CN101692403B - 一体成型电感器全自动粉末压铸机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种一体成型电感器全自动粉末压铸机，为解决现在生产设备自动化程度不高、生产效率低、安全性差等问题，本发明的压铸机中包括一个底座，所述底座上部设有支架，所述支架上设有可绕中柱转动的轮盘，所述轮盘上设有至少一个下模；所述压铸机中还包括用于向装有电感线圈的所述下模内装入粉料的供粉单元，以及带有上模、用于与装好粉料的所述下模配合以完成压铸工序的压铸单元。其中最好还包括用于在装入粉料之前向下模内装入电感线圈的插件单元，以及用于从所述下模中取出已压铸完毕电感器的取件单元。本发明的压铸机可提高生产效率与产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及电感器生产设备，特别涉及一种用于生产一体成型电感器的全自动粉末压铸机。
背景技术
近年来，电子工业对元器件各项性能参数的要求逐渐提升，传统的功率电感器已从手工外绕式、分体组装式发展到一体成型式。例如在专利号为ZL200820093556.X的实用新型专利中，就公开了“一体成型粉压式电感器”。
这种把线圈预埋在磁性合金粉末中再行压铸的工艺，极大地提高了电感器的许多电气指标和生产自动化程度。但是目前实现的手段还停留在一人操作或多人操作一台机的情况，普遍存在自动化程度不高、劳动强度大、生产不连续、有粉尘环境、生产效率低、以及安全性差等缺点。
发明内容
针对现有技术的上述缺陷，本发明要提供一种自动化程度高、劳动强度小、安全性高、生产连续、生产效率成倍提高的一体成型电感器全自动粉末压铸机。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，包括一个底座，所述底座上部设有支架，所述支架上设有可绕中柱转动的轮盘，所述轮盘上设有至少一个下模；所述压铸机中还包括用于向装有电感线圈的所述下模内装入粉料的供粉单元，以及带有上模、用于与装好粉料的所述下模配合以完成压铸工序的压铸单元。
本发明中，最好还包括用于在装入粉料之前向下模内装入电感线圈的插件单元，以及用于从所述下模中取出已压铸完毕电感器的取件单元。
本发明的所述取件单元中，最好包括用于回收、吸走多余粉料的吸粉头，以及用于从所述下模中取出压铸完毕电感器的取件机械手。
本发明的所述供粉单元中，最好包括用于装粉料以供备用的漏斗，与所述漏斗下端口连接用于输送粉料的软管，以及与所述软管的另一端连接以将粉料送入下模的推粉器。其中还可包括安装于下模一侧的对装入的粉料起到振实作用的空气振动器。
本发明中，所述压铸单元中可只设有一个上模，且每一次对一个下模进行压铸处理。
本发明中，所述插件单元、供粉单元、压铸单元、以及取件单元可在同一可编程控制器的控制下顺序工作。
本发明中，最好在所述轮盘的上表面装有3-6个下模；所述轮盘可由液压马达或步进电机驱动，以带动装于其上表面的下模依次经过所述插件单元、供粉单元、压铸单元、以及取件单元。
由前述技术方案可以看出，本发明中，可由同一个压铸机依次完成模具的安放、电感线圈的装入、粉料的装入、压铸一体成型电感、取出压铸所得电感器等各道工序，提高了整体的自动化程度，实现了生产的安全性、连续性、以及产品质量的稳定性，也就提高了生产效率与产品质量。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明一个实施例中压铸机的立体示意图；
图2是图1中所示下模的结构示意图。
具体实施方式
本发明的一个优选实施例如图1所示，这是一台一体成型电感器全自动粉末压铸机。其中包括一个底座1，在底座1的后部安装有11千瓦的液压***2、它能够输出的***压力大于140公斤。在液压***2的***设有防粉尘效果的箱体3。本实施例中，主要由液压***2提供驱动。
在底座1的上部装有支架4，支架4上设有可绕中柱7转动的轮盘6。其中，3-6套完全相同的下模13依360°平均分布在轮盘6上。轮盘6可在液压马达11的驱动下，带动装于其上表面的各个下模13随之转动。
从图1中可以看出，本实施例的插件单元包括用于放置电感线圈的上料装置21，以及用于***线圈的机械手22。
从图1中可以看出，供粉单元中，在压铸机的最高处安放有一个圆漏斗型的储料罐14，粉料从储料罐14的下方顺着软管进入推粉器15，推粉器15被设于液压推板16上，液压推板16能与进入该工站的下模13之间实现开合配合。当液压推板16与下模13接触时，推粉器15启动，以密闭方式进入下模进行装入粉料的动作。与此同时，安装于模具型腔板25里侧的空气振动器(图中未画)同步工作，产生振动，使装入的粉料均匀填实下模；在设定的时间内完成装入粉料的工序之后，液压推板16与推粉器15依次回复原位。
支架4的下面安装有压铸机的主油缸5，支架4上还装有与主油缸5联动的并位于轮盘6中心的中柱7。也就是说，主油缸5可拉动中柱7上下移动。除中柱7之外，另外还有两根辅助作用的边柱10，它们被设于轮盘6***的支架4上；上横梁8固定于中柱7上，在上横梁8的下表面设有上模9，当中柱上下移动时，上横梁8、上模9也随之上下移动，两个边柱则起导向和支撑的作用。因此，上述的主油缸5、中柱7、上横梁8、上模9、边柱10等就构成压铸机中的压铸单元。
当已装好线圈、并装好粉料的下模13随轮盘转动而进入压铸工站时，主油缸5快速下行，带动安装于上横梁8下表面的上模9快速下行，并实现慢速合模、缓慢压铸的动作。然后保持压力稳定不变，以不小于4秒的时间消除部分制件应力。
然后，主油缸5泄压上行回位，同时轮盘6转动，将模具送入取件工站。
取件单元中，包括一个垂直于该工站上方的液压机械装置18，当工作信号启动时，液压机械装置18下行，带有回收余粉功能的吸粉头19在下行至下模平面时并不停止，模具型腔板25在吸粉头19的压力下与下模做相对运动，压铸件浮出，下行终止，此时启动与吸粉头联动的吸粉机(图中未画出)，吸附余粉的时间在10秒内任意设置，吸粉头19内藏的工件俘获机构动作，带动工件上行复位，另一气动滑板伸入吸粉头下方，俘获机构释放，工件顺接着的滑板进入成品容器，完成取件和回收余粉工作后进入下一个工作循环。
从图1上面的描述可以看出，该压铸机所有工序是通过轮盘带动下模转动来完成的，这个轮盘6的转动顺序为：插件单元装入线圈、供粉单元装入粉料并振实、压铸单元中的主油缸5下行实现压铸并保压、取件单元中的机械手取出完成品。
其中，工站之一为插件单元，当下模13转入该工站时，顶出缸动作，插件机械手22以不大于每秒一只线圈的插件速度将空心线圈准确***已抬起的下模，当12-20支线圈的***完成后，顶出缸复位。
工站之二为供粉单元，该工站设置了推粉器15，推粉器一端与相对高度大于0.8米的储料罐14之间用软管连接，当下模13转入该工站后，推粉器平稳将粉末送入下具13。此时安装在下模一侧的对粉料起到振实作用的空气振动器同步工作，其工作时间可任意设定。
工站之三为压铸单元，主油缸5可带动上模依次实现快速下行、慢速合模、缓慢加压、保压消除应力、以及上行复位等动作。
工站之四为取件单元，即取出已压铸完毕的电感器，本实施例中的取件周期一般为8-12秒，因此产能为现有效率的2-3倍。
图2示出了一个下模的结构，其中，24是下模定位导柱、25是模具型腔板、26是下模座板、27是下模底板。
Claims (7)
1.一种一体成型电感器全自动粉末压铸机，包括一个底座，所述底座上部设有支架，所述支架上设有可绕中柱转动的轮盘，所述轮盘上设有至少一个下模；还包括用于向装有电感线圈的所述下模内装入粉料的供粉单元，以及带有上模、用于与装好粉料的所述下模配合以完成压铸工序的压铸单元；其特征在于，还包括用于在装入粉料之前向下模内装入电感线圈的插件单元，以及用于从所述下模中取出已压铸完毕电感器的取件单元；所述取件单元中包括用于回收、吸走多余粉料的吸粉头，以及用于从所述下模中取出压铸完毕电感器的取件机械手。
2.根据权利要求1所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，所述供粉单元包括用于装粉料以供备用的漏斗，与所述漏斗下端口连接用于输送粉料的软管，以及与所述软管的另一端连接以将粉料送入下模的推粉器。
3.根据权利要求2所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，所述供粉单元还包括安装于下模一侧的对装入的粉料起到振实作用的空气振动器。
4.根据权利要求3所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，所述压铸单元中设有一个上模，且每一次对一个下模进行压铸处理。
5.根据权利要求4所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，所述插件单元、供粉单元、压铸单元、以及取件单元在同一可编程控制器的控制下顺序工作。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，在所述轮盘的上表面装有3-6个下模。
7.根据权利要求6所述的一体成型电感器全自动粉末压铸机，其特征在于，所述轮盘由液压马达或步进电机驱动，以带动装于其上表面的下模依次经过所述插件单元、供粉单元、压铸单元、以及取件单元。
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