CN101879565A - 无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，包括下料、缩径、整方及开工艺孔、挤扩胀形、整形、成形的步骤：下料时选用直径140mm、厚度8mm的无缝钢管，按桥壳长度1650mm截管下料形成所需的管坯，缩径时在液压机上将管坯压制成中间大，两头小的管坯，经整方及开工艺孔、挤扩胀形、整形后，再将两端的圆管进行缩孔形成直径分别为115mm、110mm、80mm的三个阶梯状圆管状，即成本发明产品6。本发明方法只是对钢管料局部加工成形，实现了无焊缝驱动桥壳体的制造，制造工艺简单、工序少，方法简单，桥壳管壁无大量变薄现象，成形过程对制品材料不会造成不良影响，桥壳重量轻，技术性能可靠，材料利用率高，制造成本低，加工效率高。

Description

无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法

技术领域

本发明涉及汽车驱动桥壳体的制造方法，特别是一种无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法。

背景技术

驱动桥壳的汽车的主要部件之一，它既是传动系的主要组成件，又是行驶系的主要组成件，在传动系中驱动桥壳主要作用是支撑并保护主减速器、差速器和半轴等；在行驶系中，驱动桥壳主要作用是是左右驱动车轮的轴向相对位置固定，与从动桥一起支撑车架及其上的各总成质量。同时，在汽车行驶时，承受左右车轮传来的路面反作用力和力矩，并经悬架体传给车架，因此，驱动桥壳应有足够的强度与刚度，驱动桥壳的总成本约占驱动桥总成的1/6——1/5，因此桥壳的合理设计和经济制造，对确保驱动桥性能和降低成本，具有十分重要的意义。

目前，汽车驱动桥壳的成型方法主要有铸造成型和冲压-焊接成型。铸造桥壳是以可锻铸铁成中间空心架，两端安装用以安装轮毂轴承的钢制半轴套管构成整体驱动桥壳体，这种桥壳体虽具有可以制成形状复杂而理想，壁厚可变化，刚度、强度均较大的优点，但存在着重量大，费材、耗能、设备投资大、铸造工艺难度高不易控制及后续机械加工量较多且复杂等缺点，铸造桥壳属第一代桥壳产品；冲压-焊接成型是利用两块钢板冲压成上下两半桥壳体主件相对焊接制成所需的桥壳。目前在汽车行业中占主要地位，适用范围广，冲压-焊接成型桥壳属第二代桥壳产品。但是这种制造工艺所获得的桥壳主件难以准确吻合，焊接前需要休整，而且焊缝长，焊接工作量大，对焊接质量要求高，否则难以保证壳体质量，影响其技术性能，而且这种制造方法材料利用率低。

为取消焊缝，改进工艺，保证壳体质量，中国专利公开了一种专利申请号为200310110535的“非铸造整体成型汽车驱动桥壳体制造方法”，该驱动桥壳体包括中间壳体及剖面为圆形的轴管，中间壳体向两端延伸形成两端的轴管，轴管与中间壳体为无焊缝整体成型的一体结构，中间壳体琵琶形部分剖面为长方形，琵琶形部分的两边剖面为正方形，在琵琶形部分两个宽立面上有圆形琵琶形孔。这种制造方法虽较上述方法有所改进，但生产过程中存在多次加热，制造工艺比较复杂，技术性能不可靠，制造成本高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，用该方法生产的驱动桥壳体技术性能可靠，制造工艺简单、工序少，材料利用率高，制造成本低。

本发明的技术方案是：一种无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，包括下料、缩径、整方及开工艺孔、挤扩胀形、整形、成形的步骤：

下料：按桥壳不同型号规格分别选用102mm×8mm-140mm×10mm的无缝钢管，按桥壳长度1100-1340mm截管下料形成所需的管坯；

缩径：在液压机上将管坯按桥壳不同型号规格压制成中间大，两头小形状的管坯；

整方及开工艺孔：在液压机上将整个中间大、两头小的管坯压制成矩形管状，并在矩形管状中间的两个相对平面上沿其轴向中心线上形成一个200mm*300mm的长形工艺通孔，制成矩形管状管坯；

挤扩胀形：对矩形管状管坯进行加热，将其中间的长形工艺通孔挤扩胀形至直径550mm的圆孔，两端为90mm*90mm的矩形管状，中间与两端之间形成圆弧形过渡，制成管坯；

整形：将管坯进行整形，使其两端由矩形管状变成一大(直径200mm)一小(直径120mm)的两个阶梯形圆管状，且与中间两相对平面之间形成圆弧过渡，制成管坯；

成形：对整形后的管坯进行校正成形，两端的圆管进行缩孔形成直径不同的三个阶梯状圆管状，即成本发明产品。

本发明进一步的技术方案是：缩径时，在液压机上将管坯按桥壳不同型号规格压制成中间直径120-170mm，两头直径80-110mm形状的管坯。

本发明无焊接整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，只是对钢管料局部加工成形，实现了无焊缝驱动桥壳体的制造，制造工艺简单、工序少，方法简单，桥壳管壁无大量变薄现象，成形过程对制品材料不会造成不良影响，提高了该驱动桥壳体的技术性能，桥壳重量轻，与现有技术相比，具有技术性能可靠，材料利用率高，制造成本低，节能、省材、加工效率高等特点。

以下以生产型号为1061型汽车驱动桥壳体为例，结合附图对本发明的详细内容作进一步描述。

附图说明

图1是本发明下料后的管坯外形图；

图2是本发明缩径后的管坯的外形图；

图3是本发明整方及开工艺孔后的矩形管坯的外形图；

图4是本发明胀形后的管坯的外形图；

图5是本发明整形后的管坯的外形图；

图6是本发明成形后产品的外形图。

具体实施方式

如图1-6所示：型号为1061型的无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，包括下料、缩径、整方及开工艺孔、挤扩胀形、整形、成形的步骤：

下料：选用直径140mm、厚度8mm的无缝钢管，按桥壳长度1650mm截管下料形成所需的管坯1(如图1所示)；

缩径：在液压机上将管坯1压制成中间大(长450mm、直径300mm)，两头小(长600mm、直径120mm)的管坯2(如图2所示)；

整方及开工艺孔：在液压机上将整个中间大、两头小的管坯2压制成矩形管状，并在矩形管状中间的两个相对平面31、32上沿其轴向中心线上形成一个200mm*300mm的长形工艺通孔33，制成矩形管状管坯3(如图3所示)；

挤扩胀形：对矩形管状管坯3进行加热，将其中间的长形工艺通孔33挤扩胀形至直径550mm的圆孔41，两端为90mm*90mm的矩形管状，中间与两端之间形成圆弧形过渡，制成管坯4(如图4所示)；

整形：将管坯4进行整形，使其两端由矩形管状变成一大(直径200mm)一小(直径120mm)的两个阶梯形圆管状，且与中间两相对平面之间形成圆弧过渡，制成管坯5(如图5所示)；

成形：对整形后的管坯5进行校正成形，两端的圆管进行缩孔形成直径分别为115mm、110mm、80mm的三个阶梯状圆管状，即成本发明产品6(如图6所示)。

Claims (2)

1.一种无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，其特征是包括下料、缩径、整方及开工艺孔、挤扩胀形、整形、成形的步骤：

下料：按桥壳不同型号规格分别选用102mm×8mm-140mm×10m的无缝钢管，按桥壳长度1100-1340mm截管下料形成所需的管坯；

缩径：在液压机上将管坯按桥壳不同型号规格压制成中间大，两头小形状的管坯；

整方及开工艺孔：在液压机上将整个中间大、两头小的管坯压制成矩形管状，并在矩形管状中间的两个相对平面上沿其轴向中心线上形成一个200mm*300mm的长形工艺通孔，制成矩形管状管坯；

挤扩胀形：对矩形管状管坯进行加热，将其中间的长形工艺通孔挤扩胀形至直径550mm的圆孔，两端为90mm*90mm的矩形管状，中间与两端之间形成圆弧形过渡，制成管坯；

整形：将管坯进行整形，使其两端由矩形管状变成一大(直径200mm)一小(直径120mm)的两个阶梯形圆管状，且与中间两相对平面之间形成圆弧过渡，制成管坯；

成形：对整形后的管坯进行校正成形，两端的圆管进行缩孔形成直径不同的三个阶梯状圆管状，即成本发明产品。

2.根据权利要求1所述的无焊接钢管整体成型汽车驱动桥壳体的制造方法，其特征是缩径时，在液压机上将管坯按桥壳不同型号规格压制成中间直径120-170mm，两头直径80-110m形状的管坯。

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