CN101754827B - 包括用于支承工件的装置的用于加工杆形工件的机械结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于加工杆形工件、尤其管的机械结构(1)，包括用于加工工件的加工装置(20)；用于使得工件(2)相对于加工装置(20)移动的工件移动装置(6)；以及用于沿重力的方向支承工件的装置(11)。用于支承工件的装置(11)包括至少一个支承辊(13)，在其外周上形成工件接触表面。支承辊(13)的外周上的工件接触表面绕支承辊(13)的辊旋转轴线(14)以改变的轴线距离延伸。支承辊(13)绕辊旋转轴线(14)可控制地旋转，并且因而可调节至不同的旋转状态。

Description

包括用于支承工件的装置的用于加工杆形工件的机械结构
技术领域
本发明涉及用于加工杆形工件、尤其管的机械结构，包括
·用于加工工件的加工装置；
·工件移动装置，借助于所述工件移动装置，待加工的工件和/或加工后的工件适于相对于所述加工装置移动；以及
·用于支承工件的装置，借助于所述用于支承工件的装置，工件能够与重力作用相抵抗地沿所述工件的横向被支承，并且同时在朝向加工装置和/或相对于工件移动装置的垂直方向采取的垂直期望的位置被支承，
其中，用于支承工件的装置包括至少一个支承辊，其中所述支承辊的水平辊旋转轴线沿工件的横向定向并且所述支承辊在其绕辊旋转轴线延伸的外周上具有工件安坐部，采取垂直期望位置的工件能够与重力作用相抵抗地支承在所述工件安坐部上。
背景技术
这种结构由德国专利公开文献DE 3448040A1是已知的。现有技术涉及一种自动电锯，所述自动电锯具有锯切站台(操作台)，待加工的工件、优选中空的型材借助于进料装置被供给至所述锯切站台。所述进料装置包括辊运输机以及具有虎钳的供给托架。借助于横向输送装置，待加工的工件被安置在辊运输机上。辊运输机的各个辊从下方抵抗着重力作用地支承工件，所述各个辊沿工件的纵向彼此前后布置，所述各个辊沿垂直方向定位所述工件，以使得远离锯切站台的工件的后端能够通过供给托架的虎钳被抓持。在工件的后端已经在虎钳中被夹紧之后，供给托架与工件一起沿工件的纵向移动并且因而相对于所述锯切站台定位所述工件。在工件的供给运动的过程中，辊运输机的各个辊在工件的下侧滚动。各个辊在这种情况中绕它们各自的中央旋转轴线旋转。由现有技术的辊运输机的各个辊所形成的工件安坐部沿垂直的方向是不可移动的。因此，由位于工件内部中的基准平面或基准轴线、例如安坐在辊运输机上的工件的纵向中央平面或纵向中央轴线在垂直方向上所采取的位置取决于工件的横截面尺寸。
发明内容
本发明的目的在于避免这种依赖性。
根据本发明，该目的通过根据说明书所述的机械结构得以实现。在本发明的情况中，为了支承工件，至少一个旋转可调节的支承辊设有工件安坐部，其中所述工件安坐部自辊旋转轴线的径向距离考虑到辊的周向而发生改变。支承辊绕辊旋转轴线的调节因而伴随着工件安坐部沿垂直方向的移动。工件安坐部的垂直调整反过来使得能够补偿待支承的工件的横截面尺寸的变化。特别地，根据本发明借助于支承辊从下方支承的工件的纵向中心轴线的垂直位置因此可以甚至在改变待支承的工件的横截面尺寸的情况下被维持，而不必将用于支承工件的机加工元件更换为用于支承工件的另一机加工元件。例如，为具有相对较大直径的圆管配置支承辊的外周上的这样的区域，其中该区域的中心距离小于设置用于支承较小直径圆管的支承辊的外周上的工件安坐部的区域的中心距离。与直径差异无关地，利用支承辊的合适的旋转调节，两个圆管的纵向中心轴线彼此重合。
在本发明的情况中是可行的、对于已经加工好的或待加工的工件中的横截面变化的补偿对于以下这样的应用具有实际相关性，在所述应用中，在工件的横向上与工件隔开的工件基准平面或工件基准轴线的垂直位置对于实现用于完成相应的加工任务的操作的次序而言是重要的。例如，工件上的所述基准平面或基准轴线可以被认为是加工装置沿工件的横向进行调整的基础。加工装置的这种调节明显是简化的，就像在本发明情况中可行的那样，如果可以采取工件上基准平面或基准轴线的恒定的高度。根据本发明的内容同样对于这样的机械结构而言是特别际重要的，其中所述机械结构的工件移动装置包括具有沿垂直方向不可移动的夹紧中心的工件夹紧结构。在这种情况中，根据本发明可以确保工件的中心、尤其根据本发明在支承辊上支承的工件的纵向中心轴线在垂直方向上位于工件夹紧结构的夹紧中心，而这与工件的横截面尺寸无关。
根据说明书所述的本发明的结构从制造技术的观点看是特别有利的。具有直线坐靠部的工件安坐部尤其由用于支承辊的圆柱形坯件借助于圆柱形碎屑去除铣削工具被加工得出。每个坐靠部在这种情况中具有沿支承辊的周向的特定的长度，并且因此能够提供针对从下方被支承的工件的特别可靠的功能性支承。
然而，根据本发明还可以想到的是，设有这样的支承辊，其中各所述支承辊的工件安坐部绕辊旋转轴线连续地延伸。这种无台阶的工件安坐部例如通过铸造的方式被制造。
本发明与支承辊结构有关，其中，利用所述支承辊结构的绕辊旋转轴线螺旋延伸的工件安坐部，所述支承辊结构尤其适于在实际操作中完成的加工任务。
在根据说明书所述的本发明的结构的情况中，借助于一个或多个支承辊所实现的、工件沿重力方向的支承有利地结合有工件的横向支承。
本发明的改型设置成使得能够确保，在改变工件的横截面尺寸的情况下，各工件没有任何间隙地尽可能多地被横向支承。根据说明书，用于形成工件安坐部的支承辊的周向凹槽的横截面以与工件安坐部的中心距离的改变相协调的方式改变。
根据说明书，支承辊的外周上的周向凹槽具有多个凹槽部，各所述凹槽部沿支承辊的周向以一个在另一个之后的方式设置并且每个凹槽部具有在凹槽部的整个长度内恒定的凹槽横截面。各个凹槽部可以彼此直接转变或者可以沿支承辊的周向彼此间隔。该说明书的特征尤其在这样的情况中是有利的，即支承辊执行绕辊旋转轴线的旋转运动，同时从下方支承工件。在接收工件的凹槽横截面不发生改变的情况下，辊的旋转运动可以最多在这样的旋转角度内完成，该旋转角度与周向凹槽的相关的凹槽部在支承辊的外周上延伸的周向角度相对应。与支承辊的这种旋转运动无关地，由支承辊从下方支承的工件的明显无间隙的横向支承被维持，并且从下方被支承的工件在具有太小的凹槽横截面的凹槽部中的卡住被避免。在工件安坐部绕辊旋转轴线以相应的方式延伸时，在支承辊上安坐的工件的垂直位置在支承辊的受到限制的旋转运动时仅仅不明显地发生改变。如果所提到的凹槽部形成了工件安坐部中的、在凹槽部的周向角度内中心距离恒定的那部分，则从下方被支承的工件的高度在支承辊的受到限制的旋转运动过程中仍完全地未发生改变。
在本发明的另一优选实施例中，支承辊的周向凹槽具有圆形段形式的横截面。这种支承辊可以特别地被用于支承相对于纵向轴线旋转对称的工件，并且还在绕工件轴线旋转运动的情况中沿重力的方向同时横向地支承这种工件。
在根据说明书所述的机械结构中，一个或多个支承辊可以沿工件的横向被抬高和/或降低。支承辊的所要求保护的移动性在多种方面中是有利的。例如，各支承辊可以被抬高或降低，从而以这样的方式改变它们沿垂直方向的基本状态，从这种基本位置开始，各支承辊绕它们的辊旋转轴线被定位。支承辊的沿垂直方向的所要求保护的移动性还能够使得例如支承辊从工件移动装置的运动路径中移出并且然后使得工件移动装置越过它们移动。
为了尽可能宽广地加工或自动加工整个结构，根据说明书，设置电机调整装置，以便绕辊旋转轴线定位支承辊。
为了最小化构造的代价以及完成构造所涉及的成本，在根据说明书所述的本发明的情况中，单个驱动电机实现了绕辊旋转轴线调节至少两个支承辊的功能。
附图说明
本发明以下参照示意性实施例的示意性附图被详细说明，其中：
图1示出了用于通过切割而加工管的机械结构，其示出管加工开始之前的情况；
图2示出了管加工过程中的图1的机械结构；
图3示出了图1和2所示的机械加工的模块，其设有用于支承管的支承辊；
图4示出了如图3所示的模块的支承辊；并且
图5和6示出了如图4所示的支承辊的操作模式。
具体实施方式
如图1所示，用于通过切割而加工管2的机械结构1包括机床床身3，所述机床床身包括用于作为工件移动装置的旋转/供给站台(旋转/供给操作台)6的导轨4、5。旋转/供给站台6在导轨4、5上沿双向箭头7的方向通过电机驱动地移动。在朝向管2的那侧上，旋转/供给站台6具有自对中的夹紧块(clamping chunk)8。穿过夹紧块8的夹紧中心延伸的夹紧块8的夹紧轴线9由点划线表示。夹紧块8可以以受控制的方式绕夹紧轴线9沿双向箭头10的方向旋转。图1示出了处于打开状态中的夹紧块8。
待加工的管2从下方通过用于支承工件的装置11抵抗着重力的作用被支承，其中所述装置11一体形成在机床床身3中。在所示的实施例中，用于支承工件的装置11包括总共四个模块，其形式为下侧管支承件12。每个下侧管支承件12具有支承辊13，所述支承辊13包括辊旋转轴线14，其中所述辊旋转轴线横向于所述管2延伸并同时沿水平方向延伸。在支承辊13的外周上，辊2沿重力的方向被支承。每个所述支承辊13安设至一支承结构15，并且能够与所述支承结构一起沿双向箭头16的方向、即沿垂直方向被抬高和降低。在支承结构15被降低时，相关的支承辊13位于用于旋转/供给站台6的、在机床床身3上安装的导轨4、5的高度下方。如图1所示，如果支承结构15被抬高，则支承辊13沿垂直方向支承管2，从而管轴线17与位于旋转/供给站台6上的夹紧块8的夹紧轴线9重合。管2已经借助于未示出的进料装置(charging device)被安放在下侧管支承件12的支承辊13上。管2已经从同样未示出的管盒被供应至进料装置。
在远离旋转/供料站台6的管2的端部处，图1示出了在机床床身3上不可移动地安装的穿通块(push-through chunk)18。在机械结构1的所示的操作状态中，穿通块18的引导轴线19与管轴线17重合并与旋转/供料站台6上的夹紧块8的夹紧轴线9重合。
在与管2相反的穿通块18的侧部上，激光切割头20在图1中作为加工装置被设置，借助于所述激光切割头，在管2的壁中产生切口并且各管段能够以一定的长度被切割。从管的其余部分切断的各管段在重力的作用下到达卸载台21上，从所述卸载台，所述管段可以手动地或者利用机械辅助装置被取出。
机械结构1上的操作的主要次序通过数字控制器22被控制。
为了加工工件，在夹紧块8打开的情况下，旋转/供给站台6从如图1所示的位置沿朝向处于期望的垂直位置的管2的方向移动，直至管的后端到达夹紧块8内。夹紧块8然后闭合，并且管2因而被夹紧至旋转/供给站台6。功能上令人满意地夹紧管2的必要条件是管轴线17与夹紧块8的夹紧轴线9的重合。
旋转/供给站台6与夹紧的管2一起沿朝向激光切割头20的方向移动。在这种移动中，首先管2的前端进入穿通块18，其中所述穿通块18的引导开口设置成宽度对应于管2的外径。因此，在穿通块18上获得了管2沿径向的无间隙的支承。管2可以借助于旋转/供给站台6沿轴向移动穿过穿通块18。另外，管2适于在穿通块18的内部中绕管轴线17旋转。实现穿通块18的功能的决定性因素在于待引导的工件的管轴线17的位置与穿通块18的引导轴线19的位置之间的一致性。
借助于旋转/供给站台6的上述平移运动，管2沿轴向相对于激光切割头20被前进至所期望的加工位置。如果各管段由激光切割头20以一定长度被切割而切割平面沿管的横向并垂直于管轴线17延伸，则在旋转/供给站台6沿轴向静止时，管2的轴向前进运动之后是夹紧块8的旋转运动，并因而之后是管2沿双向箭头10的方向中的一个方向的旋转运动。如果各管段在切割平面相对于管轴线17倾斜指向时以一定长度被切割或者如果在管2的壁中产生切口，则由旋转/供给站台6沿双向箭头7方向的平移所造成的管的轴向移动与由夹紧块18的旋转所产生的管2的旋转运动重叠。在管的加工开始之前，激光切割头20被定位在沿管2的径向的适合的位置上。在切割管的圆形横截面的过程中，激光切割头20沿管的径向仍是静止的。在矩形管被加工时，激光切割头可以沿管的径向移动。
在管沿朝向激光切割头20的方向被输送时，旋转/供给站台6首先到达图1中的所有下侧管支承件12中的最靠近所述站台的那个下侧管支承件。恰好在旋转/供给站台6抵达该下侧管支承件12之前，所述下侧管支承件的支承结构15与其上被支承的支承辊13一起向下移动并因而沉入到机床床身3中。旋转/供给站台6能够沿朝向激光切割头20的方向移动越过下降后的下侧管支承件12。在图2中，旋转/供给站台6被示出是在移动越过第一个下侧管支承件12之后并在移动越过第二个下侧管支承件12之前。旋转/供给站台6能够以相同的方式移动经过下一个下侧管支承件12。
在构造方面，所有下侧管支承件12如图3所示地被构造。支承结构15包括支承框架23，其中所述支承框架能够借助于未示出的气压活塞/缸单元沿双向箭头16的方向被抬高和降低。支承辊13在支承框架23的两个垂直框架构件的上侧端部之间布置。支承辊13的轴颈限定了辊旋转轴线14。支承辊13可以沿双向箭头25的方向绕辊旋转轴线14被定位。支承辊13的定位借助于可控制的电机驱动器26实现。如图3所示，电机驱动器26包括联轴器27以及柔性轴28。柔性轴28经由联轴器27连接至驱动电机29。驱动电机29用于支承工件的装置11的所有支承辊13的同步旋转调节。为此目的，如图3所示的设有齿的带24被设置，其中所述设有齿的带将其它下侧管支承件12连接至驱动电机29。
在柔性轴28的驱动端部处，柔性轴28连接至在壳体30内容纳的调节齿轮机构。由于柔性轴的柔性，柔性轴28能够没有任何困难地沿双向箭头16方向遵循支承辊13的运动。
在所示的实施例中，用于支承辊13的调节齿轮机构的形式为蜗轮机构。驱动侧上的齿轮通过旋转的柔性轴28绕轮轴线被驱动。驱动侧上的齿轮反过来驱动支承辊侧上的蜗轮，所述蜗轮部分地固定连接至支承辊13。驱动侧上的齿轮绕轮的轴线的旋转运动借助于支承辊侧上的蜗轮被转化成支承辊13绕辊旋转轴线14的调节运动。除了在本实施例中所设置的蜗轮机构以外，还可以想到任何其它设有齿的齿轮机构或摩擦齿轮机构。
在每种情况中，支承辊13的电机驱动器26是自锁定的。因而，在支承辊13的旋转调节已经完成之后，所述旋转调节被保持住，而为此目的无需任何用于防止支承辊13旋转的专门的器具。
如图3和4所示，支承辊13具有绕辊旋转轴线14延伸的周向凹槽34。所述周向凹槽34的壁形成了工件安坐部35，在所述工件安坐部上支承由借助于用于支承工件的装置11沿重力的方向从下方支承的管2。所支承的管2借助于支承辊13的凹槽侧壁36、37横向地被支承。
图3和4的支承辊在图5中详细示出。图5示出了具有如图4所示的V形横截面的支承辊13的剖视图，其中所述V形横截面垂直于辊旋转轴线4穿过支承辊13的中心延伸。
如图5所示，周向凹槽34包括多个凹槽部38——在所示的实施例中总共为二十个，各所述凹槽部绕辊旋转轴线14一个接在另一个之后地设置。所有的凹槽部38具有圆形段形状的横截面。各凹槽部38的横截面尺寸沿支承辊13的周向减小，从凹槽部38/1的最大横截面减小至凹槽部38/20的最小横截面。周向凹槽34的横截面尺寸的变化不连续地进行。
在工件安坐部从其中一个凹槽部38通至对应相邻的凹槽部时，在工件安坐部35上出现类似的不连续的过渡。工件安坐部35沿图5可看出的凹槽基部、也就是说沿周向凹槽34的顶线(apex line)延伸。如果如图5所示的实施例那样设置地圆形横截面的管2被支承，则在所示实施例中支承辊13上的工件的支承将在任何情况下在周向凹槽34的凹槽基部上实现。
由于周向凹槽34分成多个凹槽部38，所以工件安坐部35由坐靠部39组成，所述各坐靠部绕辊旋转轴线14以一个在另一个之后的方式设置。
由各凹槽部38所形成的各坐靠部39都是直线形的。彼此相邻的坐靠部39彼此引入导致了不连续部形成。坐靠部39的以及因此工件安坐部35的自辊旋转轴线14的径向距离沿支承辊13的周向增加，其从凹槽部38/1处的最小值增加至凹槽部38/20处的最大值。工件安坐部35最佳近似地以绕辊旋转轴线14的螺旋形式延伸。借助于工件安坐部35的几何形状，确保了具有不同横截面尺寸的并因而配置给支承辊13的不同的凹槽部38的管的轴线在支承辊13上支承时距辊旋转轴线14同一距离，并且同时所述管的轴线与夹紧块8的夹紧轴线9和穿通块18的引导轴线19重合。
支承辊13上的周向凹槽34的所述的形状通过在制造周向凹槽34中所采用的方法被确定。
例如，从用于支承辊13的圆柱形坯件的固体材料中铣削出周向凹槽34。用于制造周向凹槽34的铣削工具的旋转轴线40在图5中示出。铣削工具具有圆柱形的形状。圆柱形的铣削工具的轴线与旋转轴线40重合。在图5中由箭头示出了铣削工具相对于用于支承辊13的坯件而移动的供给方向41。单独的铣削工具被用于周向凹槽34的每个支靠部38。对应的铣削工具的半径等于周向凹槽34的相关的凹槽部38的半径。可选地，例如可以使用具有凹槽部38/20的半径的单个铣削工具。为了产生凹槽部38/20，该铣削工具仅仅必须在与辊旋转轴线14平行的移动平面内、沿供给方向41移动。其它凹槽部38的制造需要铣削工具在所提及的移动平面内相对于用于支承辊13的坯件进行多轴线运动。考虑到最小化重量的观点，在制造支承辊13时，对于实现功能而言不必要的支承辊坯件的所有区域已经被去除。这已经留出了周向凹槽34的侧壁36、37以及圆柱形轴承部47(图5)，支承辊13借助于所述圆柱形轴承部在下侧管支承件12的支承结构15上被支承。
用于支承工件的装置11的支承辊13的操作模式也在图5中详细示出。
图5示出了同样一个支承辊13具有两个不同的旋转状态。在图5的左侧的旋转状态中，凹槽部38/1、即凹槽部38中具有最大凹槽横截面的那个凹槽部被用于沿重力的方向支承管2。管2具有能够由机械结构1所加工的最大直径。旋转/供给站台6上的夹紧块8的沿垂直方向夹紧的夹紧卡爪42、43在管2的外壁上作用。由于支承辊13的所选定的旋转状态，管2的管轴线17沿垂直方向布置，从而所述管轴线17与夹紧块8的夹紧轴线9重合。
如果除了管2以外还要加工管2′，则支承辊13必须从如图5左侧所示的旋转位置移出并移动到如图5右侧所示的旋转位置。为此目的，电机驱动器26被启动。在数字控制器的作用下，图5的左侧中的支承辊13沿周向移动，直至周向凹槽34的凹槽部38/10的凹槽基部水平指向。凹槽部38/10的半径大致等于管2′的半径。就好像管2之前在凹槽部38/1中那样，现在，管2′在周向凹槽34的凹槽部38/10中沿重力的方向并横向地被支承。管2′的管轴线17′与旋转/供给站台6的夹紧块8的夹紧轴线9重合。
在借助于夹紧块8夹紧之后，通过使得旋转/供给站台6平移和/或通过使得夹紧块8旋转，管2和管2′这两者以进行加工操作所需的方式相对于激光加工头20被移动。在管2或管2′的移动过程中，支承辊13维持其旋转状态未改变。在轴向移动和旋转移动的过程中，管2、2′滑动越过支承辊13上的周向凹槽34的相应的凹槽部38/1、38/10的壁。
各凹槽部38在支承辊13的整个外周内分布，以使得那些相邻的并具有比用于支承管2、2′的凹槽部更小凹槽横截面的凹槽部的凹槽侧壁在沿支承辊13的周向观看时并不位于用于支承管的凹槽部的凹槽侧壁内。
如果在如图5右侧所示的情况中管2′向左移动、也就是说朝向激光切割头20移动，以及如果在该情况中支承辊13不经意地由轴向移动的管2′逆时针稍微旋转，则同时维持了管2′在支承辊13上的引导以及管2′相对于支承辊13的轴向移动性。由于凹槽部38/10沿支承辊13周向的长度，所以即使在支承辊13沿逆时针方向稍微离开如图5所示的其旋转状态时，也能够确保管2′由凹槽部38/10的引导。因为周向凹槽34的横截面与管2′的供给方向相反地增加，所以支承辊13沿逆时针方向的稍微的旋转造成了这样的效果，即半径大于管2′的半径的并因而不卡住管2′的凹槽部38朝向管2′旋转。与支承辊13的稍微的旋转运动有关的管2′的垂直移动可以忽略。
如图6所示，支承辊13的使用并不限于圆形横截面的管2、2′。实际上，任何期望的旋转对称型材(例如包括矩形型材44)可以借助于支承辊13从下方被支承。为了支承矩形型材44，使用了半径等于矩形型材44的外接圆45的半径的一个凹槽部38。在如图6所示的实施例中，工件安坐部35在用于支承矩形型材44的凹槽部的相对的侧部上直线地延伸。为了使得矩形型材44能够以对中的方式在其后端上在夹紧块8上被夹紧，型材轴线46必须借助于支承辊13的合适的旋转调节被安置在夹紧块8的夹紧轴线9中。此外，型材轴线46必须与穿通块18的引导轴线19重合。

Claims (11)

1.一种用于加工杆形工件(2、2′)的机械结构，包括：
用于加工工件(2、2′)的加工装置(20)；
工件移动装置(6)，借助于所述工件移动装置，待加工的工件(2、2′)和/或加工后的工件(2、2′)适于相对于所述加工装置(20)移动；以及
用于支承工件的装置(11)，借助于所述用于支承工件(2、2′)的装置，工件(2、2′)能够与重力作用相抵抗地沿所述工件(2、2′)的横向被支承并且同时朝向所述加工装置(20)地和/或相对于所述工件移动装置(6)地在垂直方向上所采取的垂直期望的位置中被支承，
其中，所述用于支承工件(2、2′)的装置(11)包括至少一个支承辊(13)，所述支承辊的水平旋转轴线(14)沿所述工件(2、2′)的横向指向，并且在所述支承辊的绕辊旋转轴线(14)延伸的外周上包括工件安坐部(35)，处于所述垂直期望位置的工件(2、2′)适于与重力的作用相抵抗地在所述工件安坐部(35)上被支承，
其特征在于，
所述支承辊(13)的外周上的工件安坐部(35)绕所述辊旋转轴线(14)以自所述辊旋转轴线(14)的径向距离、即“中心距离”变化的方式延伸，并且所述支承辊(13)适于以被控制的方式绕所述辊旋转轴线(14)旋转并且因而适于在不同的旋转位置定位。
2.根据权利要求1所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的外周上的工件安坐部(35)包含多个直线坐靠部(39)，其中各所述直线坐靠部绕所述辊旋转轴线(14)以一个在另一个之后的方式设置，并且各所述直线坐靠部具有不同的中心距离。
3.根据权利要求1或2所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的外周上的工件安坐部(35)以螺旋的方式绕所述辊旋转轴线(14)延伸。
4.根据权利要求1或2所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的外周上的工件安坐部(35)由所述支承辊(13)的径向向外开设的周向凹槽(34)的壁形成，其中该周向凹槽(34)绕所述辊旋转轴线(14)延伸。
5.根据权利要求4所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的周向凹槽(34)的凹槽横截面的尺寸随着支承辊(13)的外周上的工件安坐部(35)的中心距离增加而减小，所述凹槽横截面的尺寸的减小与中心距离的增加相协同。
6.根据权利要求4所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的周向凹槽(34)包含多个凹槽部(38)，其中各所述凹槽部绕所述辊旋转轴线(14)以一个在另一个之后的方式设置，并且各所述凹槽部具有不同尺寸的凹槽横截面，每个所述凹槽部(38)以在限定的周向角度内具有恒定凹槽横截面的方式绕所述辊旋转轴线(14)延伸。
7.根据权利要求4所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)的周向凹槽(34)具有圆形段横截面形式的凹槽横截面。
8.根据权利要求1或2所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)适于沿垂直方向被抬高和/或降低。
9.根据权利要求1或2所述的机械结构，其特征在于，所述支承辊(13)适于借助于可控制的电机驱动器(26)以受到控制的方式绕所述辊旋转轴线(14)旋转，并且所述支承辊因而适于在不同的旋转位置定位。
10.根据权利要求1或2所述的机械结构，其特征在于，设置多个支承辊(13)，其中至少两个支承辊适于借助于一共用的可控制的驱动电机(29)以受到控制的方式绕所述辊旋转轴线(14)旋转，并且所述至少两个支承辊因而适于在不同的旋转位置定位。
11.根据权利要求1或2所述的机械机构，其特征在于，所述杆形工件是管。
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