CN101778716A - 芯线板制造装置和制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种芯线板制造装置，具备：多个输送带，其在与长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置，并在载置有芯线板片的状态下能够沿其长度方向行走；提升机构，其被设置在多个该输送带之间，从下方抵接支承载置于该输送带上的长度方向上游侧或下游侧的任一个芯线板片而使从输送带的板载置面向上方相对移动。

Description

芯线板制造装置和制造方法
技术领域
本发明涉及橡胶轮胎的制造，涉及把成为带状橡胶轮胎原料部件的芯线板片接合时能够谋求提高作业性的芯线板制造装置和方法。
本申请对于2007年11月30日申请的特愿2007-310832号而主张优先权，其内容被在此引用。
背景技术
通常，在轮胎制造的一工序即带状板的制造工序中，一边把带状橡胶钢丝线或纤维线向长度方向送进，一边按规定角度、规定宽度顺次切断成平行四边形，然后通过把它们的端面以对接的状态进行接合来制造长度方向具有一定线角度的带状板。
现有，作为这种板制造装置知道的有：特许第2923066号公报(专利文献1)公开的“橡胶钢丝线的切断、接合装置”、特开昭62-105626号公报(专利文献2)公开的“线接合定位装置”。这些公报公开的板制造装置中，利用输送传送带而使位于后方侧(下游侧)位置的钢丝板片的前端逐渐向切断后被排出的位于前方(上游侧)的钢丝板片的后端接近，把这些前后的钢丝板片接合。通过利用接合机沿这时的接合线进行接合处理而把这些前后的贴胶钢丝板片一体化，成为带状板。
专利文献1：特许第2923066号公报
专利文献2：特开昭62-105626号公报
以前，对于切断宽度、切断角度的变更要求是以分割并连结传送带的方式应对，但近年来，有从非常小角度且宽度窄的原料部件切断带状板的要求，成为仅单单分割并连结传送带而不能应对的状况。即，使载置于后方侧输送传送带上的后方侧钢丝板片进入到前方侧的接合工作台上并向前方的钢丝板片靠近的情况下，对后方侧钢丝线给予输送力的后方侧输送传送带的支承面积在逐渐地变小，产生不能把该传送带的输送力向钢丝线传递的问题。特别是钢丝板片越是小角度、宽度窄则其倾向就越显著，其结果是，为了把这种小角度且宽度窄的钢丝板片进行接合以成为带状板，最终不得不依赖作业者的手动作业。
发明内容
本发明解决现有所具有的问题，目的在于提供一种板制造装置和制造方法，即使是从小角度且宽度窄的原料部件切断的钢丝板片，也能够使位于后方侧位置的芯线板片的前端与位于前方的芯线板片(钢丝板片)的后端对接而顺利进行接合作业，能够实现使该作业不依赖人手的高作业性。
本发明的芯线板制造装置通过把线被覆盖材料覆盖的多个芯线板片的前后在长度方向上连结来制造连续的板，其中，具备：多个输送带，其在与所述长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置，并在载置有所述芯线板片的状态下能够沿其长度方向行走；提升机构，其被设置在多个该输送带之间，从下方抵接支承载置于该输送带上的所述长度方向上游侧或下游侧的任一个所述芯线板片而使从所述输送带的板载置面向上方相对移动。
根据本发明的芯线板制造装置，利用配置在多个输送带之间的提升机构来使被输送带输送的上游侧或下游侧的任一个芯线板片从该输送带的板载置面向上方被抬起静止，在该状态下通过使所述输送带行走而能够使后续的另一个芯线板片向前一个芯线板片接近。然后，通过使提升机构下降而能够把被该提升机构支承的一个芯线板片与在输送带的板载置面上载置的另一个芯线板片对接，使相互接合。这种前后板片的对接作业能够利用输送带的驱动和提升机构的升降驱动而不依赖人手地自动进行。即使从小角度且宽度窄的原料部件切断的芯线板片在后方侧的输送带输送力不足的情况下，利用在本发明板制造装置设置的输送带的输送力，也能够把另一个芯线板片向装置内导入并使向被提升机构支承的一个芯线板片接近。
本发明的芯线板制造装置中，所述提升机构也可以具备升降范围设定机构，在每个各所述输送带之间独立设定能够使芯线板片从板载置面向上方相对移动的所述长度方向的升降范围。
根据本发明的芯线板制造装置，由于所述提升机构具备在每个各输送带之间独立设定能够使芯线板片从板载置面向上方相对移动的所述长度方向升降范围的升降范围设定机构，所以对于芯线板片的角度和宽度变更则能够容易应对。
本发明的芯线板制造装置中，升降范围设定机构也可以具备：多个带体，其在各所述输送带之间且是被沿这些输送带的长度方向配置；多个板支承部件，其被设置在这些带体上的长度方向一部分范围，在上升位置从所述输送带的所述板载置面向上方突出；位置调整部，其使所述带体移动来调整所述板支承部件长度方向的位置。
根据本发明的芯线板制造装置，通过使带体上的板支承部件从输送带的板载置面向上方突出，在沿带体长度方向的一部分范围中能够使粘性高的板片不与带体贴紧地位于在输送带的上方。被板支承部件支承的板片通过被带体驱动而沿该带体的长度方向移动而能够按照板片角度和宽度的变更来调整接合位置。
本发明的芯线板制造装置中，所述提升机构的所述板支承部件也可以设置成在所述板片的接合位置附近使其间距比其他部分紧密。
根据本发明的芯线板制造装置，由于提升机构的板支承部件被设置成在板片的接合位置附近使其间距比其他部分紧密，所以利用该紧密地配置的板支承部件能够提高芯线板片的水平度，能够实现稳定的板片的接合。
本发明的芯线板制造装置中，所述提升机构也可以具备：多个提升千斤顶，其在各所述输送带之间且是被沿这些输送带的长度方向配置，相对这些输送带的所述板载置面而能够向上方突出或没入；提升千斤顶驱动机构，其作为所述升降范围设定机构而有选择地驱动这些多个提升千斤顶。
根据本发明的芯线板制造装置，由于提升机构具备：多个提升千斤顶，其在各输送带之间且是被沿这些输送带的长度方向配置，相对这些输送带的板载置面而能够向上方突出或没入；提升千斤顶驱动机构，其作为升降范围设定机构而有选择地驱动这些多个提升千斤顶，所以，利用该提升千斤顶驱动机构对提升千斤顶有选择的驱动而能够适当设定使芯线板片能够从板载置面向上方相对移动的升降范围，由此，对于芯线板片的角度和宽度变更则能够容易应对。
本发明的芯线板制造方法通过把线被覆盖材料覆盖的多个芯线板片的前后在长度方向上连结来制造连续的板，其中，把在载置有所述芯线板片的状态下能够使该板片沿长度方向行走的输送带在与所述长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置多个，利用配置在这些多个该输送带之间的提升机构来使被这些输送带输送的上游侧或下游侧的任一个芯线板片从该输送带的板载置面向上方被抬起并保持，通过一边保持该状态一边使所述输送带行走来使另一个芯线板片向前一个芯线板片接近并接合。
根据本发明的芯线板制造方法，利用配置在多个输送带之间的提升机构来使被输送带输送的上游侧或下游侧的任一个芯线板片从该输送带的板载置面向上方被抬起并静止，通过一边保持该状态一边使所述输送带行走而能够使后续的另一个芯线板片向前一个芯线板片接近。然后，通过使提升机构下降，能够把被该提升机构支承的一个芯线板片与在输送带的板载置面上载置的另一个芯线板片对接，使相互接合。这种前后板片的对接作业能够利用输送带的间歇输送和提升机构的升降驱动而不依赖人手地自动进行。即使从小角度且宽度窄的原料部件切断的芯线板片在后方侧的输送带输送力不足的情况下，利用在本发明板制造装置设置的输送带的输送力，也能够把另一个芯线板片向装置内导入并使向被提升机构支承的一个芯线板片接近并接合。
根据本发明的板制造装置，能够提高自动化带来的板片接合作业的作业性，且即使是从小角度且宽度窄的原料部件切断的钢丝板片，也能够顺利地进行接合。
附图说明
图1是本发明第一实施例芯线板制造装置的俯视图；
图2是把图1沿II-II线切断的主剖视图，表示链条13处于下降位置的状态；
图3是把图1沿III-III线切断的主剖视图，表示链条13处于上升位置的状态；
图4是把图2沿IV-IV线切断的侧剖视图；
图5是表示把两片橡胶板片接合时工序的概略图；
图6是本发明第二实施例芯线板制造装置的俯视图；
图7是把图6沿VII-VII线切断的主剖视图，表示提升千斤顶31处于上升位置的状态；
图8是表示提升机构30的概略图。
符号说明
1输送装置  2输送装置   3输送装置   4输送带
5接合装置  10提升机构  13链条(带体)(升降范围设定机构)
16锥块  18台座  20板支承部件(升降范围设定机构)
22位置调整部(升降范围设定机构)  30提升机构
31提升千斤顶  32提升千斤顶驱动机构(升降范围设定机构)
33板支承部件  34油压回路  35控制部
100芯线板制造装置  101芯线板制造装置
S1、S2橡胶板片(橡胶芯线板片)
具体实施方式
以下，按照图1到图8说明本发明的实施例。首先参照图1到图5说明本发明的第一实施例。以下的实施例是把被橡胶覆盖的钢丝线芯橡胶板片相互接合，在说明中把该钢丝芯线橡板片简略表现为“橡胶板片”。
图1是本发明芯线板制造装置100的俯视图，多个输送装置1、2、3被从上游侧(箭头B方向侧)向下游侧(箭头A方向侧)串联配置。这些各输送装置1到3具备把橡胶板片向箭头A-B方向输送的多个宽度窄的输送带4，这些多个宽度细的输送带4在与橡胶板片的输送方向(箭头A-B方向)正交的宽度方向(箭头C-D方向)上空开一定间隔地相互平行配置。图中，位于中间的输送装置2在上部设置有用于把前后的橡胶板片相互接合的接合装置5。这些输送装置1到3的各输送带4被本体机架6支承，并被各自的驱动机构4A驱动。接合装置5包括：横跨多个输送带4，并且被配设成能够以一端为中心旋转且把处于正下方的橡胶板片彼此之间进行接合的装置本体5A和设置在装置本体5A另一端的圆弧状引导器5B。通过沿引导器5B使装置本体5A以一端为中心旋转而能够与橡胶板片的切断角度对应而在范围P1内变更接合位置P，能够调整装置本体5A相对宽度方向(箭头C-D方向)的倾斜角度。
在输送装置2的输送带4之间设置有用于把被该输送带4输送的橡胶板片向上方调整的提升机构10。如图2和图3所示，该提升机构10具备：经由链轮12而被支承机架11支承的链条13、设置在支承机架11的腿部14下端部的辊15、从下方自由转动地支撑该辊15的锥块16、用于使该锥块16向箭头A-B方向移动的缸体机构17，通过由缸体机构17使锥块16向箭头A-B方向移动，经由锥块16上的辊15和支承机架11而使链条13整体上下运动。
锥块16的其上部被形成为倾斜面16A，在该倾斜面16A上支承有支承机架腿部14的辊15。锥块16把前后一对作为一组而与纸面正交地配置有多组，且设置在由连结杆18A连结的共通的台座18上。通过共用的缸体机构17并经由台座18而使多个锥块16同时向箭头A-B方向移动，由此，经由辊15、腿部14和支承机架11而使链条13整体上下运动。支承机架11的腿部14利用引导部件14A、14B而能够上下方向自由移动地被支承。在腿部14与本体机架6之间设置有向上方施力的施力机构19，在把链条13向上方抬起时给予辅助力。
在链条13设置有把输送带4上橡胶板片用于从下方支承的板支承部件20。这些板支承部件20被有间隔地设置在沿橡胶板片输送方向(箭头A-B方向)的一部分范围(本例是在中央部)，在利用缸体机构17而越过输送带4的板载置面向上方移动时，由其上面来载置橡胶板片。板支承部件20的配置被设定为在箭头A方向侧是大的间隔、在进行接合处理的箭头B方向侧是紧密的间隔，其目的在于在链条13的端部提高被板支承部件20支承的橡胶板片的水平度。上述例说明的是在箭头B方向侧进行接合处理的情况，而在箭头A方向侧进行接合处理时则把该箭头A方向侧的板支承部件20的间距配置紧密。即优选的是，按照进行接合处理的部位而适当变更把板支承部件20的间距设定为紧密配置。
如图4所示，链条13和向链条13固定的板支承部件20被固定在支承机架11的引导部件21而向箭头A-B方向引导。在链条13设置有位置调整部22。该位置调整部22包括：驱动电机23和把驱动电机23的驱动力通过链轮和齿轮等向链条13传递的传递机构24。该位置调整部22通过驱动电机23有选择地驱动而按照橡胶板片端部的切断角度来把链条13上的板支承部件20的位置沿箭头A-B方向进行调整。具体说就是，与接合装置5的接合位置P和橡胶板片端部的切断角度对应而有选择地驱动各链条13的驱动电机23来调整板支承部件20的位置，以使被接合的橡胶板片的端部(本例中是右端部)位于在链条13的板支承部件20的相同的端部(本例中是右端部)。也有与接合装置5的接合位置P和橡胶板片端部的切断角度对应而被接合的橡胶板片的端部是左端部的情况，该情况也是有选择地驱动各链条13的驱动电机23来调整板支承部件20的位置。图4中符号25表示的是隔离块，支承位于下侧的链条13。
如图2所示，以上的提升机构10在由缸体机构17而使锥块16向箭头B方向移动的情况下，经由锥块16上的辊15和支承机架11而链条13下降，被固定在链条13的板支承部件20成为比输送带4的板载置面更位于下方状态(下降位置)。其结果是利用输送带4的驱动而把橡胶板片通过链条13向箭头A-B方向顺利地输送。另一方面，如图3所示，在由缸体机构17而使锥块16向箭头A方向移动的情况下，经由锥块16上的辊15和支承机架11而链条13上升，被固定在链条13的板支承部件20成为比输送带4的板载置面更向上方突出的状态(上升位置)。其结果是在板支承部件20突出的范围，不能由输送带4进行橡胶板片的输送，仅在该范围的前后能够由输送带4进行橡胶板片的输送。即，在提升机构10中由板支承部件20、链条13和使链条13进行行走的位置调整部32来构成设定橡胶板片升降范围的升降范围设定机构。
以上结构的芯线板制造装置100按照图5所示的工序来进行橡胶板片的接合作业。
(1)首先，把输送装置1和2的输送带4都向箭头A方向驱动，由此，把通过上游侧的输送装置1供给的切断后的橡胶板片(把它作为S1)输送到在中间的输送装置2上而使后端成为接合位置P。这时，把固定在链条13上的板支承部件20预先设定成比输送带4的板载置面更位于下方的状态。另外，这时，接合装置5的装置本体5A旋转，调整接合位置P以使与被输送的橡胶板片的切断角度对应。且使链条13上的板支承部件20位于在调整好的接合位置P的正下，这些均在事前进行调整(参照图5(A))。即通过位置调整部22的链条13的驱动来预先进行调整，以使该板支承部件20配列的图中右端与接合位置P大致一致。
(2)然后，通过驱动设置在输送装置2的缸体机构17而使链条13上升，使固定在链条13上的板支承部件20变成比输送带4的板载置面更向上方突出的状态，由此，把橡胶板片S1从输送带4的板载置面抬起(参照图5(B))。这时，由于预先使板支承部件20配列的右端与接合位置P大致一致，所以橡胶板片S1就成为被板部件20可靠地支承到后端的状态。特别是板支承部件20被配置成在接合位置P附近的间距紧密，所以能够把橡胶板片S1的后端可靠地水平支承。
(3)在中央的输送装置2中，在把橡胶板片S1从输送带4的板载置面抬起的状态下，通过把输送装置1和2的输送带4向箭头A方向驱动而使后方的橡胶板片S(把它作为S2)与先行的橡胶板片S1接近。这时，由于先行的橡胶板片S1利用板支承部件20而位于在输送带4的板载置面的上方，所以即使输送装置2的输送带4被驱动，也不会向箭头A方向移动(参照图5(C))。
(4)然后，通过驱动缸体机构17而使链条13下降，使固定在该链条13上的板支承部件20变成比输送带4的板载置面更位于在下方的状态。由此，把该板支承部件20上的橡胶板片S1再次载置于输送带4的板载置面上，变成与后方的橡胶板片S2对接的状态，然后，利用接合装置5对这两片橡胶板片S1、S2进行接合处理(参照图5(D))。
(5)通过同时驱动输送装置2、3的输送带4而使接合处理过的橡胶板片S1、S2向箭头A方向移动。由此，使接合好的橡胶板片S的后端(橡胶板片S2的后端)成为位于在接合位置P(参照图5(E))。通常，由于不会在中途变更橡胶板片的切断角度，所以把板支承部件20的位置设定成与上回接合时相同便可。在有变更的情况下，只要利用适时位置调整部32来变更板支承部件20的位置便可。通过反复上述(1)到(5)的作业，就能够制造把多个橡胶板片S连续接合了的带状板。
如以上详细说明的那样，根据本实施例所示的芯线板制造装置100，如上述(1)到(5)所示那样，能够把前后橡胶板片S1、S2的对接作业利用输送装置1到3的输送带4的驱动和提升机构10的升降驱动而不倚赖人手地自动进行。且即使是小角度且宽度窄的橡胶板片S1、S2在后方侧的输送装置1其输送带4的输送力不足的情况下，也能够利用中央输送装置2的输送带4的输送力而把后方的橡胶板片S2向输送装置2内导入，向被提升机构10支承的前方的橡胶板片S1接近并对接。即，该板制造装置100能够提高自动化带来的板片接合作业的作业性，且即使是从小角度和宽度窄的原料部件切断的橡胶板片S，也能够得到顺利进行接合作业的效果。
根据上述的芯线板制造装置100，由于在链条13的上升位置使该链条13上的板支承部件20从输送带4的板载置面向上方突出，所以利用该板支承部件20能够使粘性高的板片不与链条13贴紧而位于输送带4的上方。
根据上述的芯线板制造装置100，由于提升机构10的板支承部件20被设置成在板片的接合位置处使其间距比其他部分紧密，所以利用该紧密地配置的板支承部件20能够提高橡胶板片S1的水平度，能够实现稳定的板片的保持。
在上述实施例中，是利用提升机构10使链条13相对输送带4的板载置面升降，但并不限定于此，也可以通过使输送带4相对链条13升降来把橡胶板片对于链条13上的板支承部件20进行传递。且作为带体是使用了链条13，但并不限定于此，也可以使用传送带。
在上述实施例中，输送装置是由三个构成，但也可以进而是把多个输送装置并列的结构，且也可以例如对于输送装置1、2设定成是一个输送装置。
参照图6到图8说明本发明的第二实施例。第二实施例的芯线板制造装置101与第一实施例的芯线板制造装置100的不同点在于提升机构的结构。即，本实施例的提升机构30不使用自由升降的链条，而如图6所示，在输送带4之间的一部分范围(本例是中央部)具备沿长度方向的多个提升千斤顶31和有选择地驱动这些提升千斤顶31的提升千斤顶驱动机构32。
提升千斤顶31相对输送带4的板载置面能够向上方突出或没入，在图7和图8所示上升位置的情况下，其活塞杆前端的板支承部件33把输送带4上的橡胶板片抬起。在下降到位于比输送带4的板载置面更下方的下降位置时，利用输送带4的驱动来把橡胶板片S向箭头A-B方向顺利地进行输送。这点与第一实施例相同。如图6所示，提升千斤顶31的配置只要符合作为整体而被形成平行四边形的橡胶板片的端部形状地自由布置便可。作为提升千斤顶31可使用液压、空气和电磁式的。
提升千斤顶驱动机构32包括：有选择地驱动提升千斤顶31的油压回路34和切换位于油压回路34的电磁阀34A的控制部35，通过控制部35有选择地切换油压回路34内的电磁阀34A来适当设定作为升降范围设定机构而把板片抬起的提升千斤顶31的升降范围。该升降范围的设定仅是第一实施例所示的链条13变成了第二实施例中的提升千斤顶31，其概念是相同的。第二实施例的橡胶板片的基本接合作业也与前面(1)到(5)所示的工序相同，省略重复的说明。
根据上述结构的芯线板制造装置101，由于提升机构30包括：在各输送带4之间且沿这些输送带4长度方向配置多个而且相对这些输送带4的板载置面能够向上方突出或没入的提升千斤顶31，和有选择地驱动这些多个提升千斤顶31的提升千斤顶驱动机构32，所以利用该提升千斤顶驱动机构32的对提升千斤顶31有选择地驱动而能够适当设定使橡胶板片向输送带4的板载置面上方能够相对移动的升降范围，由此，对于橡胶板片的角度和宽度变更而能够容易应对。即使是小角度且宽度窄的橡胶板片在后方侧输送装置1的输送带4的输送力不足的情况下，也能够利用中央输送装置2的输送带4的输送力而把后方的橡胶板片向该输送装置2内导入，向被提升机构10支承的前方的橡胶板片接近并对接。即，本实施例的板制造装置101也与第一实施例同样地能够提高自动化带来的板片接合作业的作业性，且即使是从小角度和宽度窄的原料部件切断的橡胶板片，也能够得到可顺利进行接合作业的效果。
本发明涉及芯线板制造装置，该芯线板制造装置通过把线被覆盖材料覆盖的多个芯线板片的前后在长度方向上连结来制造连续的板，其中，具备：多个输送带，其在与所述长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置，并在载置有所述芯线板片的状态下能够沿其长度方向行走；提升机构，其被设置在多个该输送带之间，从下方抵接支承载置于该输送带上的所述长度方向上游侧或下游侧的任一个所述芯线板片而使从所述输送带的板载置面向上方相对移动。
根据本发明的芯线板制造装置，能够提高自动化带来的板片接合作业的作业性，且即使是从小角度和宽度窄的原料部件切断的橡胶板片，也能够顺利地进行接合。

Claims (6)

1.一种芯线板制造装置，通过把线被覆盖材料覆盖的多个芯线板片的前后在长度方向上连结来制造连续的板，其中，具备：
多个输送带，其在与所述长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置，并在载置有所述芯线板片的状态下能够沿其长度方向行走；
提升机构，其被设置在多个该输送带之间，从下方抵接支承载置于该输送带上的所述长度方向上游侧或下游侧的任一个所述芯线板片而使从所述输送带的板载置面向上方相对移动。
2.如权利要求1所述的芯线板制造装置，其中，所述提升机构具备升降范围设定机构，该升降范围设定机构在每个各所述输送带之间独立设定所述长度方向的升降范围，该所述长度方向的升降范围是能够使所述芯线板片从所述板载置面向上方相对移动的范围。
3.如权利要求2所述的芯线板制造装置，其中，所述升降范围设定机构具备：
多个带体，其在各所述输送带之间且是被沿这些输送带的长度方向配置；
多个板支承部件，其被设置在这些带体上的长度方向一部分范围，在上升位置时从所述输送带的所述板载置面向上方突出；
位置调整部，其使所述带体移动来调整所述板支承部件长度方向的位置。
4.如权利要求3所述的芯线板制造装置，其中，所述提升机构的所述板支承部件设置成在所述板片的接合位置附近使其间距比其他部分紧密。
5.如权利要求2所述的芯线板制造装置，其中，所述提升机构具备：多个提升千斤顶，其在各所述输送带之间且是被沿这些输送带的长度方向配置，相对这些输送带的所述板载置面而能够向上方突出或没入；
提升千斤顶驱动机构，其作为有选择地驱动这些多个提升千斤顶的所述升降范围设定机构。
6.一种芯线板制造方法，通过把线被覆盖材料覆盖的多个芯线板片的前后在长度方向上连结来制造连续的板，其中，
把在载置有所述芯线板片的状态下能够使该板片沿长度方向行走的输送带在与所述长度方向正交的宽度方向上相互空开间隔配置多个，
利用配置在这些多个该输送带之间的提升机构来使被这些输送带输送的上游侧或下游侧的任一个芯线板片从该输送带的板载置面向上方被抬起并保持，
通过一边保持该状态一边使所述输送带行走来使另一个芯线板片向前一个芯线板片接近并接合。
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