发明内容
本发明的目的是为了提供一种高活性发酵豆粕的干燥方法,利用此方法,干燥后活菌数量多,且干燥的效率高。
本发明的另一目的是为了提供一种干燥保护剂,这种干燥保护剂能在干燥过程中提高活菌的存活数量。
为达到上述的目的,高活性发酵豆粕级联干燥方法,包括闪蒸干燥和热泵干燥串联使用的干燥方法;所述闪蒸干燥的进气温度为80-160℃,出气温度为70-140℃;所述的热泵干燥温度范围为40-60℃。
作为具体化,所述闪蒸干燥的进气温度为100-130℃,出气温度为90-120℃;所述的热泵干燥温度范围为40-55℃。
作为具体化,所述闪蒸干燥的进气温度为110℃,出气温度为90℃;所述的热泵干燥温度范围为50℃。
本发明的干燥方法采用闪蒸干燥和热泵干燥串联使用,与现有技术的单纯高温干燥相比,提高了活菌的存活数量,与现有技术的单纯低温干燥相比,提高了干燥效率。
为达到上述的另一目的,一种用于干燥高活性发酵豆粕的干燥保护剂,包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;所述的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕中,蔗糖、CaCO3、MnSO4占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:
蔗糖 0.2%-1.2%
CaCO3 0.1%-1%
MnSO4 0.02%-0.2%
作为具体化,所述蔗糖、CaCO3、MnSO4占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:
蔗糖 0.5%-0.9%
CaCO3 0.3%-0.7%
MnSO4 0.06%-0.13%
作为具体化,所述蔗糖、CaCO3、MnSO4占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:
蔗糖 0.7%
CaCO3 0.5%
MnSO4 0.08%
作为具体化,所述蔗糖、CaCO3、MnSO4占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:
蔗糖 1%
CaCO3 0.8%
MnSO4 0.16%
本发明的干燥保护剂能有效的提高活菌的存活率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明。
豆粕的发酵需要经过混合、第一次发酵、第二次发酵、强化乳酸发酵、干燥和粉碎几道工序,最后得到豆粕发酵后的产品。在整个发酵工艺过程中,发酵后干燥工艺是影响发酵豆粕产品活菌数的最主要因素。本发明的干燥方法就能提高活菌的数量。
第1实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为90℃,出气温度为59℃。热泵干燥的温度为42℃。
第2实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为93℃,出气温度为66℃。热泵干燥的温度为45℃。
第3实施方式
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为100℃,出气温度为76℃。热泵干燥的温度为50℃。
第4实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为110℃,出气温度为94℃。热泵干燥的温度为50℃。
第5实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为115℃,出气温度为103℃。热泵干燥的温度为55℃。
第6实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为120℃,出气温度为102℃。热泵干燥的温度为45℃。
第7实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为130℃,出气温度为117℃。热泵干燥的温度为47℃。
第8实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为135℃,出气温度为121℃。热泵干燥的温度为55℃。
第9实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为140℃,出气温度为126℃。热泵干燥的温度为57℃。
第10实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为160℃,出气温度为132℃。热泵干燥的温度为60℃。
第11实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为80℃,出气温度为70℃。热泵干燥的温度为40℃。
第12实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为160℃,出气温度为140℃。热泵干燥的温度为60℃。
第13实施例
本发明的干燥方法先后经过闪蒸干燥和热泵干燥,闪蒸干燥的进气温度为160℃,出气温度为140℃。热泵干燥的温度为60℃。
第14实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述的干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为0.2%、CaCO30.1%、MnSO4为0.02%。
第15实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述的干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为0.5%、CaCO30.3%、MnSO4为0.06%。
第16实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述的干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为0.7%、CaCO30.5%、MnSO4为0.08%。
第17实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述的干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为0.9%、CaCO30.7%、MnSO4为0.13%。
第18实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述的干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为1%、CaCO30.8%、MnSO4为0.16%。
第19实施例
在干燥工序中,本发明的干燥保护剂作为添加剂添加到豆粕里所述干燥保护剂包括蔗糖、CaCO3、MnSO4;占干燥保护剂和豆粕总重量的百分比为:蔗糖为1.2%、CaCO31%、MnSO4为0.2%。
下面结合实验数据将本发明的干燥方法与现有技术的干燥方法进行对比。
表1.本发明的干燥方法后活菌的数量和烘干效率
表2.低温干燥(低温干燥箱)的活菌数量
低温干燥温度(℃) |
活菌数量 |
55 |
8.6×108cfu/g |
50 |
9.9×108cfu/g |
45 |
10.7×108cfu/g |
表3.高温干燥(流化床干燥机)后活菌数量
高温干燥温度(℃) |
活菌数量 |
90 |
0.2×107cfu/g |
高温干燥温度(℃) |
活菌数量 |
110 |
0.4×106cfu/g |
130 |
0.3×105cfu/g |
根据表1和表2的数据显示,虽然本发明的干燥方法的活菌数量比低温干燥少一些,但干燥效率能够提高1-2倍,表1和表3对比,本发明的干燥方法干燥后的活菌数量明显得到了提高,也就是说利用本发明的干燥方法,既提高了干燥效率,也提高了活菌的存活率。
下面结合实验数据对本发明的干燥保护剂的性能进行说明。
表4.加入本发明的干燥保护剂活菌的数量和未加入干燥保护剂活菌数量的对比。
从表4可以看出,加入了干燥保护剂后活菌数量明显增多。