CN101797939A - 复材车架后三角管件与勾爪成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，首先将车架的后三角管件的各部分及勾爪用碳纤维复合材料完成预型，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。采用本发明碳纤维自行车车架后三角结构新的成型方式，保证了复合材料自行车后三角的完整性，从而增强了复合材料自行车后三角的强度，胎位及勾爪中心度的准确性，后勾爪中心到五通或到后上叉刹车孔的准确性，同时增强了后三角的稳定性及最大限度的节省了原材料成本舆提高原材料利用率。因此本发明具有增强自行车后三角强度、提高勾爪到五通及到后上叉刹车孔的尺寸精度、勾爪的中心度，降低原材料成本及提高了原材料的利用率，同时一体成型技术结构简单，最大限度的减少制作过程所需的步骤与时间的消耗等优点及功效。
Description
技术领域
本发明是关于一种复合材料自行车车架的制作工艺，特别是指一种复材车架后三角管件与勾爪成型工艺。
背景技术
自行车车架后三角结构一般分为两种，第一种是由后上叉管件，后下叉管件与一组勾爪组成。第二种由一单独的后上叉管件与一组勾爪组成。第一种后三角结构制作方式一般采用后上叉管件单独成型，后下叉管件单独成型，再经过机加工后用治具定位将勾爪与管件用胶粘着和补纱方式接合在一起，而组成车架后三角。第二种后三角结构大多采用后叉单独成型完成后，再用治具将勾爪与后叉组合在一块。两种结构的自行车后三角管件成型完成后均需经过机加工后，再用治具定位粘合成自行车车架后三角结构。如果机加工过程种出现尺寸偏差，管件与勾爪端接合处常有接合间隙及落差等问题，影响车架产品质量。而且，因为整个制作过程中需要机加工，黏合等加工步骤而使自行车车架生产周期缓慢即制程时间长，并且在实际机加工，粘着过程中，会出现因尺寸偏差问题而引起的接合处有间隙及平顺度不良等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种能有效的缩短自行车车架制作周期，提高工作效率的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，首先将车架的后三角管件的各部分及勾爪用碳纤维复合材料完成预型，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。
所述车架的后三角分解为后上叉管件、后下叉管件及勾爪，各部份用碳纤维复合材料预型完成后，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。
所述车架的后三角先将上叉左边管件、左边部分勾爪及左边下叉管件，各部份用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具内完成粗胚一体成型；后上叉管件右边部分，右边部分勾爪及后下叉管件右边用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成粗胚一体成型；完成以上步骤后，再将剩余勾爪用螺丝锁紧方式接合至已成型好管件的产品端。
所述车架后三角的后上叉管件单独成型，而后下叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型，亦可后下叉管件单独成型，后上叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型。
所述车架后上叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后置于成型模具中完成管件与部分勾爪一体成型，再将剩余部分锁上，组成一完整车架后三角。
采用本发明碳纤维自行车车架后三角结构新的成型方式，保证了复合材料自行车后三角的完整性，从而增强了复合材料自行车后三角的强度，胎位及勾爪中心度的准确性，后勾爪中心到五通或到后上叉剎车孔的准确性，同时增强了后三角的稳定性及最大限度的节省了原材料成本舆提高原材料利用率。因此本发明具有增强自行车后三角强度、提高勾爪到五通及到后上叉刹车孔的尺寸精度、勾爪的中心度，降低原材料成本及提高了原材料的利用率，同时一体成型技术结构简单，最大限度的减少制作过程所需的步骤与时间的消耗等优点及功效。
附图说明
图1是本发明实施例1的成型示意图；
图2是本发明实施例2的成型示意图；
图3是本发明实施例3的成型示意图；
图4是本发明实施例4的成型示意图。
具体实施方式
配合图1至图4所示，本发明揭示的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，首先将车架的后三角管件的各部分及勾爪用碳纤维复合材料完成预型，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。
具体实施方式1：结合图1，后上叉管件1-1，后下叉管件1-2，勾爪1-3用碳纤维复合材料预型完成后，置于模具内完成一体成型。其中勾爪全部结构与后上叉管件1-1，后下叉管件1-2一次性完成管件粗胚与勾爪1-3一体成型。
具体实施方式2：结合图2，后上叉左边管件2-1，左边部分勾爪2-2，左边下叉管件2-3，用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具内完成粗胚一体成型。后上叉管件右边部分2-4，右边部分勾爪2-5，后下叉管件右边2-6用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成粗胚一体成型。完成以上步骤后，再将剩余勾爪2-7用螺丝锁紧方式接合至已成型好管件产品端。
具体实施方式3：结合图3，后上叉管件3-1单独成型，后下叉管件3-2与勾爪3-3用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型，亦可后下叉管件单独成型，后上叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型。该方法中的成型方式勾爪可以是整体式，又可以是实施方式2中的可拆解式。
具体实施方式4：结合图4，后上叉管件4-1与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后置于成型模具中完成管件与部分勾爪一体成型，再将剩余部分4-3锁上，组成一完整车架后三角。其中一体成型部位勾爪结构可以是一体式，又可以是可分解式。两部分勾爪接合方式是用平面或者曲面定位再加以用螺丝辅助定位和锁紧。
由于采用上述一体成型技术，以此保证了复合材料自行车后三角的完整性，从而增强了复合材料自行车后三角的强度，胎位及勾爪中心度的准确性，后勾爪中心到五通或到后上叉刹车孔的准确性，同时增强了后三角的稳定性及最大限度的节省了原材料成本舆提高原材料利用率。因此本发明具有增强自行车后三角强度、提高勾爪到五通及到后上叉刹车孔的尺寸精度、勾爪的中心度，降低原材料成本及提高了原材料的利用率，同时一体成型技术结构简单，最大限度的减少制作过程所需的步骤与时间的消耗等优点及功效。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，并非以此限制本发明实施的范围，任何熟悉本行业技术人员，即依本发明申请专利范围及说明内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (5)
1.一种复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，首先将车架的后三角管件的各部分及勾爪用碳纤维复合材料完成预型，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。
2.如权利要求1所述的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，其特征在于：车架的后三角分解为后上叉管件、后下叉管件及勾爪，各部份用碳纤维复合材料预型完成后，再进行拼接补纱后置于模具内完成一体定型为车架。
3.如权利要求1所述的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，其特征在于：车架的后三角先将上叉左边管件、左边部分勾爪及左边下叉管件，各部份用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具内完成粗胚一体成型；后上叉管件右边部分，右边部分勾爪及后下叉管件右边用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成粗胚一体成型；完成以上步骤后，再将剩余勾爪用螺丝锁紧方式接合至已成型好管件的产品端。
4.如权利要求1所述的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，其特征在于：车架后三角的后上叉管件单独成型，而后下叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型，亦可后下叉管件单独成型，后上叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后，置于模具中完成后下叉管件粗胚与勾爪一体成型。
5.如权利要求1所述的复材车架后三角管件与勾爪成型工艺，其特征在于：车架后上叉管件与勾爪用碳纤维复合材料一体预型完成后置于成型模具中完成管件与部分勾爪一体成型，再将剩余部分锁上，组成一完整车架后三角。
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2010
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