CN101786031A - 一种分体式挤压辊装配结构及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种分体式挤压辊装配结构及装配方法，挤压辊装配结构包括：辊轴(1)、辊套(2)，其所述辊轴的外锥面(3)与辊套的内锥孔(4)配合部位设置为锥面形式，辊轴(1)与辊套(2)为过盈配合联结，所述辊套的内锥孔(2)配合部位设置为双油槽(5)圆锥面。挤压辊的装配方法，是将辊轴与辊套的配合面加工成外锥面(3)，将辊套与辊轴的配合面加工成内锥孔，并且将辊套的内锥孔(2)或辊轴外锥面配合部位加工成为多道油槽(5)圆锥面，辊套或辊轴的侧面加工有注油孔；本发明能够缩短挤压辊辊套的装配周期、大大降低辊轴与辊套过盈联结产生的应力集中现象，改善辊压机、提高磨产品挤压辊的使用寿命，从而改善了产品性能。

Description

一种分体式挤压辊装配结构及装配方法

技术领域

本发明涉及辊压机磨设备技术领域，尤其适用于建材、冶金、矿山、煤炭、化工等工业领域脆性矿物粉碎粉磨作业中辊压机磨的一种分体式挤压辊装配结构及装配方法。

背景技术

目前，用于建材、冶金、矿山、煤炭、化工等工业领域脆性矿物粉碎粉磨作业中传统辊压机(磨)的分体式挤压辊，辊轴与辊套装配有两种结构形式：

1)辊轴与辊套配合为纯圆柱面接触。

2)辊轴与辊套结合面处用键联结。

这两钟结构的装配特点及缺点如下：

一、辊轴与辊套配合面为纯圆柱面接触，采用加热辊套后装配到辊轴上，辊轴与辊套为过盈配合联结，此结构有以下缺点：

1)因辊轴与辊套接合面为过盈联接，装配前必须对辊套进行长时间加热，使辊套内孔获得足够大的膨胀量，才能顺利装于辊轴上，浪费了大量装配时间，进而影响了装配进度，增加了生产的成本。

2)  因对辊套加热时间较长、温度较高，不可避免的对辊套材质有了一定的影响，一定程度上影响了辊套特别是辊面的机械性能，缩短了辊套使用寿命。

3)  辊套装于辊轴后，辊套与辊轴的接触面较大，经加热内孔膨胀的辊套因冷却不均匀，辊套外侧冷却速度快，造成结合面的中间区域并非100％完全接触，甚至可能存在空隙，辊压机、磨工作时辊套要承受高压挤压作用，这种间隙影响了辊套与辊轴的抱紧度，降低了辊套与辊轴的的装配可靠性和联结强度，缩短了挤压辊的使用寿命。

4)挤压辊辊套为易损件，更换周期比较频繁。采用热装方式装配的挤压辊需用特殊设备进行拆卸，现场一般不具备拆卸能力，需返生产厂，增加了维护成本和时间。

5)辊套采用加热方式装配，由于辊套温度高，测量内孔不方便，会出现装配时因辊套内孔没有完全膨胀到尺寸而卡死在辊轴上，严重时造成辊套报废，耽误了生产，增加了成本。

二、辊轴与辊套结合面处用键联结的结构如图3；

此结构有以下缺点：

1)增加了辊轴与辊套的键槽与键的加工，增加了生产的成本、延长了生产周期；2)辊轴与辊套在键槽处增加了应力集中点，辊压机(磨)正常工作时挤压辊受高压挤压，在循环疲劳应力作用下，应力集中部位甚至会产生裂纹，进而影响到辊轴和辊套的可靠性。3)长时间的负荷运转时，键易产生变形、研伤，使得挤压辊辊套与辊轴的拆装困难、甚至损坏。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供一种分体式挤压辊的装配结构及装配方法。能够缩短挤压辊的加工与装配周期、降低辊轴与辊套过盈联结产生的应力集中现象，提高挤压辊使用寿命，改善辊压机磨的设备运转率，并且便于用户的装配和拆卸。

为实现如上所述的发明目的，本发明采用如下所述的技术方案：

一种分体式挤压辊装配结构，包括：辊轴、辊套，所述辊轴的外锥面与辊套的内锥孔配合部位设置为锥面形式，辊轴与辊套为过盈配合联结，所述辊套的内锥孔或辊轴外锥面配合部位设置为多道油槽圆锥面。

实施上述结构的一种分体式挤压辊的装配方法，是采用高压油膨胀辊套的内锥孔，将辊套的内锥孔套在辊轴的外锥面上，使辊轴与辊套的配合联结为过盈配合联结；

其辊轴与辊套的装配步骤如下：

1、通过辊套或辊轴侧面上注油孔打高压油使辊套内孔膨胀，同时给辊套沿轴向施加外力，使辊套沿配合锥面装配到合适位置；

2、通过打油压使辊套内锥孔膨胀，辊套内锥孔套在辊轴的外锥面上，并且与辊轴外锥面步步推进的贴合，整体均匀膨胀直至完全与辊轴外锥面贴合，辊套装配到位后，实现辊轴与辊套完全接触；

3、释放油压，辊套内锥孔均匀收缩，使得辊轴与辊套锥面过盈配合，配合面圆滑过渡，并且能避免因加热辊套装配产生的应力集中，使辊轴与辊套大面积接触，联接可靠，提高挤压辊使用寿命。

4、辊轴与辊套的拆卸、更换：采用油泵在用户现场通过辊套侧面上注油孔打高压油进行拆卸、更换，拆卸快捷、方便。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下所述的优越性：

该结构便于用户的装配和拆卸。这种新型的装配结构可应用于建材、冶金、矿山、煤炭、化工等工业领域脆性矿物粉碎粉磨作业的各种规格系列的辊压机、磨设备。

1、挤压辊的辊轴、辊套加工工序简单，在满足装配要求的条件下减少了一些中间工序，缩短了分体式挤压辊装配周期，降低了辊压机、磨制造成本。

2、本结构制造装配工艺简单、装配周期短，便于进行大量装配，有利于辊压机、磨批量化生产。

3、辊轴与辊套为过盈配合联结，采用油压装配方法。本结构的辊轴与辊套配合部位都为锥面形式，装配可简单、快速的实现辊轴与辊套完全接触，采用油压装配方式能有效避免因传统加热辊套装配产生的应力集中，从而有效提高辊套使用寿命。

4、可以实现用户在现场拆卸、更换辊套，缩短了分体式挤压辊维修时间，减少了用户的备件成本。

附图说明

图1为分体式挤压辊装配结构的辊轴结构示意图；

图2为分体式挤压辊装配结构的辊套结构示意图；

图3为现有挤压辊装配结构的示意图。

图中：1—辊轴；2—辊套；3—外锥面；4—内锥孔；5—油槽。

具体实施方式

如图1、2所示：一种分体式挤压辊装配结构及装配方法，采用锥面配合形式的分体式结构：辊轴配合部位为圆锥面，辊套内孔或辊轴外锥面配合部位设置为多道油槽圆锥面。辊轴与辊套为过盈配合联结，采用油压装配辊套方法。这种通过采用高压油膨胀辊套内孔的装配结构方法很大程度地缩短了挤压辊辊套的装配周期、大大降低了辊轴与辊套过盈联结产生的应力集中现象，改善了辊压机、磨产品挤压辊的使用寿命，从而改善了产品性能。该分体式挤压辊装配结构，包括：辊轴(1)、辊套(2)，其特征有：所述辊轴的外锥面(3)与辊套的内锥孔(4)配合部位设置为锥面形式，辊轴(1)与辊套(2)为过盈配合联结。所述辊套的内锥孔(2)或辊轴外锥面配合部位设置为多道油槽(5)圆锥面。

实施上述结构的一种分体式挤压辊的装配方法，是将辊轴与辊套的配合面加工成外锥面(3)，将辊套与辊轴的配合面加工成内锥孔(2)，并且将辊套的内锥孔(2)或辊轴外锥面配合部位加工成为多道油槽(5)圆锥面，辊套的侧面加工有注油孔，其步骤如下：

装配时，通过辊套侧面上注油孔打高压油使辊套内孔膨胀，同时给辊套沿轴向施加外力，使辊套沿配合锥面装配到合适位置。装配时不需要加热，对挤压辊材质没有影响。另外装配时间短，大大加快了装配进度。

经高压油膨胀的辊套内锥孔套在辊轴的外锥面上，实现辊轴与辊套完全接触，使辊轴与辊套的配合联结为过盈配合联结；并且能有效避免因传统加热辊套装配产生的应力集中，从而有效提高辊套使用寿命。

通过打油压使辊套内孔膨胀，辊套内锥孔与辊轴外锥面步步推进的贴合，整体均匀膨胀直至完全与辊轴外锥面贴合，辊套装配到位后，释放油压，辊套内锥孔均匀收缩，使得辊轴与辊套锥面过盈配合，配合面圆滑过渡，减少了应力集中现象。且有效保证辊轴与辊套大面积接触，保证二者联接的可靠性，能很大程度的提高挤压辊使用寿命。

辊轴与辊套的拆卸、更换，可以使用油泵在用户现场进行拆卸，拆卸方便。降低维护成本和减少维修时间。

Claims (2)

1.一种分体式挤压辊装配结构，包括：辊轴(1)、辊套(2)，其特征在于：所述辊轴的外锥面(3)与辊套的内锥孔(4)配合部位设置为锥面形式，辊轴(1)与辊套(2)为过盈配合联结，所述辊套的内锥孔(2)配合部位设置为双油槽(5)圆锥面。

2.实施权利要求1所述挤压辊装配结构的一种分体式挤压辊的装配方法，其特征在于：是将辊轴与辊套的配合面加工成外锥面(3)，将辊套与辊轴的配合面加工成内锥孔(2)，并且将辊套的内锥孔(2)或辊轴外锥面配合部位加工成为多道油槽(5)圆锥面，辊套或辊轴的侧面加工有注油孔，其步骤如下：

辊轴与辊套的装配：

1)、通过辊套侧面上注油孔打高压油使辊套内孔膨胀，同时给辊套沿轴向施加外力，使辊套沿配合锥面装配到合适位置；

2)、通过打油压使辊套内锥孔膨胀，辊套内锥孔套在辊轴的外锥面上，并且与辊轴外锥面步步推进的贴合，整体均匀膨胀直至完全与辊轴外锥面贴合，辊套装配到位后，实现辊轴与辊套完全接触；

3)、释放油压，辊套内锥孔均匀收缩，使得辊轴与辊套锥面过盈配合，配合面圆滑过渡，并且能避免因加热辊套装配产生的应力集中，使辊轴与辊套大面积接触，联接可靠，提高挤压辊使用寿命；

辊轴与辊套的拆卸、更换：

采用油泵在用户现场通过辊套侧面上注油孔打高压油进行拆卸、更换，拆卸快捷、方便。

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