CN101736571A - 涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 - Google Patents
涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101736571A CN101736571A CN200910155043A CN200910155043A CN101736571A CN 101736571 A CN101736571 A CN 101736571A CN 200910155043 A CN200910155043 A CN 200910155043A CN 200910155043 A CN200910155043 A CN 200910155043A CN 101736571 A CN101736571 A CN 101736571A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- naoh
- polyester
- subtraction
- decrement
- alkali
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000003513 alkali Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 title claims abstract description 35
- 229920004933 Terylene® Polymers 0.000 title claims abstract description 32
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title claims abstract description 22
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 title claims abstract description 14
- 238000011410 subtraction method Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 title abstract 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 170
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 29
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000004753 textile Substances 0.000 claims description 14
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 6
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims description 3
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 abstract description 54
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 abstract description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 abstract 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 abstract 1
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 8
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 7
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 7
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 229920004934 Dacron® Polymers 0.000 description 3
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 3
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 2
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000012752 auxiliary agent Substances 0.000 description 1
- VRYUWPQXJHQENH-UHFFFAOYSA-N benzene;potassium Chemical compound [K].[K].C1=CC=CC=C1 VRYUWPQXJHQENH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 239000000413 hydrolysate Substances 0.000 description 1
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000006748 scratching Methods 0.000 description 1
- 230000002393 scratching effect Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
本发明公开了一种涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法。根据涤纶及涤棉、涤粘织物的组织结构、成份含量及产品质量的要求，采用高温高压加保护作用的促进剂减量，既可使减量均匀，又可使碱的利用率达95％以上，减量率可根据理论计算，控制NaOH的用量控制减量率，达到可控减量的目的。其配方及工艺为：NaOH(对织物重)用量：3～10％(或30％液碱9～30％)，促进剂HS-108用量：0.5～2.0g/L；浴比：1∶8～15；温度：120～130℃；时间(保温)：30～40min。经工厂应用试验，其织物减量均匀，质量稳定，手感柔软丰满，蓬松性好。同时减量时NaOH的利用率提高，既降低生产成本，又大大减轻废水中NaOH的浓度，有利于环境保护。
Description
技术领域
本发明涉及纺织品的功能整理方法，尤其是涉及一种涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法。
背景技术
涤纶是合成纤维中发展最为迅速、产量最大的一类纤维。在整个纺织纤维中占有相当大的比重。这是由于涤纶织物具有强度高、弹性好、耐磨实用性好等优点。但它的吸湿性及服用性能较差。目前对于要求较高的涤纶、涤棉或涤粘织物，都需进行碱减量处理。经减量处理后，纤维的光泽柔和，手感柔软，同时其吸湿性也有所提高。然而在涤纶碱减量过程中，普遍存在减量重现性、稳定性差(减量率过低，效果不好；减量率过高，织物脆损、发披)及碱的利用率极低(生产成本高，废水治理带来困难，对环境污染带来极大危害)等难题，一直困挠着大量加工涤纶、涤棉或涤粘织物的后整理企业。提高涤纶、涤棉或涤粘织物的产品质量及稳定性，降低生产成本，有利于环境保护，是企业目前迫切需要解决的问题。
目前国内外对涤纶织物碱减量的方法一般有：连续式减量机、间歇式减量机(常温)及高温高压(染色机)减量。连续式减量机适应于连续化大批量生产，其生产效率高，但设备投资大，对小批量多品种也是不合适的。间歇式减量机(常温)减量，由于温度低，减量速度及碱的利用率低。工厂一般采用连缸工艺，减量的重现性较难控制，而碱的利用率也仅达20％左右。高温高压(染色机)减量，加促进剂减量，极易造成减量均匀性差，发生严重的脆损现象；而不加促进剂，碱的利用率只达30～40％左右，由于近60～70％NaOH未用完，若工艺控制不当，(温度及时间等变化)就会产生减量过量或不足，因而减量重现性是很难控制的。
综上所述，目前不论采用何种减量方法，都存在减量重现性差及碱的利用率低的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法。
本发明根据涤纶、涤棉或涤粘织物的组织结构、成份含量及产品质量的要求，采用高温高压加保护作用的促进剂减量，既可使减量均匀，又可使碱的利用率达80～95％，因而减量率可根据理论计算，控制NaOH的用量控制减量率，达到定量减量的目的。减量时促进剂的加入，碱的利用率提高，减量后的残液pH值为8～9左右，这说明碱已基本用完。剩余的NaOH与染色后残液汇合，可使污水接近中性，残液中对苯二甲酸沉淀析出(对苯二甲酸的溶解度与酸碱度有关)，从而大大降低污水处理成本。经工厂试验后，其织物减量均匀，质量稳定，重现性好，手感柔软丰满，蓬松性好，毛型感强，深受客户欢迎。同时由于减量时NaOH的利用率达80～95％。既降低生产成本，又大大减轻废水中NaOH的浓度，有利于环境保护。
发明原理：
涤纶为聚酯纤维，是由对苯二甲酸与乙二醇缩合而成的高分子化台物，其分子结构为：
在烧碱浴中，特别是在高温条件下，涤纶纤维可发生多相水解作用，聚酯纤维在氢氧化钠水溶液中，纤维表面聚酯分子链的酯键水解断裂，并不断形成不同聚合度的水解产物，最终形成水溶性的对苯二钾酸纳盐及乙二醇，其反应如下：
从反应中看出，使1mol(一个基本链节)涤纶分子水解需消耗2mol NaOH，而NaOH的分子量为40，涤纶基本链节分子量为192，因而NaOH用量与涤纶水解量之比为40×2∶192＝1∶2.4，换一句话说，1公斤纯NaOH与涤纶完全反应可使涤纶减量2.4公斤，这就是涤纶纤维的理论减量率。因此，在充分水解时，涤纶减量率与NaOH消耗量是呈线形关系的。当然，由于碱减量反应是一多相水解反应，涤纶又是疏水性纤维。碱难以扩散渗透进入纤维内部，反应主要集中在纤维表面，在实际减量过程中，涤纶的水解与碱的用量、减量工艺条件(温度、时间、浴比等)及助剂等因素有关。在特定的减量工艺条件下，涤纶减量率与NaOH消耗量呈线形关系，因而只要控制NaOH用量就可控制涤纶减量率，达到可控碱减量的目的。
涤纶减量率＝NaOH用量(对织物百分比)×NaOH含量×NaOH利用率×2.4
本发明采用的技术方案是，该方法的步骤如下：
(1)碱减量配方：
NaOH对织物重用量： 3～10％
或30％NaOH对织物重用量： 9～30％
促进剂HS-108用量： 0.5～2.0g/L
浴比： 1∶8～15；
(2)碱减量过程：
室温，加入水，织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min～40min升温至80～90℃——设备加盖密封，30～40min升温至120～130℃——保温30～40min后冷却至80℃后排水，用80～90℃水洗，再用室温水洗。
所述的促进剂HS-108为具有保护作用的减量促进剂，在减量时起催化作用，使碱的利用率达80～95％，又能使减量得到均匀。
本发明与背景技术相比，具有的有益效果是：
本发明根据涤纶、涤棉或涤粘织物的组织结构、成份含量及产品质量的要求，采用高温高压加保护作用的促进剂减量，既可使减量均匀，又可使碱的利用率达80～95％，因而减量率可根据理论计算，控制NaOH的用量控制减量率，达到可控减量的目的。本发明与传统技术相比，其织物减量均匀，质量稳定，重现性好，不但提高产品质量，同时NaOH的利用率也提高，既降低生产成本，又大大减轻废水中NaOH的浓度，有利于环境保护。
具体实施方式
实施例1：(减量率为6％)减量：
(1)碱减量配方：
NaOH(固碱，对织物重)用量： 3.0％
促进剂HS-108用量： 0.5g/L
浴比： 1∶15
(2)碱减量过程：
室温，加入水，涤纶织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min升温至80℃——设备加盖密封，30min升温至120℃——保温30min后冷却至80℃后排水，用80℃水洗，再用室温水洗。
(3)工艺说明：
在碱减量过程中NaOH的加入使涤纶分子中酯键水解减量，在特定的减量工艺条件下，涤纶减量率与NaOH消耗量呈线形关系，因而只要控制NaOH用量就可控制涤纶减量率，达到可控碱减量的目的。减量时促进剂的加入使涤纶分子水解起催化作用，使减量速率、减量率提高，但常规促进剂的使用，减量速率过快会使织物损伤强力下降。促进剂HS-108(为浙江华晟化学制品有限公司生产)既有减量促进作用又有对涤纶的保护作用。
减量率在较低(6％左右)时，碱减量过程中促进剂量偏少及减量温度、时间偏低，NaOH利用率也偏低，此时NaOH利用率约为80％左右。
实施例2：(减量率为10.0％)减量：
(1)碱减量配方：
30％NaOH(液碱，对织物重)用量： 16％
促进剂HS-108用量： 1.0g/L；
浴比： 1∶12；
(2)碱减量过程：
室温，加入水，涤/棉织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min左右升温至90℃——设备加盖密封，30～40min升温至125℃——保温35min后冷却至80℃后排水，用85℃水洗，再用室温水洗。
(3)工艺说明：
碱减量过程中NaOH及促进剂HS-108的加入作用、原理与“实施例1”相同。
减量率在中等(10.0％左右)时，碱减量过程中促进剂量偏多及减量温度、时间偏高些，NaOH利用率也偏高，此时NaOH利用率约为85％左右。
实施例3：(减量率为15％)减量：
(1)碱减量配方：
NaOH(固碱，对织物重)用量： 7.0％
促进剂HS-108用量： 1.5g/L
浴比： 1∶10
(2)碱减量过程：
室温，加入水，涤/粘织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min左右升温至90℃——设备加盖密封，30～40min升温至130℃——保温40min后冷却至80℃后排水，用90℃水洗，再用室温水洗。
(3)工艺说明：
碱减量过程中NaOH及促进剂HS-108的加入作用、原理与“实施例1”相同。
减量率在较高(15.0％左右)时，碱减量过程中促进剂量偏多及减量温度、时间偏高，NaOH利用率也偏高，此时NaOH利用率可达90％左右。
实施例4：(减量率为20％)减量：
(1)碱减量配方：
30％NaOH(液碱，对织物重)用量： 29％
促进剂HS-108用量： 2.0g/L
浴比： 1∶8
(2)碱减量过程：
室温，加入水，涤/粘织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min左右升温至90℃——设备加盖密封，30～40min升温至130℃——保温40min后冷却至80℃后排水，用90℃水洗，再用室温水洗。
(3)工艺说明：
碱减量过程中NaOH及促进剂HS-108的加入作用、原理与“实施例1”相同。
减量率在较高(20.0％左右)时，碱减量过程中促进剂量偏多及减量温度、时间偏高，NaOH利用率也偏高，此时NaOH利用率可达95％左右。
Claims (2)
1.一种涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法，其特征在于，该方法的步骤如下：
(1)碱减量配方：
NaOH对织物重用量： 3～10％
或30％NaOH对织物重用量：9～30％
促进剂HS-108用量： 0.5～2.0g/L
浴比： 1∶8～15；
(2)碱减量过程：
室温，加入水，织物运转，加入NaOH、促进剂HS-108，加足水量——30min～40min升温至80～90℃——设备加盖密封，30～40min升温至120～130℃——保温30～40min后冷却至80℃后排水，用80～90℃水洗，再用室温水洗。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法，其特征在于：所述的促进剂HS-108为具有保护作用的减量促进剂，在减量时起催化作用，使碱的利用率达80～95％，又能使减量得到均匀。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN200910155043A CN101736571A (zh) | 2009-12-14 | 2009-12-14 | 涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN200910155043A CN101736571A (zh) | 2009-12-14 | 2009-12-14 | 涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101736571A true CN101736571A (zh) | 2010-06-16 |
Family
ID=42460560
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN200910155043A Pending CN101736571A (zh) | 2009-12-14 | 2009-12-14 | 涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101736571A (zh) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102051806A (zh) * | 2010-11-19 | 2011-05-11 | 志向（中国）集团有限公司 | 面料碱减量处理方法 |
| CN102433729A (zh) * | 2011-09-20 | 2012-05-02 | 潘润华 | 一种碱减量制备仿棉面料的方法 |
| CN103343445A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-09 | 河南工程学院 | 涤纶碱减量加工用促进剂及其使用方法 |
| CN106758137A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-05-31 | 江苏柯能新材料有限公司 | 一种涤纶工业丝织物的表面处理工艺 |
| CN107051216A (zh) * | 2017-03-20 | 2017-08-18 | 彭泽人 | 一种制备内支撑增强型聚偏氟乙烯中空纤维膜的方法 |
| CN107687089A (zh) * | 2017-09-16 | 2018-02-13 | 常州道博化工有限公司 | 一种改性腈纶纤维的制备方法 |
| CN111691105A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-22 | 淮安凯悦科技开发有限公司 | 一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺 |
-
2009
- 2009-12-14 CN CN200910155043A patent/CN101736571A/zh active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102051806A (zh) * | 2010-11-19 | 2011-05-11 | 志向（中国）集团有限公司 | 面料碱减量处理方法 |
| CN102051806B (zh) * | 2010-11-19 | 2012-03-21 | 志向（中国）集团有限公司 | 面料碱减量处理方法 |
| CN102433729A (zh) * | 2011-09-20 | 2012-05-02 | 潘润华 | 一种碱减量制备仿棉面料的方法 |
| CN103343445A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-09 | 河南工程学院 | 涤纶碱减量加工用促进剂及其使用方法 |
| CN103343445B (zh) * | 2013-06-28 | 2016-02-24 | 河南工程学院 | 涤纶碱减量加工用促进剂及其使用方法 |
| CN106758137A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-05-31 | 江苏柯能新材料有限公司 | 一种涤纶工业丝织物的表面处理工艺 |
| CN107051216A (zh) * | 2017-03-20 | 2017-08-18 | 彭泽人 | 一种制备内支撑增强型聚偏氟乙烯中空纤维膜的方法 |
| CN107687089A (zh) * | 2017-09-16 | 2018-02-13 | 常州道博化工有限公司 | 一种改性腈纶纤维的制备方法 |
| CN111691105A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-22 | 淮安凯悦科技开发有限公司 | 一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺 |
| CN111691105B (zh) * | 2020-06-24 | 2022-11-29 | 淮安凯悦科技开发有限公司 | 一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101736571A (zh) | 涤纶、涤棉或涤粘织物可控碱减量方法 | |
| CN102628211B (zh) | 超细涤纶织物染整加工工艺 | |
| CN103993487B (zh) | 一种涤棉纤维织物的染色工艺 | |
| CN102619101B (zh) | 一种短流程低温染色助剂及其制备方法 | |
| CN102561064B (zh) | 一种纯棉织物的低温染色工艺 | |
| CN102251395A (zh) | 一种两性丙烯酸酯类聚合物在纺织经纱浆料上的应用 | |
| CN112832039B (zh) | 一种适用于涤棉混纺织物的一浴两步法染色工艺 | |
| CN103757885A (zh) | 涤纶碱减量加工方法 | |
| CN106283753A (zh) | 涤纶碱减量染色一浴法工艺 | |
| CN104313876A (zh) | 用于阴离子聚合尼龙6反应加工的天然纤维的改性方法 | |
| CN111910446A (zh) | 一种涤棉混纺纱线染色工艺 | |
| CN112981981A (zh) | 一种涤纶浸染工艺 | |
| CN105019265A (zh) | 一种高温阳离子/羊毛面料的低温染色方法 | |
| CN104947469A (zh) | 一种涤棉斜纹印染布的漂染同浴处理工艺 | |
| CN107022908A (zh) | 一种棉布料的染色方法 | |
| JPS59145237A (ja) | ポリマレイン酸，界面活性剤および錯形成剤の水性組成物，ならびにその製造方法およびセルロ−ス含有繊維材料の前処理の際の助剤としてのその使用 | |
| CN102277736B (zh) | 高耐碱丝光渗透精炼剂 | |
| CN104818614A (zh) | 一种用于纺织前处理的新型渗透剂 | |
| CN111118920B (zh) | 一种床垫织物染色剂及染色方法 | |
| CN102168381A (zh) | 一种以生物酶/介体体系预处理棉织物双氧水漂白的方法 | |
| CN110644258B (zh) | 一种腈氯纶/阻燃粘胶/阻燃涤纶混纺阻燃面料的染色工艺 | |
| CN108252131A (zh) | 皂洗剂及皂洗工艺 | |
| CN110904699A (zh) | 一种适用于儿童服饰面料的涤纶纱线染色方法 | |
| CN102321980A (zh) | 涤纶织物低温染色方法 | |
| CN105421018A (zh) | 一种棉纺织品染色前处理节能方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20100616 |