CN101856698B - 一种门内板下部零件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种门内板下部零件及其制造方法，在门洞密封区域(A)内侧，增加一个凹槽；对零件局部尺寸进行约束；在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，增加一个台阶，保证零件功能前提下，通过对零件局部尺寸进行约束，增加凹槽和台阶，来满足工艺，提高零件质量。

Description

一种门内板下部零件及其制造方法
技术领域
本发明涉及汽车白车身零件设计领域，特别是涉及汽车白车身钣金成型分析和冲压制造，具体涉及一种门内板下部零件及其制造方法。
背景技术
随着汽车行业的不断进步，人们对汽车功能要求越来越多，对零件表面质量要求越来越高，这就要求设计人员不断提高设计和工艺水平。车门附件大都装在内板上，对车门内板强度和刚度的要求较高。门内板零件总体拉延深度较大，扬声器下部，由于杯形拉延，同时存在起皱和开裂现象。门洞和侧围密封区域的型面(零件形状见图1虚线区域所示，)，需要和密封条装配，密封面精度要求高；密封面在车身中属于B面，不允许有外观缺陷。不同车型的门内板，有的因结构不合理，造成工艺复杂，模具费用高，零件质量差，影响整车的开发周期。下面对某些车型的一些门内板零件的结构设计进行简单描述。
1、以AXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图2所示：门洞密封区域(A)上面有台阶，一次拉延时，板料接触先后顺序不一致，A区域接触板料较迟，拉延到底后，A区域的板料仍然变形不充分，甚至会产生波纹现象。二次拉延时，A区域的板料，易向下滑动，导致台阶和A区域拉伤变形。
2、以BXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图3所示：侧围密封区域(B)的台阶较宽，达到49mm。设计拉延模面时，分模线离A区域的侧壁较远，中间悬空部分的板料较多，成形过程中存在严重起皱现象。这些缺陷遗留在B区域，无法消除，影响外观和密封效果。
3、以MXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图4所示：侧围密封区域(B)和包边法兰(C)之间的深度超过20mm，为了保证充分沥液，沥液孔设计在侧壁和C间。沥液孔采用侧冲完成，冲孔毛刺大，影响零件的质量。斜楔的使用，增加了模具的成本。
4、以SXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图5所示：门内板包边法兰(C)宽度较窄(4.5mm)，包边时滚轮与沥液孔台阶干涉；涂胶后胶涂抹不均匀，堆积在内板周围，影响外观质量；门内外板压合区域面积较少(3.0mm)，内板易脱落外板，增加了包边的调试量，影响强度和外观。
综上所述，现有技术中存在如下技术问题：(1)门洞密封区域和侧围密封区域的起皱变形；(2)降低工艺难度，缩短模具调试量；(3)模具成本的控制，零件强度的提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种门内板下部零件及其制造方法，在门洞密封区域(A)内侧，增加一个凹槽；对零件局部尺寸进行约束；在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，增加一个台阶，保证零件功能前提下，通过对零件局部尺寸进行约束，增加凹槽和台阶，来满足工艺，提高零件质量。
凹槽的设计为：首先将A内侧往下偏置3mm；B的宽度设计为8-20mm；C的宽度设计为12mm；B的宽度超过20mm、B和C之间的深度超过15mm时，在B和C之间，增加一个台阶：台阶和B的夹角大于95°，台阶的宽度大于8mm，台阶和C的深度，控制在6-15mm，优选6mm；在台阶的上下圆角根部设计沥液孔，沥液孔采用正冲孔完成。
具体技术方案如下：
一种门内板下部零件的制造方法，采用如下步骤：
(1)在门内板的门洞密封区域(A)的内侧，设置一个具有深度(D1)的凹槽(1)；
(2)在门内板的侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，设置一个具有深度(D2)的台阶(2)。
进一步地，步骤(1)中，所述门洞密封区域(A)的内侧向下偏置3mm，形成所述凹槽(1)。
进一步地，步骤(2)中，当侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间的深度超过20mm时，在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间设计所述台阶(2)。
进一步地，步骤(2)中，当侧围密封区域(B)的宽度超过20mm且侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间的深度超过15mm时，在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间增加所述台阶(2)，其中台阶(2)和侧围密封区域(B)的夹角大于95°，台阶(2)的宽度大于8mm。
进一步地，所述台阶(2)的深度为6-15mm。
进一步地，所述台阶(2)的深度为6mm。
进一步地，所述侧围密封区域(B)的宽度设计为8-20mm。
进一步地，所述包边法兰区域(C)的宽度设计为12mm。
进一步地，所述台阶(2)上下圆角根部采用正冲孔形成沥液孔。
上述方法制造的门内板下部零件，包括门洞密封区域(A)，侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)，进一步地，所述门洞密封区域(A)的内侧设置有具有深度(D1)的凹槽(1)，所述侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间设置有具有深度(D2)的台阶(2)。
采用本发明所提出的方法，不仅可以解决以上所述的缺陷，而且在保证产品质量的前提下，凹槽和台阶的增加，使门的刚度和强度都得到增加。
附图说明
图1：门内板示意图；
图2：现有门内板不带凹槽示意图；
图3：现有门内板的侧围密封面过宽示意图；
图4：现有门内板采用侧冲沥液孔示意图；
图5：现有门内板的包边法兰过窄示意图；
图6：本发明推荐的门内板下部零件设计参数图；
图中：
图2：
13：台阶
A：门洞密封区域
图3：
A：门洞密封区域
B：侧围密封区域
12：49mm
图4：
B：侧围密封区域
C：包边法兰区域
3：沥液孔(侧冲)
图5：
4：门内板
5：门外板
6：压合区域：3.0mm
7：宽度：4.5mm
C：包边法兰
图6：
A：门洞密封区域
B：侧围密封区域
C：包边法兰区域
1：凹槽
2：台阶
3：沥液孔
8：宽度：8-20mm
9：台阶宽度：大于8mm
10：宽度：12mm
11：夹角：大于95deg
D1：深度：3mm
D2：深度：6-15mm
具体实施方式
下面根据附图对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。
如图6所示，将门洞密封区域(A)内侧向下偏置3mm，形成一个凹槽。凹槽的增加，可以保证一次拉延到底时，门洞密封区域产生充分的塑性变形；避免二次拉延时，板料向下滑动。凹槽的增加，不仅保证了密封区域的密封效果，同时提高了门洞密封区域的外观质量。
门内板整体拉延深度大，成形时侧壁容易开裂；门内板下部二个拐角处由于杯形拉延，板料成形过程中容易起皱。侧围密封区域(B)过宽，设计拉延模面时，分模线离A的侧壁较远，中间悬空部分的板料较多，起皱现象严重，造成板料流动困难，侧壁开裂。这些缺陷遗留在零件上，影响密封效果和外观质量。为了减少起皱，设计拉延模面时，尽量让分模线靠近A的侧壁。为了提高整车的刚性，B需要一定的宽度。考虑到国内现有的密封条宽度一般小于20mm，推荐B的宽度设计在8-20mm。此参数设计在满足零件强度和功能的前提下，保证了零件的质量。
车门内板的包边法兰宽度(C)过大时，法兰边强度差，回弹严重，包边后内板的缺陷直接影响到外板，降低了外板的外观和质量；包边法兰宽度过窄，门外板和门内板的压合区域偏小，出现内板脱落外板，涂装胶堆积等不良现象。不仅增加了包边的调试量，也影响到零件的强度。为了避免上述缺陷，推荐C的参数设计为12mm。
B和C之间的深度超过20mm时，门内板下部的沥液孔采用侧冲孔完成，增加了模具的成本。为了满足涂装工艺的沥液效果，门内板和门外板之间的距离大于6mm。当B和C之间的深度超过20mm时，在二者之间设计一个台阶，台阶的深度推荐值在6-15mm，优选6mm。门内板下部的沥液孔设计在台阶的上下圆角根部，工艺上采用正冲孔完成。为了保证冲孔条件，台阶的宽度大于8mm。此参数设计在满足涂装工艺的前提下，降低模具成本，减少二次拉延的整形量，增强零件的刚性，保证了零件质量。
通过软件AUTOFORM和PAMSTAMP对零件的成形分析，结合公司十几款车型的生产情况，发现很多零件固有的缺陷都是由不合理的结构造成的。零件不合理的结构设计，工艺是很保证质量的，不仅造成模具结构复杂，成本增加，也导致零件报废率高。利用分析软件对门内板结构的分析及优化，结合现场零件的缺陷及整改措施，现推荐了以上的零件结构设计方法，这种设计在保证零件功能前提下，提高了零件的质量，优化了工艺方案，减少了模具的费用，缩短了整车开发的周期。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种门内板下部零件的制造方法，其特征在于，采用如下步骤：
(1)在门内板的门洞密封区域(A)的内侧，设置一个具有深度(D1)的凹槽(1)；
(2)在门内板的侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，设置一个具有深度(D2)的台阶(2)；当侧围密封区域(B)的宽度超过20mm且侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间的深度超过15mm时，在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间增加所述台阶(2)，其中台阶(2)和侧围密封区域(B)的夹角大于95°，台阶(2)的宽度大于8mm。
2.如权利要求1所述门内板下部零件的制造方法，其特征在于，步骤(1)中，所述门洞密封区域(A)的内侧向下偏置3mm，形成所述凹槽(1)。
3.如权利要求1所述门内板下部零件的制造方法，其特征在于，所述台阶(2)的深度为6-15mm。
4.如权利要求3所述门内板下部零件的制造方法，其特征在于，所述台阶(2)的深度为6mm。
5.如权利要求1或4所述门内板下部零件的制造方法，其特征在于，所述包边法兰区域(C)的宽度设计为12mm。
6.如权利要求1或4所述门内板下部零件的制造方法，其特征在于，所述台阶(2)上下圆角根部采用正冲孔形成沥液孔。
7.一种采用权利要求1-6所述方法制造的门内板下部零件，包括门洞密封区域(A)，侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)，其特征在于，所述门洞密封区域(A)的内侧设置有具有深度(D1)的凹槽(1)，所述侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间设置有具有深度(D2)的台阶(2)。
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