CN101774410B - 汽车车架总成生产方法 - Google Patents

Abstract

一种汽车车架总成生产方法，其包括如下步骤：形成车架总成(1)的各个零部件、并在预定的零部件上形成预置孔的零部件成形步骤；在焊接夹具上将车架总成(1)的各个零部件焊装成车架总成(1)的焊接步骤；以及在所述预定的零部件上的预置孔位置处形成安装孔的车架总成安装孔成形步骤。本发明通过先焊装再形成安装孔的技术方案，对车架上精度要求较高的关键安装孔先冲压出较小的预置孔，在整个车架焊接完成后，再对预置孔进行安装孔成形步骤，从而避免了因焊接变形而影响安装孔的精度，提高了例如车架下摆臂安装孔、板簧轴销安装孔等的尺寸精度，保证了底盘的装配质量。

Description

汽车车架总成生产方法

技术领域

本发明涉及一种汽车车架总成生产方法，具体地，涉及一种包括在车架生产线上进行安装孔成形步骤的汽车车架总成生产方法。 

背景技术

汽车车架总成一般包括纵梁、横梁以及多个安装支架。所述车架总成作为安装汽车底盘部件的载体，其上具有多个相应的安装支架，例如用于安装车架下摆臂(该下摆臂属于汽车悬架***的部件，为描述方便以下均称为“车架下摆臂”)的下摆臂安装支架和用于安装汽车板簧(即钢板弹簧)的板簧安装支架等。这些安装支架上形成有相应的安装孔(参见图1至图5)，以用于安装所述车架下摆臂、汽车板簧等部件，当然，在不同结构的车架总成上，一些安装孔也可以直接形成在车架纵梁上，例如在车架纵梁上形成的用于安装减振器的安装孔。众所周知，车架总成上的这些安装孔的尺寸精度和形状精度是非常重要的，其涉及到汽车的操纵稳定性和安全性。例如，对于汽车的板簧轴销的安装孔而言，如果安装孔的尺寸精度和形状精度无法保证，则在安装板簧轴销时将难以进行安装。更严重地，如果汽车两侧的板簧轴销的安装孔形成得明显左右不对称，则在汽车行驶过程中由于汽车两侧的板簧安装的位置在汽车前后方向或高度方向上明显不一致，因此会容易发生侧倾、甚至侧翻。 

但是，传统的汽车车架总成生产方法很难保证这些安装孔的尺寸精度和形状精度。这主要是由于传统的汽车车架生产方法自身具有比较明显的缺陷。图6显示了传统车架总成生产方法的流程示意图，一般而言，传统车架总成的生产方法采用先完全冲压成形然后焊接的工艺流程，其中，在零部件成形步骤中，车架总成的各个部件、尤其是相应的安装支架均通过冲压工艺 完全成形(即其尺寸、安装孔均完全成形)，例如，图7中显示车架下摆臂第一安装支架2的示意图，从图中可以看出，该下摆臂第一安装支架2上的下摆臂第一安装孔8已经在零部件成形步骤中形成为最终的长椭圆孔形状(其它的板簧安装支架等车架零部件均类似地完全冲压成形)。这样，在后续的焊接步骤中，由于车架焊接主要采用二氧化碳气体保护焊(CO2焊)，车架总成在焊接后存在较大的焊接变形(焊接部位处的安装支架也会发生变形，从而使得形成在安装支架上的安装孔的尺寸、形状、位置均会发生明显的变化)，并且车架总成校正步骤一般只能校正明显的焊接变形(例如车架纵梁的明显焊接变形)，而对于安装支架上的安装孔的局部焊接变形却无能为力。因此，在传统的车架总成生产方法下，车架下摆臂安装孔、板簧安装孔等关键安装孔的相对尺寸精度和形状精度不能得到保证，从而大大影响了底盘的装配质量，使得整车的操纵稳定性变差。 

此外，传统的车架总成生产方法还存在另一缺陷，即在车架总成焊接完成后，车架总成中的各个焊接部位会存在相应的焊接应力，这些焊接应力在短期内并不会释放，但随着汽车生产完成并投入使用，焊接应力会逐渐释放，从而会使得车架总成的一些关键的焊接部位(例如焊装有下摆臂安装支架的焊接部位)缓慢地发生变形，这进而也会影响到车架下摆臂安装孔、板簧安装孔等安装孔的尺寸精度、形状精度以及位置精度，从而在使用过程中使得汽车悬架***、转向***等的性能变差，严重削弱了汽车的操纵稳定性和安全性。 

上述传统汽车车架总成生产方法的缺陷严重影响了汽车底盘的整体性能，并且也成为汽车车架总成生产方法中比较难于解决的问题。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车车架总成生产方法，该汽车车架总成生产方法能够在有效地保证汽车车架上的关键安装孔的尺寸精度 和形状精度，避免所述安装孔受到车架总成焊接变形的影响。 

本发明进一步解决的技术问题是提供一种汽车车架总成生产方法，该汽车车架总成生产方法不仅能够避免车架上的关键安装孔受到焊接变形的影响，而且能够在车架生产过程中有效地消除车架焊接应力，从而能够更有效地保证所述关键安装孔的尺寸精度和形状精度，并防止在所述车架总成使用过程中因焊接应力释放而影响所述安装孔的位置精度。 

为解决本发明的上述基本技术问题，本发明提供一种汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法包括如下步骤：车架总成零部件成形步骤：形成所述汽车车架总成的各个零部件，并在该零部件中的预定的零部件上形成预置孔；车架总成焊接步骤：将所述汽车车架总成的各个零部件焊装成所述汽车车架总成；以及车架总成安装孔成形步骤：在所述预定的零部件上的预置孔位置处形成预定形状和尺寸的安装孔。 

为解决本发明的上述进一步的技术问题，所述汽车车架总成生产方法还包括在所述车架总成安装孔成形步骤前进行的消除焊接应力步骤，该消除焊接应力步骤通过将所述车架总成焊接步骤中形成的焊接部位加热到该焊接部位的材料所对应的A_c1热处理温度后，在该焊接部位喷涂用于保温的酚醛泡沫。 

由于本发明采用先焊装再形成安装孔的技术方案，在车架总成零部件成形步骤中对相应的安装支架并不完全成形，而是对一些精度要求较高的关键安装孔(例如车架下摆臂安装孔、板簧轴销安装孔等)先形成较小的预置孔，在整个车架焊接完成后，再进一步在预置孔位置处进行冲孔工艺以形成预定尺寸和形状的安装孔，从而避免了因焊接变形而影响安装孔的精度，提高了例如车架下摆臂安装孔、板簧轴销安装孔等的尺寸精度和形状精度，保证了底盘的装配质量，提高了整车装配完成后的操纵稳定性。 

此外，通过本发明的上述进一步优选的技术方案，由于该技术方案包括 独创性的符合去应力热处理原理的消除应力步骤，因此能够有效地消除车架总成中的焊接应力，从而能够避免车架总成在将来的使用过程中因焊接应力释放而发生缓慢的变形，并影响到关键安装孔的尺寸精度、形状精度和位置精度，因此能够有效地保证所生产的车架总成的质量，并进一步改善了汽车的操纵稳定性和安全性。并且，该消除应力步骤不像常规的去应力热处理需要非常长的热处理时间或需要专门的热处理加热炉等设备，其完全在车架生产线上进行，并且在该消除应力步骤完成后，能够随后进行本发明的安装孔成形步骤，因此不会影响到汽车车架生产流程的顺畅性，其成本较低，操作简单，可靠性较好。 

附图说明

下面结合附图详细描述本发明车架总成生产方法的具体实施方式，通过详细描述，本发明的上述和其它目的、特征和优点将是明显的： 

图1为车架总成的示例图： 

图2是图1中的部分A的放大示意图； 

图3是图1中的部分B的放大示意图； 

图4是图1中的部分C的放大示意图； 

图5是图1中的部分D的放大示意图； 

图6是传统车架总成生产方法的流程示意图； 

图7是图6的零部件成形步骤所形成的下摆臂左前安装支架的示例图； 

图8是本发明具体实施方式的车架总成生产方法的流程示意图； 

图9是图8的零部件成形步骤所形成的下摆臂第一安装支架的示例图，其中的双点划线表示将要在后续的车架总成安装孔成形步骤中形成的下摆臂第一安装孔的形状； 

图10是在焊接夹具上完成焊接步骤后的车架总成的侧视示意图； 

图11是在焊接夹具上完成焊接步骤后的车架总成的平面示意图； 

图12是本发明优选实施方式的车架总成安装孔成形步骤的示意图，其中为使得图形简洁清楚，省略了焊接夹具的夹持臂； 

图13是图12中的部分E的放大示意图，其中更清楚详细地显示了通过冲孔机进行安装孔成形步骤的过程； 

图14是本发明优选实施方式的车架总成安装孔成形步骤所采用的冲孔机的立体示意图；以及 

图15是本发明优选实施方式的车架总成安装孔成形步骤所采用的冲孔机的侧视示意图。 

附图标记说明： 

1  车架总成                2   下摆臂第一安装支架 

3  下摆臂第二安装支架      4   下摆臂第三安装支架 

5  下摆臂第四安装支架      6   后板簧销轴第一安装支架 

7  后板簧销轴第二安装支架  8   下摆臂第一安装孔 

9  下摆臂第二安装孔        10  下摆臂第三安装孔 

11 下摆臂第四安装孔        12  后板簧销轴第一安装孔 

13 后板簧销轴第二安装孔    14  预置孔 

15 焊接夹具                16  焊接夹具的夹持臂 

17 冲孔机                  18  第一凸模 

19 第一凹模                20  第二凸模 

21 第三凸模                22  第二凹模 

23 第四凸模                24  第一驱动缸 

25 第二驱动缸              26  导轨 

27 支座                    28  废料排出管 

29  废料盒 

具体实施方式

在阐述本发明的优选实施方式之前，需要说明的是，在下文中，为描述方便所使用的一些方位词，如“左”、“右”、“前”、“后”等，其含义均是按照汽车组装成型后所通常表示的方位，例如，在图1中，当该车架总成1组装成汽车后，图中的部分A和部分C即处于汽车的左侧，而图中的部分B和部分D则处于汽车的右侧；部分A和部分B处于汽车的前部，而部分C和部分D则处于汽车的后部，其它相应部件之间的位置关系可以依此类推。另外，本发明所称的“车架下摆臂”为汽车悬架***的部件，其中的“下”表示其安装在车架的下方。 

汽车车架总成一般包括纵梁、横梁以及多个安装支架。参照图1至图5，其中图1显示车架总成1的示例图，图2至图5则显示了图1中的车架总成上的一些关键安装支架及其安装孔的放大示意图，其中，图2显示下摆臂第一安装支架2和下摆臂第二安装支架3，在下摆臂第一安装支架2上形成有下摆臂第一安装孔8，在下摆臂第二安装支架3上形成有下摆臂第二安装孔9，该下摆臂第一安装支架2和下摆臂第二安装支架3位于车架总成1前部的左侧，并且下摆臂第二安装支架2位于下摆臂第二安装支架3的前方。此外，在图2至图4中分别放大显示了下摆臂第三安装支架4、下摆臂第四安装支架5、后板簧销轴第一安装支架6以及后板簧第二安装支架7，其中下摆臂第三安装支架4和下摆臂第四安装支架5分别与下摆臂第一安装支架1和下摆臂第二安装支架2左、右对称，而后板簧销轴第一安装支架6则与后板簧第二安装支架7左、右对称，相应地，在下摆臂第三安装支架4上形成有下摆臂第三安装孔10，下摆臂第四安装支架5上形成有下摆臂第四安装孔11，而在后板簧第一安装支架6和后板簧第二安装支架7上则分别形成有用 于安装板簧销轴的后板簧销轴第一安装孔12和后板簧销轴第二安装孔13。公知地，上述的安装孔涉及到汽车悬架***、转向***等部件的安装精度，因此其尺寸精度和形状精度非常重要，只有充分保证这些关键安装孔的精度，才能保证整车组装成型后的操纵稳定性和安全性。 

在此需要说明的是，图1至图5中所示的车架总成1以及上述的一些关键的安装孔仅是为说明目的而例举的示例结构，实际生产实践中不同车型的车架总成具有一定的结构差别，例如，在不同结构的车架总成上，一些安装孔也可以直接形成在车架纵梁上，例如在车架纵梁上形成的用于安装减振器的安装孔。但是，本发明汽车车架总成生产方法适用于各种不同车架总成1的生产，其技术方案的本质构思具有普遍的适用性，而并不局限于图1至图5中所示特定结构的车架总成。 

如图8所示，本发明车架总成生产方法的基本技术方案包括如下步骤：车架总成零部件的成形步骤；车架总成焊接步骤；以及车架总成安装孔成形步骤。 

以下结合图9至图15具体描述本发明基本技术方案的车架总成生产方法的各个步骤。为突出本发明基本技术方案的发明要点，对一些与传统车架总成生产方法中类似的步骤仅进行简略的说明，而不作详细描述。另外，在对各个基本步骤进行描述时，将根据情况对一些优选步骤进行附带说明。 

车架总成零部件的成形步骤主要将车架总成的各个零部件加工成形，车架总成的零部件一般均是钢板件，因此主要是通过冲压方法进行成形，例如将钢板冲压弯折成槽型纵梁、冲压形成预定形状和尺寸的车架横梁以及各个安装支架等，但是，车架总成零部件的成形步骤也不局限于采用冲压方法，还可以采用其它各种合适的方法，例如，通过锻压工艺、轧制工艺等形成车架纵梁、通过焊接方法加工相应的安装支架等。与传统车架总成生产方法不同的是，在该零部件成形步骤中，对一些需要形成有关键安装孔的安装支架， 该成形步骤在将这些安装支架成形时，对其上的安装孔并不完全成形(例如冲压)到位，而是仅形成预置孔14，该预置孔14主要用于标示出后续的车架总成安装孔成形步骤中的安装孔的形成位置，其尺寸明显小于最终成形的安装孔。例如，在图9所示的通过本发明的零部件成形步骤形成的下摆臂第一安装支架2，该下摆臂第一安装支架2的冲压形状与图7所示的传统车架生产方法中的下摆臂第一安装支架基本相同，但是在该图9所示的下摆臂第一安装支架2上仅形成有预置孔14，并不形成最终所需的椭圆长孔(图9中以双点划线所示)。 

图8中所示的“分总成焊接步骤”属于一种优选方式下的选择步骤，其主要将所述汽车车架总成的各个零部件预先焊接成相应的车架分总成后，然后再将各个所述车架分总成在所述焊接夹具15上进行总装焊接，因此该分总成焊接步骤实际上也可以被认为是包含在车架总成焊接步骤中的优选步骤，在选择该分总成焊接步骤时，可以将车架左纵梁以及其上的安装支架预先焊接成车架左纵梁分总成、将车架右纵梁及其上的安装支架预先焊接成车架右纵梁分总成，此外，各个横梁以及其上的安装支架等也可以预先焊接成相应的横梁分总成，例如图1中安装有下摆臂第一安装支架2和下摆臂第三安装支架4的横梁可以形成为一个横梁分总成，进而，在焊接夹具15上将车架左纵梁分总成、车架右纵梁分总成以及各个横梁总成焊接成完整的车架总成1。 

当然，在不预先进行分总成焊接步骤的情形下，如图10和图11所示，可以在焊接夹具15上直接进行车架总成1的焊接步骤，一般是通过焊接夹具的夹持臂16先将车架的左、右纵梁夹持到焊接夹具15上，然后直接进行各个横梁、安装支架的焊接，从而焊装形成车架总成1。 

车架总成校正步骤是本发明车架总成生产方法的优选步骤，其主要是对焊接后的车架总成的明显变形进行强制校正，例如校正车架纵梁的明显焊接变形。当然，在不存在明显焊接变形的情形下，该车架总成校正步骤也可以不进行。该车架总成校正步骤与传统车架总成生产方法相同，一般是通过施加压力的方法(例如压力机等)进行校正，从而使车架整体上符合预定的尺寸要求。

优选地，在车架总成校正步骤进行后进行本发明的消除焊接应力步骤(在图8的流程示意图中未显示)。 

众所周知，车架总成1在焊接之后会存在相应的焊接应力，该焊接应力在短期内并不会释放，但随着汽车生产完成并投入使用，焊接应力会逐渐释放，从而会使得车架的一些关键的焊接部位(例如车架下摆臂安装支架的焊接部位)缓慢的发生变形，这会影响到车架下摆臂安装孔、板簧安装孔等关键安装孔的尺寸精度、形状精度以及位置精度，从而在使用过程中使得汽车悬架***、转向***等的性能变差，严重削弱了汽车的操纵稳定性和安全性。但是，消除焊接应力的公知热处理方法一般均需要较长的处理时间，并需要专门的热处理加热间或加热炉。这对于具有严格生产作业时间的车架生产方法根本不适用，而且如果采用这些公知的热处理方法，车架总成在生产线上的滞留时间必然大大延长，例如通过自然时效热处理方法消除应力一般需要数周的时间，这会严重影响到车架正常的生产流程。 

为消除车架总成1焊接产生的焊接应力，本发明采用特殊的去除焊接应力的步骤，由于车架总成焊接步骤中形成的焊接应力主要集中在相应的焊接部位，为此本发明将这些焊接部位局部加热到该焊接部位的材料(车架总成的零部件基本均为钢材料)所对应的Ac1热处理温度(Ac1为通用的热处理温度符号，表示进行热处理部位的材料开始产生奥式体组织所对应的温度)，当将各个焊接部位(尤其是焊接有重要的安装支架的关键焊接部位)的材料加热到Ac1热处理温度时，焊接部位的钢材料内部开始发生奥式体均匀扩散现象，从而能够释放内部的焊接应力，此时在各个焊接部位局部喷涂用于保 温的酚醛泡沫，从而使得焊接部位在相对长的时间内保持在能够消除焊接应力的热处理温度范围内，因此使得奥式体组织均匀扩散持续进行，从而能够相对有效地消除焊接应力。其中，所述酚醛泡沫耐热性较好，其能够承受1700℃的瞬间温度峰值，并能够较好地起到保温作用，从而使得焊接应力的释放持续进行。此外，对焊接部位的局部加热可以采用乙炔喷焰枪(类似于乙炔切割枪)等工具进行。 

进而，进行本发明车架总成生产方法的安装孔成形步骤。 

如图12至图13所示(为使得图面清楚，省略了图12中焊接夹具15的夹持臂16)，在本发明的优选方式中，采用冲孔机17在车架总成1的预定的零部件(例如图1所示的车架下摆臂安装支架2，3，4，5)上冲压形成安装孔。冲孔机17的具体结构如图14和图15所示，该冲孔机17包括第一凸模18、第一凹模19、第二凸模20、第三凸模21、第二凹模22以及第四凸模23，其中，第一凹模19位于第一凸模18和第二凸模20之间，第二凹模22位于第三凸模21和第四凸模23之间，第一凹模19与第一凸模18以及第二凸模20之间分别间隔有间距，第二凹模22与第三凸模21以及第四凸模23之间也分别间隔有间距。当进行安装孔的冲压时，例如，在图13中，该冲孔机17正在进行图1所示的下摆臂第一安装支架2上的下摆臂第一安装孔8和下摆臂第二安装支架3上的下摆臂第二安装孔9的冲压成形，此时下摆臂第一安装支架2的两个翻边(其上形成有预置孔14)分别伸入到第一凸模18和第一凹模19之间以及第二凸模20和第一凹模19之间，而邻近的下摆臂第二安装支架3的两个翻边则分别伸入到第三凸模21和第二凹模22之间以及第四凸模23和第二凹模22之间，这样当第一驱动缸24和第二驱动缸25进行驱动时，第一凸模18和第二凸模20同时从两侧在冲孔机17的导轨26上压向第一凹模19，从而在下摆臂第一安装支架2的两个翻边上对应于预置孔14的位置处形成下摆臂第一安装孔8。类似地，下摆臂第二安装支架 3上的下摆臂第二安装孔9也通过第二凹模22、第三凸模21和第四凸模23以相同的方式形成。此外，冲孔产生的废料通过废料排出管28排放到安装在支座27上的废料盒19中。 

需要说明的是，图14和图15所示的冲孔机17仅是一种示例性的结构，在该特定结构中，第一凹模19和第二凹模22均可以双面使用，即该第一凹模19和第二凹模22对应于相应的凸模的面均可以作为凹模使用，可选择地，也可以采用与四个凸模18，20，21，23相对应的四个单独的凹模，这仅是一种简单的变型，其同样属于本发明的范围。此外，各个凸模和凹模可以进行拆卸更换，以针对不同形状和尺寸的安装孔选择模具进行冲压成形。 

类似地，其它安装支架(例如板簧销轴安装支架6，7上的板簧销轴安装孔12，13、悬架纵臂安装支架上的安装孔(未图示)等)均可以通过该种类型的冲孔机进行冲压成形。在一些关键安装孔(例如减振器的销轴安装孔)直接形成在车架纵梁的情形下，冲空机17的凸模或凹模应形成为能够伸入到例如车架纵梁的槽型开口内。但是，这些关键的安装孔的成形并一定通过上述冲孔机17冲压形成，其可以采用各种适当的方法成形，例如通过卧式钻孔机等，只需保证这些安装孔的尺寸精度和位置精度即可。本发明的基本技术构思在于：在车架总成焊接步骤之后进行上述关键安装孔的成形，使其不会受到焊接变形的影响，因此上述安装孔可以通过多种适当的方式形成。 

此外，需要说明的是，本发明车架总成零部件的成形步骤中形成预置孔14主要用于标示形成安装孔的位置，最终形成的安装孔的尺寸大于预置孔14，该安装孔在对应于预置孔14的位置处形成并将预置孔14消除。预置孔14的位置在上述焊接过程中也会发生微量的变形移位，但是，这一般不会对最终形成的安装孔的位置精度形成明显影响，焊接变形主要会对预置孔14的形状和尺寸形成较大影响，为此本发明通过先焊接后成形安装孔的工艺步骤安排，使得安装孔的尺寸精度和形状精度不会受到焊接的影响。当然，在 实际形成安装孔时，为了更加精确地保证安装孔的位置精度，优选地也可以进行一定的测量校正工作，这样在形成安装孔后，不仅能够充分保证安装孔的尺寸精度和形状精度，还能够进一步保证这些安装孔的位置精度。从而，相对于传统的车架总成生产方法而言，由于传统车架总成生产方法在焊接步骤前已经将安装孔完全成形，因此在焊接之后，不但会因焊接变形而无法保证安装孔的尺寸精度和形状精度，并且这些关键安装孔的位置也不能根据焊接变形情况进行调整，因此位置精度也无法得到进一步的改善，而就本发明的车架总成生产方法而言，由于本发明工艺的上述流程步骤安排，其不但能够充分保证安装孔的尺寸精度和形状精度，而且在优选情形下由于焊接之后能够根据焊接变形情况调整安装孔的形成位置，因此相对于传统工艺还能进一步改善安装孔的位置精度。 

当车架总成安装孔成形步骤完成之后，由于在上述优选技术方案的情形下在车架总成1的各个焊接部位喷涂了用于保温的酚醛泡沫，此时在安装孔成形步骤完成后，相应的焊接部位的焊接应力已经基本得到消除，并且焊接部位的温度也已经基本冷却到常温(尽管存在酚醛泡沫进行保温，但焊接部位仍然会通过车架的零部件传导热量，只是温度的下降比较缓慢)，此时，去除焊接部位喷涂的酚醛泡沫，以保证车架总成1的美观性，并使得车架总成1适于进行下述的车架总成喷涂步骤。 

此外，图8中的车架总成喷涂步骤是优选步骤，其是在车架总成1组装完成后的最终装饰步骤，一般是在车架总成1上喷涂油漆，以防止车架总成的零部件锈蚀，并保证车架总成1的美观性。 

通过上述描述可以看出，本发明的汽车车架总成生产方法采用先焊装再形成安装孔的技术方案，在车架零部件成形步骤中对预定的零部件(例如相应的安装支架)不完全冲压成形，而是在这些零部件上对一些精度要求较高的关键安装孔(例如车架下摆臂安装孔、板簧轴销安装孔等)先冲压出较小 的预置孔，在整个车架焊接完成后，再进一步对预置孔进行安装孔成形步骤，以形成预定尺寸和形状的安装孔，从而避免了因焊接变形而影响安装孔的精度，提高了例如车架下摆臂安装孔和板簧轴销安装孔等的尺寸精度和位置精度，保证了底盘的装配质量，并提高了整车装配完成后的操纵稳定性。 

此外，本发明进一步优选方案中通过独创性的符合去应力热处理原理的消除应力步骤，能够有效地消除车架总成中的焊接应力，从而能够避免车架总成在将来的使用过程中因焊接应力释放而发生缓慢的变形，并影响到关键安装孔的尺寸精度、形状精度和位置精度，因此进一步保证了汽车的操纵稳定性和安全性。此外，该消除应力步骤不像常规的去应力热处理需要非常长的热处理时间或需要专门的热处理炉等设备，其完全在车架生产线上进行，并且在该消除应力步骤完成后，能够随后进行本发明的安装孔成形步骤，而不会影响到汽车车架生产流程的顺畅性，其成本较低，操作简单，可靠性较好。 

以上结合附图描述了本发明汽车车架总成生产方法的具体实施方式，但本发明并不局限于上述具体实施方式，在本发明的技术构思范围内可以进行各种简单的变型，例如焊接夹具15可以不同于图10和图11中显示的特定结构、冲孔机17的驱动缸还可以采用气压缸等等，这些简单变型均属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应当由权利要求进行限定。 

Claims (10)

1.一种汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法依次包括如下步骤：

车架总成零部件成形步骤：形成所述汽车车架总成(1)的各个零部件，并在该各个零部件中的预定的零部件上形成预置孔(14)；

车架总成焊接步骤：将所述汽车车架总成(1)的各个零部件焊装成所述汽车车架总成(1)；以及

车架总成安装孔成形步骤：在所述预定的零部件上的预置孔(14)位置处形成预定形状和尺寸的安装孔(8，9，10，11，12，13)。

2.根据权利要求1所述的汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法还包括在所述车架总成安装孔成形步骤前进行的消除焊接应力步骤，该消除焊接应力步骤通过将所述车架总成焊接步骤中形成的焊接部位加热到该焊接部位的材料所对应的A_c1热处理温度后，在该焊接部位喷涂用于保温的酚醛泡沫。

3.根据权利要求2所述汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法还包括在所述车架总成安装孔成形步骤后进行的去除所述酚醛泡沫的步骤。

4.根据权利要求1所述汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法还包括在所述车架总成焊接步骤后并且在所述车架总成安装孔成形步骤前进行的车架总成校正步骤，该校正步骤通过施加压力的方法校正所述汽车车架总成(1)的焊接变形。

5.根据权利要求1所述汽车车架总成生产方法，其中，该汽车车架总成生产方法还包括最后进行的车架总成喷涂油漆的步骤。

6.根据权利要求1所述汽车车架总成生产方法，其中，所述车架总成焊接步骤包括在将所述汽车车架总成(1)的各个零部件预先焊接成相应的车架分总成后，再将各个所述车架分总成在焊接夹具(15)上进行总装焊接。

7.根据权利要求6所述的汽车车架总成生产方法，其中，所述车架分总成包括车架左纵梁总成、车架右纵梁总成以及每个横梁总成。

8.根据权利要求1所述的汽车车架总成生产方法，其中，所述预定的零部件包括车架纵梁、车架下摆臂安装支架(2，3，4，5)以及汽车板簧轴销安装支架(6，7)。

9.根据权利要求8所述的汽车车架总成生产方法，其中，所述安装孔包括车架下摆臂安装孔(8，9，10，11)和汽车板簧轴销安装孔(12，13)。

10.根据上述权利要求中任一项所述的汽车车架总成生产方法，其中，所述车架总成安装孔成形步骤通过冲压机(15)进行所述安装孔的冲压成形，该冲压机(15)包括凸模(18，20，21，23)、凹模(19，22)以及驱动缸(24，25)，所述预定的零部件在冲压时位于所述凸模(18，20，21，23)和所述凹模(19，22)之间，所述凸模(18，20，21，23)在所述驱动缸(24，35)的驱动下压向所述凹模((19，22)，以使得所述预定的零部件上形成所述安装孔。

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