CN101767193A - 一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 - Google Patents
一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101767193A CN101767193A CN200910248795A CN200910248795A CN101767193A CN 101767193 A CN101767193 A CN 101767193A CN 200910248795 A CN200910248795 A CN 200910248795A CN 200910248795 A CN200910248795 A CN 200910248795A CN 101767193 A CN101767193 A CN 101767193A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- chill
- wax
- pattern
- formwork
- foundry goods
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
本发明属于铸造工艺领域，特别是涉及一种高温合金的铸造工艺领域。其特征在于：制作铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模，在铸件蜡模的热节处预留安装口，将制作好的铸件蜡模和冷铁蜡模在热节处组合在一起；采用正常的涂料工艺进行制壳；将模壳进行脱蜡；对模壳进行焙烧；焙烧温度为1000～1400℃，时间为1.5～3小时；将模壳预热到规定的温度后，快速将一定尺寸的冷铁安装在模壳预留安装口上；对冷铁与模壳的空隙快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注；对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补。本发明的目的在于有效消除厚大铸件热节处的疏松，提高铸件的使用性能。
Description
一、技术领域：本发明属于铸造工艺领域，特别是涉及一种高温合金的铸造工艺领域。
二、背景技术：高温合金在航空发动机、航天推进***及工业燃气轮机和舰艇动力等方面有着广泛的应用。在先进的航空发动机中高温合金所占比重高达60％，在工业领域的应用范围还在不断扩大。因此，高温合金在一定程度上反映一个国家的国防力量和工业水平。
高温合金铸件一般使用条件比较苛刻，通常使用温度都要在600℃以上，因此对铸件的质量要求也就特别高。通常，高温合金铸件采用熔模铸造方法进行制造，合金熔炼采用真空感应炉，铸件浇注温度一般都在液相线80℃以上，浇注温度较高，对于厚大的铸件来说，如果整个浇注***不能对铸件进行正常补缩，那么在铸件凝固过程中，由于合金凝固范围宽，在铸件凝固最后阶段或铸件的热节处，液态合金不能对铸件进行有效补缩，因此铸件内部会产生疏松。疏松对铸件高温性能的影响很大，如果疏松量较少或尺寸较小，可采用热等静压方法进行消除，对于铸件中过多的疏松或尺寸较大的疏松则只能报废。在熔模铸造中无法采用常规的加内、外冷铁的方式进行铸件热节处的补缩来消除疏松，特别是在高温合金铸件中，模壳在浇注前一般都要预热到800℃-1000℃，如果采用内冷铁则氧化会影响铸件的性能；如果采用外冷铁则氧化后的冷铁会明显影响冷铁的冷却效果。
三、发明内容：
1、发明目的：发明一种新的铸造工艺方法，其目的在于有效消除厚大铸件热节处的疏松，提高铸件的使用性能。
2、技术方案：本发明是通过以下技术方案实施的：
一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：该方法是按照如下的工艺步骤进行：
(1)、制作铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模，在铸件蜡模的热节处预留安装口，将制作好的铸件蜡模和冷铁蜡模在热节处组合在一起；
(2)、采用正常的涂料工艺进行制壳；
(3)、将模壳进行脱蜡；
(4)、对模壳进行焙烧；焙烧温度为1000～1400℃，时间为1.5～3小时；
(5)、将模壳预热到规定的温度后，快速将一定尺寸的冷铁安装在模壳预留安装口上；
(6)、对冷铁与模壳的空隙快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注；
(7)、对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补。
步骤(1)中，铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模一起成型或分开成型后再组合在一起。
步骤(1)中的冷铁蜡模需预留多余出头，出头尺寸为10-30毫米。
步骤(5)中冷铁采用的材料为具有一定抗氧化性的高温合金。
冷铁材料选用K441、K452、K418。
冷铁在安装前，表面需进行一定的打磨处理并与铸件表面外形接触良好。
步骤(6)中冷铁与模壳的空隙快速填补所采用的是耐火材料与硅溶胶的混合物，二者比例为4～8∶1。
耐火材料选用刚玉粉、莫来石粉或者锆英粉。
冷铁在使用完成打磨后，重复使用。
冷铁的厚度在5-25毫米。
3、优点及效果：本发明提供的这种新铸造工艺方法，能有效消除厚大铸件热节处的疏松，提高铸件的使用性能，除此以外还具有较大的经济意义。
四、附图说明：
图1为本发明的冷铁与模壳空腔位置的结构图；
图2为本发明铸件蜡模与冷铁蜡模的组合图；
图3为铸件的结构图。
五、具体实施方式：
发明原理：
本发明采用复合制壳技术将冷铁后组合到铸件模壳中，以加速铸件热节处的冷却速度，使铸件同时凝固来消除铸件热节处的疏松。
具体采用的方法是：(1)、制作铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模，在铸件蜡模的热节处预留安装口，将制作好的铸件蜡模和冷铁蜡模在热节处组合在一起；
(2)、采用正常的涂料工艺进行制壳；
(3)、将模壳进行脱蜡；
(4)、对模壳进行焙烧；焙烧温度为1000～1400℃，时间为1.5～3小时；
(5)、将模壳预热到规定的温度后，快速将一定尺寸的冷铁安装在模壳预留安装口上；
(6)、对冷铁与模壳的空隙快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注；
(7)、对铸件上的冷铁进行清除并进行表面修补。
本发明工艺中，附加的冷铁蜡模可以与铸件蜡模一起成型或分开成型后再组合在一起，附加的冷铁蜡模需预留多余出头，出头尺寸为10～30毫米；本发明工艺中，冷铁采用的材料为具有一定抗氧化性的高温合金，如K441、K452、K418等；本发明工艺中，冷铁在安装前表面需进行一定的打磨处理并与铸件表面外形接触良好；本发明工艺中，冷铁与模壳之间的空隙填补采用与耐火材料与硅溶胶的混合物，二者比例为4～8∶1；本发明工艺中，耐火材料可为刚玉粉、莫来石粉或者锆英粉；本发明工艺中，外冷铁可打磨后重复使用；本发明工艺中，冷铁的厚度在5～25毫米。
下面结合附图对本发明加以具体说明：
图1为本发明的冷铁与模壳空腔位置的结构图；图中标注1为铸件，标注2为冷铁，标注3为热节。本发明就是要解决铸件1上热节3处的疏松而提出的技术方案。图2为本发明铸件蜡模与冷铁蜡模的组合图；其中的标注4为铸件蜡模，标注5是冷铁蜡模；本发明所采用的技术手段就是在冷铁蜡模与铸件蜡模一起成型或分开成型后再组合在一起，经过制壳、脱蜡、焙烧、冷铁安装、感应炉浇注、到最后的冷铁清除并表面修补。图3为清除冷铁后的铸件结构图。
实施例1：
分别制备铸件蜡模和冷铁蜡模，铸件蜡模尺寸为外径120毫米，壁厚10毫米，高100毫米，铸件的外筋尺寸为长10毫米，宽10毫米，长为100毫米，见图3。将铸件蜡模热节处与冷铁蜡模组合在一起；冷铁蜡模长度大于铸件需补缩部分长度20毫米；采用刚玉粉和硅溶胶进行制壳；将模壳在水蒸汽炉进行脱蜡，水蒸汽温度为140℃，脱蜡时间为半个小时；模壳焙烧温度为1200℃，时间为2小时，制得模壳；将模壳预热980℃，保温4小时后，快速将10×10×120毫米的冷铁安装在模壳预留冷铁口上；冷铁材质为K441合金；对冷铁与模壳的空隙用刚玉粉与硅溶胶的混合物快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注，刚玉粉和硅溶胶的比例是5∶1；铸件材质为K441合金，待铸件冷却后对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补，即可得到热节处无疏松的合格铸件。
实施例2：
分别制备铸件蜡模和冷铁蜡模，铸件蜡模尺寸为外径150毫米，壁厚20毫米，高100毫米，铸件的外筋尺寸为长20毫米，宽20毫米，高为100毫米。将铸件蜡模热节处与冷铁蜡模组合在一起；冷铁蜡模长度大于铸件需补缩部分长度20毫米；采用刚玉粉和硅溶胶进行制壳，将模壳在水蒸汽炉进行脱蜡，水蒸汽温度为140℃，脱蜡时间为半个小时；模壳焙烧温度为1100℃，时间为4小时，制得模壳；将模壳预热1080℃，保温4小时后，快速将20×20×120毫米的冷铁安装在模壳预留冷铁口上；冷铁材质为K452合金；对冷铁与模壳的空隙用刚玉粉与硅溶胶的混合物快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注，刚玉粉和硅溶胶的比例是7∶1；铸件材质为K452合金，待铸件冷却后对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补即可得到热节处无疏松的合格铸件。
实施例3：
分别制备铸件蜡模和冷铁蜡模，铸件蜡模尺寸为外径150毫米，壁厚30毫米，高100毫米，铸件的外筋尺寸为长30毫米，宽30毫米，长为100毫米。将铸件蜡模热节处与冷铁蜡模组合在一起；冷铁蜡模长度需大于铸件需补缩部分长度20毫米；采用硅溶胶和莫来石粉进行制壳；将模壳在水蒸汽炉进行脱蜡，水蒸汽温度为140℃，脱蜡时间为半个小时；模壳焙烧温度为1200℃，时间为2小时，制得模壳；将模壳预热950℃，保温4小时后，快速将30×30×120毫米的冷铁安装在模壳预留冷铁口上；冷铁材质为K418合金；对冷铁与模壳的空隙用莫来石粉与硅溶胶的混合物快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注，莫来石粉与硅溶胶的比例是6∶1；铸件材质为K418合金，待铸件冷却后对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补即可得到热节处无疏松的合格铸件。
实施例4：
分别制备铸件蜡模和冷铁蜡模，铸件蜡模尺寸为外径80毫米，壁厚5毫米，高100毫米，铸件的外筋尺寸为长8毫米，宽8毫米，长为100毫米。将铸件蜡模热节处与冷铁蜡模组合在一起；冷铁蜡模长度需大于铸件需补缩部分长度20毫米；采用硅溶胶和锆英粉进行制壳；将模壳在水蒸汽炉进行脱蜡，水蒸汽温度为140℃，脱蜡时间为半个小时；模壳焙烧温度为1200℃，时间为2小时，制得模壳；将模壳预热950℃，保温4小时后，快速将10×10×120毫米的冷铁安装在模壳预留冷铁口上；冷铁材质为K441合金；对冷铁与模壳的空隙用锆英粉与硅溶胶的混合物快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注，锆英粉与硅溶胶的比例是4∶1；铸件材质为K4169合金，待铸件冷却后对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补即可得到热节处无疏松的合格铸件。
Claims (10)
1.一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：该方法是按照如下的工艺步骤进行：
(1)、制作铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模，在铸件蜡模的热节处预留安装口，将制作好的铸件蜡模和冷铁蜡模在热节处组合在一起；
(2)、采用正常的涂料工艺进行制壳；
(3)、将模壳进行脱蜡；
(4)、对模壳进行焙烧；焙烧温度为1000～1400℃，时间为1.5～3小时；
(5)、将模壳预热到规定的温度后，快速将一定尺寸的冷铁安装在模壳预留安装口上；
(6)、对冷铁与模壳的空隙快速填补并将模壳装入真空感应炉进行浇注；
(7)、对铸件上的外冷铁进行清除并进行表面修补。
2.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：步骤(1)中，铸件蜡模和尺寸相匹配的冷铁蜡模一起成型或分开成型后再组合在一起。
3.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：步骤(1)中的冷铁蜡模需预留多余出头，出头尺寸为10-30毫米。
4.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：步骤(5)中冷铁采用的材料为具有一定抗氧化性的高温合金。
5.根据权利要求4所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：冷铁材料选用K441、K452、K418。
6.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：冷铁在安装前，表面需进行一定的打磨处理并与铸件表面外形接触良好。
7.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：步骤(6)中冷铁与模壳的空隙快速填补所采用的是耐火材料与硅溶胶的混合物，二者比例为4～8∶1。
8.根据权利要求7所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：耐火材料选用刚玉粉、莫来石粉或者锆英粉。
9.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：冷铁在使用完成打磨后，重复使用。
10.根据权利要求1所述的一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法，其特征在于：冷铁的厚度在5-25毫米。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009102487957A CN101767193B (zh) | 2009-12-25 | 2009-12-25 | 一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009102487957A CN101767193B (zh) | 2009-12-25 | 2009-12-25 | 一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101767193A true CN101767193A (zh) | 2010-07-07 |
| CN101767193B CN101767193B (zh) | 2011-08-24 |
Family
ID=42500379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2009102487957A Expired - Fee Related CN101767193B (zh) | 2009-12-25 | 2009-12-25 | 一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101767193B (zh) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101954455A (zh) * | 2010-10-14 | 2011-01-26 | 安徽应流集团霍山铸造有限公司 | 一种解决框架结构铸件热裂纹的方法 |
| CN102513506A (zh) * | 2011-12-06 | 2012-06-27 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种防止高温合金铸件疏松的方法 |
| CN103192027A (zh) * | 2013-03-28 | 2013-07-10 | 清华大学 | 一种熔模铸造冷铁局部冷却方法 |
| CN103464684A (zh) * | 2013-09-23 | 2013-12-25 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种熔模精密铸造方法 |
| CN103658534A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-26 | 浙江福瑞科流控机械有限公司 | 一种冷模护壳负压精铸工艺 |
| CN103752809A (zh) * | 2014-01-07 | 2014-04-30 | 南通宏德机电有限公司 | 一种消除铝合金铸件孔洞缺陷的方法 |
| CN103978156A (zh) * | 2014-03-04 | 2014-08-13 | 清华大学 | 一种控制熔模铸件凝固与冷却的方法 |
| CN104368756A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-02-25 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 用成型冷铁熔模铸造航空发动机结构复杂厚大铸件的方法 |
| CN106363139A (zh) * | 2016-11-29 | 2017-02-01 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法 |
| CN108044036A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-18 | 北京星航机电装备有限公司 | 一种抑制k4002高温合金薄壁件铸造裂纹的精密铸造方法 |
| CN109465393A (zh) * | 2018-11-05 | 2019-03-15 | 西安飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种熔模铸件厚大部位的激冷方法 |
| CN109500359A (zh) * | 2018-12-17 | 2019-03-22 | 嘉善鑫海精密铸件有限公司 | 内冷铁在熔模铸造工艺里的应用 |
| CN111097875A (zh) * | 2019-11-26 | 2020-05-05 | 中国船舶重工集团公司第十二研究所 | 一种内冷铁用于厚大型熔模铸件加速凝固冷却的铸造工艺 |
| CN114406229A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-29 | 来安县科来兴实业有限责任公司 | 一种使用冷铁进行蜡模铸造的方法 |
-
2009
- 2009-12-25 CN CN2009102487957A patent/CN101767193B/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101954455A (zh) * | 2010-10-14 | 2011-01-26 | 安徽应流集团霍山铸造有限公司 | 一种解决框架结构铸件热裂纹的方法 |
| CN102513506A (zh) * | 2011-12-06 | 2012-06-27 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种防止高温合金铸件疏松的方法 |
| CN102513506B (zh) * | 2011-12-06 | 2013-06-05 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种防止高温合金铸件疏松的方法 |
| CN103192027A (zh) * | 2013-03-28 | 2013-07-10 | 清华大学 | 一种熔模铸造冷铁局部冷却方法 |
| CN103464684A (zh) * | 2013-09-23 | 2013-12-25 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种熔模精密铸造方法 |
| CN103658534B (zh) * | 2013-12-13 | 2015-12-30 | 浙江福瑞科流控机械有限公司 | 一种冷模护壳负压精铸工艺 |
| CN103658534A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-26 | 浙江福瑞科流控机械有限公司 | 一种冷模护壳负压精铸工艺 |
| CN103752809B (zh) * | 2014-01-07 | 2015-11-25 | 南通宏德机电有限公司 | 一种消除铝合金铸件孔洞缺陷的方法 |
| CN103752809A (zh) * | 2014-01-07 | 2014-04-30 | 南通宏德机电有限公司 | 一种消除铝合金铸件孔洞缺陷的方法 |
| CN103978156B (zh) * | 2014-03-04 | 2016-08-17 | 清华大学 | 一种控制熔模铸件凝固与冷却的方法 |
| CN103978156A (zh) * | 2014-03-04 | 2014-08-13 | 清华大学 | 一种控制熔模铸件凝固与冷却的方法 |
| CN104368756A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-02-25 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 用成型冷铁熔模铸造航空发动机结构复杂厚大铸件的方法 |
| CN104368756B (zh) * | 2014-11-07 | 2016-04-20 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 用成型冷铁熔模铸造航空发动机结构复杂厚大铸件的方法 |
| CN106363139A (zh) * | 2016-11-29 | 2017-02-01 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种解决机匣壳体铸件疏松缺陷的方法 |
| CN108044036A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-18 | 北京星航机电装备有限公司 | 一种抑制k4002高温合金薄壁件铸造裂纹的精密铸造方法 |
| CN109465393A (zh) * | 2018-11-05 | 2019-03-15 | 西安飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种熔模铸件厚大部位的激冷方法 |
| CN109500359A (zh) * | 2018-12-17 | 2019-03-22 | 嘉善鑫海精密铸件有限公司 | 内冷铁在熔模铸造工艺里的应用 |
| CN111097875A (zh) * | 2019-11-26 | 2020-05-05 | 中国船舶重工集团公司第十二研究所 | 一种内冷铁用于厚大型熔模铸件加速凝固冷却的铸造工艺 |
| CN111097875B (zh) * | 2019-11-26 | 2021-11-12 | 中国船舶重工集团公司第十二研究所 | 一种内冷铁用于厚大型熔模铸件加速凝固冷却的铸造工艺 |
| CN114406229A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-29 | 来安县科来兴实业有限责任公司 | 一种使用冷铁进行蜡模铸造的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101767193B (zh) | 2011-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101767193B (zh) | 一种消除高温合金厚大铸件疏松的工艺方法 | |
| CN101564763B (zh) | 钛铝基合金飞机发动机叶片的熔模精密铸造方法 | |
| CN107309405B (zh) | 一种超级双相不锈钢5a材质叶轮的铸造方法 | |
| CN103521715B (zh) | 一种含细长内腔的钛及钛合金精密铸件的制备方法 | |
| CN105364002B (zh) | 一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺 | |
| CN105127409B (zh) | 一种可重复使用免预热长水口及其制造方法 | |
| CN102717030A (zh) | 一种厚壁基座铝合金铸件的精密铸造方法 | |
| CN103302264B (zh) | 铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法 | |
| CN104368756B (zh) | 用成型冷铁熔模铸造航空发动机结构复杂厚大铸件的方法 | |
| CN101168184A (zh) | 一种重型燃机ⅱ级导向器叶片的浇铸方法 | |
| CN104190875A (zh) | 一种复杂薄壁壳体的复合铸型成形方法 | |
| CN102581249A (zh) | 一种铝合金叶轮离心铸造方法 | |
| CN107790669B (zh) | 一种半固态浆料制备和压铸一体化的流变压铸方法 | |
| CN104999034B (zh) | 一种大型无余量扩压器精铸件的铸造方法 | |
| CN110421144A (zh) | 一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法 | |
| CN103506577B (zh) | 一种铝合金铸件的精密铸造方法 | |
| CN103658552B (zh) | 一种大型铸钢支承辊整体铸造模具***及铸造方法 | |
| CN105665657A (zh) | 一种制备均质化铸锭的离散铸造方法 | |
| CN107052242A (zh) | 一种硬模铸造和熔模铸造相结合的组合式铸造方法 | |
| CN104550740A (zh) | 大型薄壁回旋体高强度铝合金铸件铸造方法 | |
| CN108927504B (zh) | 一种铝合金大型发动机机匣零件的铸造工艺 | |
| CN104874736A (zh) | 快拆式熔模铸造工艺 | |
| CN104923735A (zh) | 熔模快速铸造工艺 | |
| CN104174817B (zh) | 一种海洋平台爬升机连接座的铸造及热处理工艺 | |
| CN107803484A (zh) | 一种耐高温冷铁 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: JIANGSU JIACHEN ALLOY TECHNOLOGY CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: SHENYANG UNIVERSITY OF TECHNOLOGY Effective date: 20120528 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 110870 SHENYANG, LIAONING PROVINCE TO: 214205 WUXI, JIANGSU PROVINCE |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20120528 Address after: 214205, Jiangsu Yixing environmental protection science and Technology Industrial Park Lily Road Patentee after: Jiangsu Jia Jia Alloy Technology Co., Ltd. Address before: Shen Liao Xi Lu 110870 Liaoning province Shenyang city Shenyang economic and Technological Development Zone No. 111 Patentee before: Shenyang University of Technology |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20110824 Termination date: 20151225 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |