CN101811214A - 厚板焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种厚板焊接工艺,包括以下步骤:取材;焊材清理工作;焊前预热;定位焊;焊后。本发明具有操作方便、省时省力、安全可靠、成形良好、提高工作效率的优点。
Description
技术领域:
本发明涉及一种厚板焊接工艺。
背景技术:
如今,不同的材质对焊接的方法和工艺不同,其要求和方法相差甚远,管子当面的焊接更为复杂和高要求,在现有技术中,船的尾部都采用的厚板进行连接,且为圆管,普通焊接法焊接难度大,不省事省力,且焊接稳定性差,操作起来很是不方便
发明内容:
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种操作方便、省时省力、安全可靠、成形良好、提高工作效率的厚板焊接工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种厚板焊接工艺,包括以下步骤:
A、取材:采用焊条焊接,填充采用CO2焊丝;
B、焊前清理工作:焊前焊工必须将厚板的焊接坡口及坡口两侧30mm范围内(角焊缝在焊接宽度方向两侧30mm范围内)的氧化皮,铁锈,水份,油污等杂质清除干净;
C、焊前预热:预热时的温度至少175℃,中厚板加热区域距焊缝大于等于100mm,并使用测温仪对焊缝四周100mm范围内的温度进行监控,预热达到要求后的焊缝应立即施焊,当预热温度降低,达不到要求时,应重新预热,多层多道焊时层与层之间的温度应高于等于预热温度,但应小于250℃;
D、定位焊:定位焊时所用焊条应与正式施焊的焊条相同,定位焊长度大于等于50mm,间距350~400mm,厚板需全焊透的角焊缝定位焊要求用圆钢定位,定位焊焊点不能焊在焊缝交叉或拐角处,距焊缝交叉或拐角处的距离大于等于200mm,定位焊内不允许存在气孔、咬肉、裂纹等缺陷,当焊件要求预热时,定位焊焊前也应预热,温度与焊件要求的温度相同,范围为焊缝两侧各100mm左右,定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行;
E、焊后:焊后消氢热处理,焊接完毕后,用加热片对焊缝以每小时50℃速度加热至230-250℃,然后保温2.5小时,焊缝及加热片用保温棉覆盖,待保温2.5小时后以每小时50℃速度冷却,补焊后外观检查并做超声波(UT)伤。
本发明与现有技术相比具有的优点:步骤简单、操作方便、省时省力、安全可靠,稳定性好,没有气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷,成形良好,没有未焊合和裂纹等缺陷,完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求,保证了焊接工程质量,大大提高了工作效率。
具体实施方式:
为了加深对本发明的理解,下面将结合实施例对本发明作进一步详述,该实施例仅用于解释本发明,并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明厚板焊接工艺的一种具体实施方式,包括以下步骤:
A、取材:采用焊条焊接,填充采用CO2焊丝;
B、焊前清理工作:焊前焊工必须将厚板的焊接坡口及坡口两侧30mm范围内(角焊缝在焊接宽度方向两侧30mm范围内)的氧化皮,铁锈,水份,油污等杂质清除干净;边缘清理后,应立即进行焊接.当焊缝清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水受潮,生锈或遭污染时,在焊接前应重新进行清理,有缺陷的定位焊缝必须在焊接前清除,施焊时应严格按照相关的WPS所规定的参数及要求进行操作,当焊接采用多道或多层焊时,焊工在每一层焊道焊后须清除焊渣与飞溅,每层焊道的接头应相互错开至少50mm,每一条焊缝焊接需连续一次完成,焊缝末端收弧处应填满弧坑。
C、焊前预热:预热时的温度至少175℃,中厚板加热区域距焊缝大于等于100mm,并使用测温仪对焊缝四周100mm范围内的温度进行监控,预热达到要求后的焊缝应立即施焊,当预热温度降低,达不到要求时,应重新预热,层间温度的要求,且应不低于预热温度,但不得超过250℃,焊接层间温度简单地说就是多层多道焊时层与层之间的温度,也就是焊接后一层之前,前一层焊道的温度。;
D、定位焊:定位焊时所用焊条应与正式施焊的焊条相同,定位焊长度大于等于50mm,间距350~400mm,厚板需全焊透的角焊缝定位焊要求用圆钢定位,定位焊焊点不能焊在焊缝交叉或拐角处,距焊缝交叉或拐角处的距离大于等于200mm,定位焊内不允许存在气孔、咬肉、裂纹等缺陷,当焊件要求预热时,定位焊焊前也应预热,温度与焊件要求的温度相同,范围为焊缝两侧各100mm左右,定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行;
E、焊后:焊后消氢热处理,焊接完毕后,用加热片对焊缝以每小时50℃速度加热至230-250℃,然后保温2.5小时,焊缝及加热片用保温棉覆盖,待保温2.5小时后以每小时50℃速度冷却,补焊后外观检查并做超声波(UT)伤。
在焊接的时候,对环境也有一定的要求:在风速上CO2气体保护焊时大于2m/s应采取挡风措施,否则禁止施焊,还有相对湿度不得大于90%,应尽可能在降雨来临之前停止焊接。
本焊接法步骤简单、操作方便、省时省力、安全可靠,稳定性好,没有气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷,成形良好,没有未焊合和裂纹等缺陷,完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求,保证了焊接工程质量,大大提高了工作效率。
Claims (1)
1.厚板焊接工艺,其特征在于:包括以下步骤:
A、取材:采用焊条焊接,填充采用CO2焊丝;
B、焊前清理工作:焊前焊工必须将厚板的焊接坡口及坡口两侧30mm范围内(角焊缝在焊接宽度方向两侧30mm范围内)的氧化皮,铁锈,水份,油污杂质清除干净;
C、焊前预热:预热时的温度至少175℃,厚板中部的加热区域距焊缝大于等于100mm,并使用测温仪对焊缝四周100mm范围内的温度进行监控,预热达到要求后的焊缝应立即施焊,当预热温度降低,达不到要求时,应重新预热,多层多道焊时层与层之间的温度应高于等于预热温度,但应小于250℃;
D、定位焊:定位焊时所用焊条应与正式施焊的焊条相同,定位焊长度大于等于50mm,间距为350~400mm,厚板需全焊透的角焊缝定位焊要求用圆钢定位,定位焊焊点不能焊在焊缝交叉或拐角处,距焊缝交叉或拐角处的距离大于等于200mm,定位焊内不允许存在气孔、咬肉、裂纹等缺陷,当焊件要求预热时,定位焊焊前也应预热,温度与焊件要求的温度相同,范围为焊缝两侧各100mm左右,定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行;
E、焊后:焊后消氢热处理,焊接完毕后,用加热片对焊缝以每小时50℃速度加热至230-250℃,然后保温2.5小时,焊缝及加热片用保温棉覆盖,待保温2.5小时后以每小时50℃速度冷却,补焊后外观检查并做超声波(UT)伤。
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