CN101797549A - 具有排气装置的料筒柱塞 - Google Patents

Abstract

一种具有排气装置的料筒柱塞(20)，包括柱塞套管(21)和排气装置(22)。排气装置(22)被制成为设置在柱塞套管(21)处的切口(23)。

Description

具有排气装置的料筒柱塞

技术领域

本发明涉及一种用于在料筒或分配设备内使用的具有排气装置的料筒柱塞。料筒可以被认为是一种存储容器，用于要被混合的一种或多种组份，特别是被置于双组份料筒内的组份。

背景技术

这样的料筒柱塞是已知的，例如可以从DE20010417U1中获知。柱塞具有第一柱塞部分，该部分装有被设计用于和料筒壁相接触的密封凸缘。第一柱塞部分具有圆形柱状凹口。而且，柱塞具有第二柱塞部分，该部分具有在凹口的底部被锁合至第一柱塞部分并由此构成锁合连接部的圆形柱状壁部。圆形柱状壁部以弧形的形状并入排气阀的阀销内。该阀销穿过第一柱塞部分内沿柱塞轴线设置的柱形腔并具有与第一柱塞部分的阀凸缘形成接触的阀锥。锁合连接部会受到在圆形柱状壁部和第一柱塞部分之间构成渗透路径的微小空气通道的破坏。渗透路径由圆形柱状壁部内壁处的狭窄通道组成。

如果料筒柱塞被***到料筒内，那么阀销就被移动以使排气阀被打开，并使封闭在填充化合物和料筒柱塞之间的空气通过空气通道和渗透路径释放并通过排气阀排出。如果料筒柱塞被压向填充化合物，那么填充化合物就能够通过空气通道向上移动至渗透路径，但是会被由渗透路径构成的复杂路径阻止通过排气阀排出。

根据以上实施例的这种排气阀作为除了料筒柱塞以外被单独生产的组件进行加工。因此排气阀的加工需要有单独的工具，这样就由于必须既要提供用于料筒柱塞的工具又要提供用于排气阀的工具而导致料筒柱塞在其加工方面的费用昂贵。另外，在分配料筒内使用料筒柱塞之前，排气阀必须被***到料筒柱塞内，因此必须设置组装步骤。

发明内容

本发明的目标是提供一种更易于加工的具有排气装置的料筒柱塞。

该目标通过使料筒柱塞包括柱塞套管和排气装置，以及将排气装置成形为设置在柱塞套管处的切口而实现。排气装置因此被制成为料筒柱塞的一部分并与料筒柱塞一起构成一个单元。

该排气装置可以包括具有多条排气通道的密封凸缘。排气通道被制成为阻止填充化合物通过的障碍。而且，排气装置可以包括阀凸缘。阀凸缘优选地具有比一个密封凸缘或多个密封凸缘中的每一个都更小的截面以使其能够在特定的气压下以类似于薄膜的方式打开从而使空气能够在料筒壁和密封凸缘之间通过。

可以发现根据本发明的该料筒柱塞的一个显著的优点在于，在料筒被装入填充化合物之后或同时能够以单个工作步骤将料筒柱塞***到料筒内的事实。由此简化了料筒的装填。料筒的装填可以通过设置在料筒内的分配开口进行，或者也可以在***料筒柱塞之前直接装入料筒的内部空间中。在两种情况下，一旦有压力作用在封闭的气体体积上，无论压力是来自填充化合物侧还是来自移动的料筒柱塞侧，料筒柱塞和填充化合物之间都会发生排气，也就是排出空气或其他气体。

料筒柱塞的介质侧表面，也被称为圆顶，应该对应于料筒的内部形状。料筒柱塞的介质侧表面应该特别被设计为使得在料筒完全空置时，该介质侧表面尽可能地平放在料筒的排出端上，目的是为了尽可能地避免在排出过程已被完成之后仍有填充化合物残留在料筒内。排气通道为此也被制成尽量狭窄以使填充物的损失量被减至最小。

与现有技术相比，料筒柱塞的特征还在于较薄的结构。除了在柱塞加工中实现了材料的节约之外，料筒的填充容量也会因此被增大。因为在柱塞套管处设置了多个引导元件，所以仍然能够以在料筒内确保防止倾斜的方式引导柱塞。这些引导元件同时具有密封凸缘的功能以阻止填充化合物从被料筒柱塞封闭的料筒内部空间中排出。

料筒柱塞能够由此在注塑工艺中利用单个工具进行加工。任何后续的组装步骤能够因此被完全免除。另外，只要可以省略沿柱塞轴线延伸并且本应被设计用于容纳排气阀的中空空间，注塑工艺就可以被简化。在此情况下，用于在注塑工具内熔融的聚合物的注入点也就可以沿柱塞轴线布置。聚合物融入注塑工具的工具内部空间的入口就出现在注入点处。工具的内部空间具有料筒柱塞的形状。聚合物熔融体从该注入点开始流动并充满工具的整个内部空间。在这方面，相对设置的盲孔腔阻止将会对工具空腔内熔融的聚合物的填充特性带来不利影响的不必要的自由射流的形成。聚合物熔融体能够至少部分地接受冷却以使其固化从而能够从内部工具空间中取出完成的料筒柱塞，也就是能够进行脱模。

由于排气装置被制成为柱塞套管内的切口，因此造成的壁厚的局部变化是可忽略的，以使得对于料筒柱塞不必对工具设计或注塑工具的冷却进行专门的适应性修改。注塑工具在排气装置形状的基础上可行的简化甚至令人惊奇地导致了料筒柱塞的更加经济的加工。根据本发明的实施例，不必再为料筒柱塞设置中心开口以给单独加工的排气阀提供空间。由于该中心开口，因为用于排气阀的开口必须被精确地设置在本应设置中心进料点的位置，所以在现有技术中就无法找到聚合物熔融体能够由此沿所有空间方向均匀扩散的进料点。

而且，通过将排气装置的功能完全集成到料筒柱塞内，免除两个加工步骤也就是例如现有技术中所需的单独加工排气阀并组装排气阀和料筒柱塞的加工步骤就变得可行了。这种功能集成由此导致了料筒柱塞的简化并由此导致了料筒柱塞的更加经济的加工。

多个切口可以有利地被设置在柱塞套管处。由此可以缩短用于要被去除的气体介质的流动路径。气体介质通常是在填充化合物和料筒柱塞之间聚集的空气；但是，对于其他的气体介质，排气装置也以相同的方式工作。

切口能够以彼此间相同的间距设置。这种设置具有的优点是缩短了用于气泡或用于气体空腔的最大流通路径。

切口可以被制成为至少部分地位于介质侧表面上的通道。这种实施例变形具有的优点是空气能够从介质侧表面上的任意位置被快速引导至切口。由此避免了空气必须要流过填充化合物才能到达切口的情况。特别是在填充化合物有粘性时，由于填充化合物的流动阻力，以其他方式进行的排气中的明显延迟是可以预见的。

通道能够在料筒柱塞的介质侧表面上沿径向方向延伸为从柱塞套管到柱塞轴线的径向通道。空气通过径向通道被直接引导至柱塞套管处的切口。

通道可以被制成为具有开口截面的狭槽。由此通道可供柱塞径向任意位置处的空气通过以使空气能够被快速和均匀地从介质侧表面上的绝大部分位置去除。通道的深度可以从包含柱塞轴线的中心区域开始沿着柱塞套管的方向降低，由此，如果填充化合物被首先设置在中间柱塞区域也就是包含柱塞轴线或与其接近的区域内，那么空气的去除即可得到改善。

通道可以被制成为第一环形通道。被靠近柱塞轴线设置的气垫可以利用第一环形通道被沿着径向通道或径向通道之一的方向引导。为此目的，第一环形通道可以特别地具有最大为柱塞半径的1/2的半径，优选地具有最大为柱塞半径的1/3的半径，特别优选地具有最大为柱塞半径的1/4的半径。多条环形通道自然也可以被彼此同心地设置。

第二环形通道可以被设置为其半径等于柱塞半径的至少2/3，优选地等于柱塞半径的至少3/4，特别优选地等于柱塞半径的至少4/5。该第二环形通道具体用于将空气直接引导至柱塞套管处的一个或多个切口。利用第二环形通道能够避免空气在柱塞套管上没有设置切口的位置处聚集。

径向通道优选地与第一和第二环形通道中的至少一条相交以使径向通道和环形通道彼此连通。

第一环形通道内部的区域可以包含进料点。

此外，第二环形通道还可以用作凹部，用于一个或多个***凸缘的可移设计，***凸缘能够可选地适合于料筒的内壁。

介质侧表面优选地并不垂直于柱塞轴线，而是具有锥形部分。整个介质侧表面特别优选地是锥形的，其中锥形的尖端位于柱塞轴线上。如果料筒柱塞被***装有填充化合物的料筒内，那么锥形的尖端会首先与填充化合物形成接触。在填充化合物和料筒柱塞之间封闭的空气随后即可通过第一环形通道、一条或多条径向通道以及第二环形通道移动至柱塞套管内的切口并通过切口沿输送侧的方向排出。

柱塞套管可以包括被设计用于在***侧与料筒壁相接触的至少一个凸缘。凸缘应该防止填充化合物从料筒柱塞的介质侧移动到输送侧。

至少一个另外的密封凸缘可以被设置在柱塞套管处并包含一个或多个用于排气的开口和/或密封元件特别是O形环。密封元件可以被置于环形槽内，其中环形槽可以具有排气通道。使用O形环作为密封元件用于提高密封性，特别是提高对于低粘度填充化合物的密封性。在设置用于该目的的独立工作步骤中将密封元件组装在环形槽内。自然地，环形槽只是用于密封元件容纳装置的一个可行实施例而已。

该密封凸缘和/或密封元件用作对填充化合物的进一步的障碍并另外用于沿料筒的内壁引导料筒柱塞。一个或多个密封凸缘还有助于增强固定以防止料筒柱塞的倾斜。

至少一个阀凸缘可以被设置在输送侧的柱塞套管处并被设计用于在***侧与料筒壁接触。该阀凸缘应该只能允许空气沿输送侧的方向通过并且还起到作为柱塞固定件或支撑件的作用。由此即可例如在从输送介质的排出口填充料筒时防止柱塞滑出料筒。

柱塞套管可以通过多块腹板被连接至介质侧表面。腹板具有加强肋的作用并且还可以用作对柱塞的支撑，柱塞可以被设置用于分配填充化合物。

料筒柱塞可以具有包含凹口的相对于介质侧表面设置的表面。这样的凹口可以被设置用于减少加工料筒柱塞所需的材料。而且，能够避免材料积聚，材料积聚能够造成塌陷点和模具变形并且能够在注塑工艺期间以及可选地在随后的脱模之前的冷却阶段期间造成冷却时间的增长。对于冷却阶段所需时间的增长可能具有的后果是整个注塑工艺的循环时间的延长，这将导致使料筒柱塞的加工更加昂贵的结果。

料筒柱塞能够具体地被用于混合由可流动组份构成的固化混合产品。

料筒柱塞的另一种可能的用途是牙科领域中的印模化合物的混合或者多组分粘合剂的混合。

附图简要说明

下面将参照附图介绍本发明。示出的附图有：

图1：穿过根据现有技术的料筒柱塞的截面；

图2：根据本发明的料筒柱塞的视图；

图3：穿过根据图2的料筒柱塞的截面；

图4：根据图2的料筒柱塞介质侧的视图；

图5：根据图2的料筒柱塞输送侧的视图；

图6：图3中的细部X的一种变形；

图7：穿过根据图2的料筒柱塞的一种变形的截面。

具体实施方式

图1中示出了根据现有技术的料筒柱塞。已知的柱塞具有被设有密封凸缘2的第一柱塞部分1，密封凸缘2被设计用于和料筒壁相接触。第一柱塞部分1具有圆形柱状凹口3。而且，柱塞具有第二柱塞部分4，该部分具有在凹口的底部被锁合至第一柱塞部分1并由此构成锁合连接部6的圆形柱状壁部5。圆形柱状壁部5以弧形的形状并入阀销7内并构成了弧形过渡区域8。该阀销7穿过第一柱塞部分1内沿柱塞轴线设置的柱形腔11并具有与第一柱塞部分1的阀凸缘10形成接触的阀锥9。锁合连接部6会受到在圆形柱状壁部5和第一柱塞部分1之间构成渗透路径14的微小空气通道13的影响。渗透路径14由圆形柱状壁部5内壁处的狭窄通道组成。

如果料筒柱塞被***到料筒内，那么阀销7就被移动以使排气阀被打开并使封闭在填充化合物和料筒柱塞之间的空气通过空气通道13和渗透路径14释放并通过排气阀排出。如果料筒柱塞被压向填充化合物，那么填充化合物就能够通过空气通道13向上移动至渗透路径14，但是会被由渗透路径14构成的复杂路径阻止通过排气阀排出。

图2示出了根据本发明的料筒柱塞20。料筒柱塞20包括柱塞套管21和排气装置22，其中排气装置被制成为设置在柱塞套管21处的切口。排气装置22因此被制成为料筒柱塞20的一部分并与料筒柱塞20一起构成一个单元。料筒柱塞20被设计用于容纳在未示出的料筒内。

料筒通常具有中空的圆筒形状，其中可以放置填充化合物。填充化合物可以通过料筒一端的通常为关闭的卸料口分配。如果料筒被制成为同轴料筒，那么另一个中空的圆筒会被设置在中空圆筒的内部并被设计用于容纳另一种填充化合物。在此情况下，外部中空圆筒内的填充化合物包括第一组份或多种组份的第一混合物。内部中空圆筒内的填充化合物包括第二组份或多种组份的第二混合物。由此两种填充化合物彼此不同并且在它们的共同分配之前应该不会彼此形成接触。

根据一种变形，料筒也可以包含多个中空圆筒，它们被彼此相邻设置并且含有用于各自的第一和第二组份或第一和第二混合物的腔室。自然也可以设置多于两个腔室。腔室并不是必须被制成为中空的圆筒，它们也可以只包括部分中空圆筒或者具有不同于圆筒形状的中空的空间形状。

料筒柱塞20由此可以在其中空的空间内移动。为此目的，通过分配设备在料筒柱塞的输送侧上施加压力。例如分配柱塞可以被用作分配设备，其被制成为商用计量柱塞的一部分。

料筒柱塞的输送侧24被设置为与料筒柱塞的介质侧25相对。介质侧25包括料筒柱塞的介质侧表面26，该表面至少在分配期间与填充化合物形成接触。排气装置22优选地被制成为在介质侧25可见的切口23。切口23由此被设置在柱塞的介质侧表面26上。在切口23的区域内，柱塞套管与料筒内壁的接触被局部破坏以使空气能够通过切口排出。

在柱塞套管处可以设置多个切口23。空气能够通过每一个切口23排出。图2和图3示出了包含多个切口23的一个实施例。个别切口的形状自然可以不同于其他切口的形状。例如某些切口可以具有较大的排放截面。

切口23能够以彼此间相同的间距设置。根据图2或图4，多个切口23被设置在柱塞套管21处，其中每一个都具有与相邻切口相同的间距。个体切口23的数量以及彼此间的间距取决于期望释放的空气量以及料筒柱塞20的尺寸，特别是柱塞直径。

切口23可以被制成为至少部分地位于介质侧表面26上的通道27。如果空气位于靠近柱塞轴线28的区域内，那么通道27就能够帮助排气。这些空气被引入到连接至切口23的通道27内。这种设置在填充化合物有粘性时也就是空气只能缓慢地移动通过填充化合物时特别有利。在此情况下，填充化合物的流动阻力很高。通道27因此可以将其自身表现为用于空气的可选流动路径，但是不会允许填充化合物通过。因此特别是对于粘性填充化合物，排气速度能够得到提高。

图2、图3或图4中的通道能够在料筒柱塞的介质侧表面27上沿径向方向延伸为从柱塞套管21到柱塞轴线28的径向通道29。通道27被制成为具有开口截面的狭槽。狭槽具有很小的槽宽以使填充化合物能够比空气慢很多地进入到通道内并且因此仅在空气已经排出时填充化合物才会完全占据通道。

通道可以被制成为第一环形通道30。

第一环形通道30可以具有最大为柱塞半径的1/2的半径，优选地具有最大为柱塞半径的1/3的半径，特别优选地具有最大为柱塞半径的1/4的半径。柱塞半径是在柱塞套管21被设计用于和料筒内壁相接触的位置测量的从柱塞轴线28到柱塞套管21测出的垂直间距。

第二环形通道31可以被设置为其半径等于柱塞半径的至少2/3，优选地等于柱塞半径的至少3/4，特别优选地等于柱塞半径的至少4/5。另外，第二环形通道31用作凹部，用于在第二环形通道31和柱塞套管21之间延伸的凸缘33的可移动设计。凸缘33可以与在其中引导柱塞的料筒壁的内侧相匹配。

径向通道29与第一和第二环形通道30和31中的至少一条相交以构成流体可渗透的连接通道。

介质侧表面26位于第一环形通道30内部的区域可以包含进料点32。从该进料点32开始，聚合物熔融体不断地流入注塑工具内，直到对应于料筒柱塞的注塑工具的模具被完全充满聚合物熔融体为止。在这方面，输送侧上相对于进料点32设置的盲孔腔42阻止将会在柱塞加工的注塑成形期间对填充特性带来不利影响的不必要的自由射流的形成。根据该实施例，进料点能够被设置在柱塞轴线28上以使得在柱塞加工中对于设置在相同外缘上的所有位置而言，由于通常所谓的旋转对称性，聚合物熔融体的流动路径都是相同的。相对于现有技术中的料筒柱塞，由于进料点32在柱塞轴线28上或者间接靠近柱塞轴线28的这种设置，因此注塑工艺能够被明显简化。

由此，柱塞套管21有利地包括被设计用于在***侧与料筒壁的内侧相接触的至少一个凸缘33。凸缘33包含在图2至图4中示出的一个或多个切口23。

至少一个另外的密封凸缘34可以被设置在柱塞套管处，其包含用于排气的开口35。该开口可以被制成为如图2中所示的缺口或者可以包括根据图3在密封凸缘34的壁内的孔。该开口35还可以被制成为具有到达密封凸缘34相对设置侧的贯穿点的凹部。开口或具有贯穿点的凹部还可以被设置在密封凸缘34的底部区域内。自然可以将多个这样的开口设置在密封凸缘34内并且可选地设置在更多的密封凸缘内。开口35优选地被偏离缺口23。由此形成了复杂路径以使得只有空气被通过开口35排出，但是所有的填充化合物都被该复杂路径保留。

对其附加地或可选地，可以如图3中所示设置密封元件36特别是O形环。图3是沿图4中示出的A-A线延伸的截面。在将低粘性介质用作填充化合物时或者在密封凸缘是由软性材料制成时可以使用根据图3的这种解决方案以使其通过外流空气的压力而失去与料筒内壁的接触。如果在这种结构中填充化合物通过该密封凸缘34发生泄漏，那么密封元件36用于在输送侧24上对于排出的填充化合物进行密封。如果O形环被用作密封元件36，那么空气可以通过被集成在用于容纳密封元件36的环形槽43内的至少一条排气通道44排出。

图3中还示出了柱塞套管21可以通过多块腹板37被连接至介质侧表面。图5还示出了腹板37的视图。

图4示出了图2或图3中的料筒柱塞20的介质侧25的视图。图4进一步示出了第一环形通道30、构成到第二环形通道31的连接的径向通道29以及径向通道29通往的切口23的路线。切口被设置在柱塞套管21处。图4示出了切口区域内的半径小于柱塞半径。在柱塞套管21和柱塞轴线28之间具有最大垂直间距的那个半径即被定义为柱塞半径。柱塞***到相关料筒内之后的柱塞半径对应于相关料筒的内壁半径。图4进一步示出了被优选地绕柱塞轴线28设置的进料点32的位置。

图5示出了料筒柱塞20的被设置为与介质侧表面26相对并且构成输送侧24的表面。柱塞套管21在该方案中由阀凸缘45构成，其设计更薄并且不含有任何开口。在这方面，设计更薄意味着阀凸缘45具有比凸缘33更小的壁厚。因此，阀凸缘42可供应该从介质侧25移动至输送侧24的空气渗透。这些空气被通过随后的输送过程进一步压缩。对料筒内壁的粘附能够不时地被该压缩空气的压力局部破坏以使空气能够通过阀凸缘被排出到输送侧。

柱塞套管21终止于环形腹板39内，径向腹板40由此开始开向内部环形腹板41。这种腹板结构有助于使形状设计适合于塑料并且具有与完全装满材料的料筒柱塞相当的硬度。提供切口38以避免在从介质侧表面26到柱塞套管21的过渡区域内积聚材料甚至也被证明是有利的。

料筒柱塞的加工优选地以注塑工艺进行。料筒柱塞是单件式的，但是，在注塑工艺期间，也可以使用多个组件，例如在使用双组件注塑工艺时。两个组件可以含有维数稳定的塑料，具体地说是聚合物，其承受在填充和分配时作用在料筒柱塞上的压力，还可以含有挠性或弹性塑料，其适用于不规则情况或者适合用于补偿料筒柱塞有微小变形的位置。TPE(热塑性聚合物)即为指定的用作这种挠性聚合物的一个例子。

料筒柱塞可以优选地含有发泡塑料，由此能够进一步减少用于加工料筒柱塞所需的材料。

图6示出了图3中的细部X的一种变形。在该变形中，示出了排气通道46以取代排气腔44。一条或多条这样的排气通道46可以被设置在O形槽43内。空气通过这些排气通道46从柱塞的介质侧25移动至输送侧24。最大为0.1mm，优选地最大为0.05mm的排气通道深度在这种情况下就足够了。

图7根据本发明示出了料筒柱塞的又一种变形。在该变形种，相同功能的组件具有与图3中相同的标记。应该参照图3中对这些组件的说明。在本实施例中，除了凸缘34之外还示出了另一凸缘47而不是O形环。每一个凸缘34、47都可以具有至少一个开口35或也可以被制成为切口或凹部的槽48。相邻凸缘的开口或槽也可以被设置为彼此偏离。自然也可以设置多于两个凸缘。

图7在右手侧示出的径向通道29沿着从柱塞轴线28朝向柱塞套管21看去的方向具有基本连续减小的深度。这种变形特别适合于粘性的填充化合物。在此情况下，填充化合物的表面通常不会处在垂直于柱塞轴线的平面上，而是具有弯曲的表面，其具有中心缺口。也就是说，柱塞轴线28的区域内的填充化合物比被设置在靠近料筒内壁的区域内的填充化合物更加靠近料筒柱塞。如果这样的填充化合物撞击料筒柱塞，那么它首先会与进料点32形成接触。填充化合物和料筒柱塞之间的空气随着接触的发展也就是填充化合物和料筒柱塞之间间距的连续缩小而被移动到径向通道内。由于填充化合物在靠近柱塞轴线28的区域内首先撞击径向通道29，因此它可以移动到径向通道29内并沿料筒内壁的方向推送存在于通道29内的空气。由于径向通道29连续地逐渐变平，因此对于通道29接近壁部的区域所需的填充化合物就更少，以使得通道29能够在很大程度上同时地被填充化合物填满。由此即可避免在填充化合物内残留有任何的内含空气。

图7在左手侧示出的径向通道29沿着从柱塞轴线28朝向柱塞套管21看去的方向具有基本连续增大的深度。这种变形在填充化合物为低粘度时是特别优选的。在此情况下，填充化合物的表面在柱塞垂直时基本上处在垂直于柱塞轴线的平面上。在此情况下，空气必须从填充化合物的表面和料筒柱塞之间的内部空间中被同时去除。由于空气量会因为排气将在料筒套管处进行而沿着料筒内壁的方向增加，因此径向通道29的深度在此情况下必须增大以沿着料筒内壁的方向送出更多的气体量。

Claims (15)

1.一种料筒柱塞(20)，包括柱塞套管(21)、柱塞轴线(28)和排气装置(22)，由此排气装置(22)包括被设置在柱塞套管(21)上的切口(23)，由此切口(23)被成形为至少部分地在料筒柱塞(20)的介质侧表面(26)上延伸的通道(27)，其特征在于通道(27)在料筒柱塞(20)的介质侧表面(26)上沿径向方向延伸为从柱塞套管(21)到柱塞轴线(28)的径向通道(29)。

2.如权利要求1所述的料筒柱塞(20)，其中多个切口(23)被设置在柱塞套管(21)处。

3.如权利要求2所述的料筒柱塞(20)，其中切口(23)以彼此间相同的间距设置。

4.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中通道(27，29)被制成为具有开口截面的狭槽。

5.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中通道(27)被制成为第一环形通道(30)。

6.如权利要求5所述的料筒柱塞(20)，其中第一环形通道(30)具有最大为柱塞半径的1/2的半径，优选地具有最大为柱塞半径的1/3的半径，特别优选地具有最大为柱塞半径的1/4的半径。

7.如权利要求5或6所述的料筒柱塞(20)，其中设有第二环形通道(31)，其半径等于柱塞半径的至少2/3，优选地等于柱塞半径的至少3/4，特别优选地等于柱塞半径的至少4/5。

8.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中径向通道(29)与第一环形通道(30)和第二环形通道(31)中的至少一条相交。

9.如权利要求5至8中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中第一环形通道(30)内部的区域包含进料点(32)。

10.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中柱塞套管(21)包括被设计用于在***侧与料筒壁接触的至少一个凸缘(33)。

11.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中至少一个另外的密封凸缘(34)被设置在柱塞套管处并包含用于排气的开口(35)。

12.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中密封元件(36)被设置在柱塞套管(21)处。

13.如权利要求12所述的料筒柱塞(20)，其中密封元件(36)是O形环。

14.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中柱塞套管(21)通过多块腹板(37)被连接至介质侧表面(26)。

15.如以上权利要求中的任意一项所述的料筒柱塞(20)，其中料筒柱塞(20)具有相对于介质侧表面(26)设置并且包含凹口(38)的表面。

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