CN101745783B - 煅烧炉炉体制作工艺 - Google Patents

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本发明公开了一种煅烧炉炉体制作工艺，属于锻烧炉制造技术领域。将炉头法兰(2)、炉尾法兰(9)分别组焊在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)上；将炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)的连接处内壁分别焊接凸面法兰(20)和凹面法兰(21)，以上述两法兰的止口为基准将炉头端筒体(17)和炉尾端筒(22)进行组合，用螺栓(18)和螺母(19)锁紧；在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)的连接面上等间距焊接八块拉板(6)；在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)内分别等间距焊接工艺支撑(4)；在两段筒体连接面(5)处作好复位标识；拆除整体车工装(12)及螺栓(13)、螺母(14)、工艺筋板(15)、工艺支撑(16)，拆除螺栓(18)、螺母(19)，割断拉板(6)。本发明提高了装配精度，减轻了装配和现场安装工作量，增加了设备运行安全可靠性，确保了煅烧炉整机装配和运转质量。

Description

煅烧炉炉体制作工艺
所属技术领域
本发明涉及锻烧炉，尤其是锻烧炉炉体的制作工艺，属于锻烧炉制造技术领域。
背景技术
煅烧炉属于一种大型回转设备，其基本构造是：回转的卧式圆筒形炉体左右部位分别套有左右滚圈，滚圈将炉体和物料的重量传递到与其相配的两组托轮上，电动机通过减速装置-小齿轮与套在炉体中部的大齿轮啮合，带动炉体旋转。炉内装有加热列管，物料从炉头进入炉内，经加热管内热介质的间接加热分解，干燥后的产品从炉头输出。由于煅烧炉炉体体积大(直径一般都在2.5米以上，长度在20米以上)、重量重(动辄百吨以上)，为了加工和运输方便，一般均采用炉头端筒体及炉尾端筒体分段加工，再组装成机。但实际装配和运转中发现，炉头端筒体及炉尾端筒体组装时，由于齿面连接法兰、滚圈座以及炉头法兰、炉尾法兰形位公差难于保证，装上大齿轮和两个滚圈后，炉头法兰、大齿轮、炉尾法兰相对于两滚圈的端面跳动及径向跳动达不到安装要求，调整十分困难，运行中发生卡阻、串动，严重影响操作的安全和产品的品位。
发明内容
为了克服现有锻烧炉炉体的制作的上述不足，本发明提供一种整体加工、分段运输、再组装的炉体制作、安装工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：煅烧炉炉体制作工艺，由以下步骤组成，单独加工凸面法兰20、凹面法兰21及炉头法兰2和炉尾法兰9的内锥面；将炉头法兰2、炉尾法兰9分别组焊在炉头端筒体17和炉尾端筒体22上；将炉头端筒体17和炉尾端筒体22的连接处内壁分别焊接凸面法兰20和凹面法兰21，以该两法兰的止口为基准将炉头端筒体17和炉尾端筒22进行组合，用第一螺栓18和第一螺母19锁紧；在炉头端筒体17和炉尾端筒体22的连接面上等间距焊接八块拉板6；在炉头端筒体17和炉尾端筒体22内分别等间距焊接第一工艺支撑4；将整体车工装12的外锥面分别与炉头法兰2、炉尾法兰9的内锥面配合安装到炉头端筒体17和炉尾端筒体22上，在炉头端筒体17的头部内壁和炉尾端筒体22的尾部内壁等间距焊接工艺筋板15和第二工艺支撑16，通过第二螺栓13、第二螺母14和工艺筋板15、第二工艺支撑16将整体车工装12与炉体紧固；用整体车工装12将煅烧炉炉体整体支承在卧车床头箱1和卧车尾座10之间；卧车床头箱1主轴通过传动销11来带动炉体整体转动，加工炉头法兰2、齿面连接法兰7、滚圈座3、炉尾法兰9；在两段筒体连接面5处作好复位标识；拆除整体车工装12及第二螺栓13、第二螺母14、工艺筋板15、第二工艺支撑16，拆除第一螺栓18、第一螺母19，割断拉板6。
将上述各法兰分别组焊在炉头端筒体和炉尾端筒体上；炉头端筒体及炉尾端筒体以此法兰止口为基准定位组装后，用螺栓、螺母连接两段筒体，并在两段筒体连接处的外圆上焊接拉板，使炉头端筒体及炉尾端筒体牢固地连为一体，增加筒体的连接强度；同时在炉头及炉尾筒体内设置若干工艺支撑来增加筒体的刚度，整体车工装以锥面与炉头法兰、炉尾法兰配合，并以筋板和工艺支撑和两法兰连接，用整体车工装将煅烧炉炉体两端支承在卧车床头箱和尾座之间，在卧式车床上进行整体加工，达到要求后，作好复位标识，割断两炉体连接处外圆的焊接拉板，去除连接螺栓，分段运输，现场再以炉头端筒体及炉尾端筒体连接处的凹、凸法兰的止口为基准，按复位标识组合炉头端筒体及炉尾端筒体，装配滚圈、齿轮等部件，待煅烧炉炉体安装调试好后，点固两段筒体连接螺母，焊接两法兰及两段炉体。
本发明的有益效果是，由于煅烧炉炉体整体加工，保证了齿面连接法兰、滚圈座以及炉头法兰、炉尾法兰的尺寸公差和形位公差，提高了装配精度，减轻了装配和现场安装工作量，增加了设备运行安全可靠性，确保了煅烧炉整机装配和运转质量。
附图说明
图1是本发明总体结构示意图；
图2是图1的局部I放大图；
图3是图1的局部II放大图；
图4是图1中A-A剖视放大图。
图中零部件及编号：
1-卧车床头箱，2-炉头法兰，3-滚圈座，4-工艺支撑，
5-两段筒体连接面，6-拉板，7-齿面连接法兰，8-吊耳，
9-炉尾法兰，10-卧车尾座，11-传动销，12-整体车工装，
13-螺栓，14-螺母，15-工艺筋板，16-工艺支撑，
17-炉头端筒体，18-螺栓，19-螺母，20-凸面法兰，
21-凹面法兰，22-炉尾端筒体。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
煅烧炉炉体制作工艺，由以下步骤组成，单独加工凸面法兰20、凹面法兰21及炉头法兰2和炉尾法兰9的内锥面；将炉头法兰2、炉尾法兰9分别组焊在炉头端筒体17和炉尾端筒体22上；将炉头端筒体17和炉尾端筒体22的连接处内壁分别焊接凸面法兰20和凹面法兰21，以该两法兰的止口为基准将炉头端筒体17和炉尾端筒22进行组合，用第一螺栓18和第一螺母19锁紧；在炉头端筒体17和炉尾端筒体22的连接面上等间距焊接八块拉板6；在炉头端筒体17和炉尾端筒体22内分别等间距焊接第一工艺支撑4；将整体车工装12的外锥面分别与炉头法兰2、炉尾法兰9的内锥面配合安装到炉头端筒体17和炉尾端筒体22上，在炉头端筒体17的头部内壁和炉尾端筒体22的尾部内壁等间距焊接工艺筋板15和第二工艺支撑16，通过第二螺栓13、第二螺母14和工艺筋板15、第二工艺支撑16将整体车工装12与炉体紧固；用整体车工装12将煅烧炉炉体整体支承在卧车床头箱1和卧车尾座10之间；卧车床头箱1主轴通过传动销11来带动炉体整体转动，加工炉头法兰2、齿面连接法兰7、滚圈座3、炉尾法兰9；在两段筒体连接面5处作好复位标识；拆除整体车工装12及第二螺栓13、第二螺母14、工艺筋板15、第二工艺支撑16，拆除第一螺栓18、第一螺母19，割断拉板6。如图14。
卧车床头箱1主轴与整体车工装12连接处为球面配合。卧车尾座10与整体车工装12连接处为锥面配合。如图2、3。
拉板6用于增加两段筒体的连接强度，将具有外锥面的整体车工装12与具有内锥面的炉头法兰2和炉尾法兰9配合，利用若干工艺筋板15用第二螺栓13第二螺母14连接整体车工装12与炉体，进一步增加炉体刚度，并焊接若干第二工艺支撑16，固定整体车工装12与炉头法兰2和炉尾法兰9。
将整体炉体拆分段为炉头端筒体17和炉尾端筒体22后，分段运输至现场进行安装，炉体上设有吊耳8，便于吊装。以凸面法兰20、凹面法兰21的止口为基准，对准复位标识，将炉头端筒体17和炉尾端筒体22进行组合，用第一螺栓18第一螺母19锁紧，将割断的拉板6焊接起来增加两段筒体连接处强度，分别在滚圈座3、齿面连接法兰7上安装滚圈、齿轮和各种附件，在滚轮上调整和测量齿轮、滚圈及相应部位的端面跳动及径向跳动，达到安装要求后，点固两段筒体连接第一螺栓18第一螺母19，焊接凸面法兰20、凹面法兰21及两段筒体连接面5形成煅烧炉整体。最后经必要的调整、校正后，即可投入运行。

Claims (3)

1.一种煅烧炉炉体制作工艺，其特征在于，由以下步骤组成，单独加工凸面法兰(20)、凹面法兰(21)及炉头法兰(2)和炉尾法兰(9)的内锥面；将炉头法兰(2)、炉尾法兰(9)分别组焊在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)上；将炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)的连接处内壁分别焊接凸面法兰(20)和凹面法兰(21)，以该两法兰的止口为基准将炉头端筒体(17)和炉尾端筒(22)进行组合，用第一螺栓(18)和第一螺母(19)锁紧；在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)的连接面上等间距焊接八块拉板(6)；在炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)内分别等间距焊接第一工艺支撑(4)；将整体车工装(12)的外锥面分别与炉头法兰(2)、炉尾法兰(9)的内锥面配合安装到炉头端筒体(17)和炉尾端筒体(22)上，在炉头端筒体(17)的头部内壁和炉尾端筒体(22)的尾部内壁等间距焊接工艺筋板(15)和第二工艺支撑(16)，通过第二螺栓(13)、第二螺母(14)和工艺筋板(15)、第二工艺支撑(16)将整体车工装(12)与炉体紧固；用整体车工装(12)将煅烧炉炉体整体支承在卧车床头箱(1)和卧车尾座(10)之间；卧车床头箱(1)主轴通过传动销(11)来带动炉体整体转动，加工炉头法兰(2)、齿面连接法兰(7)、滚圈座(3)、炉尾法兰(9)；在两段筒体连接面(5)处作好复位标识；拆除整体车工装(12)及第二螺栓(13)、第二螺母(14)、工艺筋板(15)、第二工艺支撑(16)，拆除第一螺栓(18)、第一螺母(19)，割断拉板(6)。
2.根据权利要求1所述的煅烧炉炉体制作工艺，其特征在于，所述的卧车床头箱(1)主轴与整体车工装(12)连接处为球面配合。
3.根据权利要求1所述的煅烧炉炉体制作工艺，其特征在于，所述的卧车尾座(10)与整体车工装(12)连接处为锥面配合。
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