧化安定性、防锈性和抗磨性无任何负面影响；同时，由于有聚醚的存在，还可以提高添加剂组合物的透亮度。本发明提出的一种工业齿轮油添加剂组合物，适用于各种基础油，用其调制的抗磨液压油均满足矿油型液压油国家标准GBllll8.1-94的规格要求。
以下结合实施例具体地说明本发明。这里，以下实施例中的“份”表示质量份，且下述各配合成分均为市场上销售且易获得的商品。
实施例1
将12份硫化异丁烯(T321)极压抗磨剂加入到带搅拌器的搪瓷调合釜内，然后将30份二烷基二硫代磷酸锌(T205)抗磨剂、2份烯基丁二酸脂(T747)防锈剂、1份二壬基萘磺酸钡盐(T705)防锈剂、5份烷基化二苯胺(T534)抗氧剂和15份二叔丁基甲基苯酚(T501)抗氧剂加入到调合釜内，维持釜温在60～70℃之间，连续搅拌4个小时；最后，将2份噻二唑类衍生物(T561)金属减活剂、12份曼尼期胺清净剂和21份基础油(350N)加入到调和釜内，维持釜温在40～50℃之间，连续搅拌2个小时，至混合物全部溶解，并均匀程透明状。
实施例2
将16份硫化异丁烯(T321)极压抗磨剂加入到带搅拌器的搪瓷调合釜内，然后将37份二烷基二硫代磷酸锌(T205)抗磨剂、2份烯基丁二酸脂(T747)防锈剂、1份二壬基萘磺酸钡盐(T705)防锈剂、5份烷基化二苯胺(T534)抗氧剂和15份二叔丁基甲基苯酚(T501)抗氧剂加入到调合釜内，维持釜温在60～70℃之间，连续搅拌4个小时；最后，将2份噻二唑类衍生物(T561)金属减活剂、12份曼尼期胺清净剂和10份基础油(350N)加入到调和釜内，维持釜温在40～50℃之间，连续搅拌2个小时，至混合物全部溶解，并均匀程透明状。
(性能评价)
为了筛选添加剂组分和添加剂组合物，本发明在实验室采用了各种试验方法进行模拟评价。
加抑制剂矿物油在水存在下防锈试验法(GB/T11143或ASTMD665)；
润滑剂抗乳化性能测定法(GB/T8022或ASTMD27)；
润滑油极压性能测定法(GB/T3142)；
润滑油抗磨性能测定法(SH/T0189)；
石油产品铜片腐蚀试验法(GB/T5906或ASTMD130)；
润滑油极压性能测定法(Timken试验)(GB/T11144)；
润滑油承载能力测定法(CL-100)(SH/T0306或ASTMD5182)；
极压润滑油氧化安定性测定法(SI-I/T0123)。
本发明提出的一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，用其调和的工业齿轮油经过评价均符合上述的评价标准。现仅将抗乳化性能测试法的测试结果列于表1和表2：
表1
Figure BSA00000180608400041
其中T154为双烯基丁二酰亚胺。
表2
Figure BSA00000180608400042
上述数据表明，根据本发明所提供的抗磨液压油，其抗乳化性能有明显地提高。
以上实施例仅是本发明的具体示例，本发明的保护范围并不限于这些实施例，保护范围应限定于所附的权利要求书。

Claims (7)

1.一种抗乳化性能优异的抗磨液压油添加剂组合物，其特征在于它含有：
(1)至少一种含硫的极压抗磨剂，为硫化异丁烯，
(2)至少一种含磷的抗磨剂，为二烷基二硫代磷酸锌，
(3)至少一种金属减活剂，为噻二唑类衍生物，或为苯***类衍生物，或为它们任意组合的混合物，
(4)至少一种清净剂，为曼尼期胺，
(5)至少一种防锈剂，为烯基丁二酸脂，或为二壬基萘磺酸钡盐，或为它们任意组合的混合物，
(6)至少一种抗氧剂，为酚类抗氧剂，或为胺类抗氧剂，或为它们任意组合的混合物。
2.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(1)的适宜比例(以质量百分比计)为5～20％，优选比例为25～50％，进一步为28～45％。
3.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(2)的适宜比例(以质量百分比计)为20～55％，优选比例为12～30％，进一步为15～22％。
4.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(3)的适宜比例(以质量百分比计)为1～10％，优选比例为1.2～8％，进一步为1.5～4％。
5.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(4)的适宜比例(以质量百分比计)为5～20％，优选比例为6.2～18％，进一步为11.5～16.4％。
6.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(5)的适宜比例(以质量百分比计)为2～5％。
7.根据权利要求1所述的添加剂组合物，其特征在于组分(6)的适宜比例(以质量百分比计)为12～25％。
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