CN101688372A - 涂料分散体的制备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种通过将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨来制备用于造纸工业的涂料分散体的方法，其特征在于，将粉末状GCC与含有5－70wt％PCC的淤浆共研磨，以获得至少90wt％小于5μm、至少70wt％小于2μm、且至少20wt％小于1μm的碳酸钙粒径分布，并且重均粒径在0.7－3μm范围内。

Description

涂料分散体的制备
技术领域
本发明涉及一种通过将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨来制备用于造纸工业的涂料分散体(coating dispersion)的方法、由此获得的涂料分散体以及该涂料分散体在制备涂布泥浆(coatingslips)中的应用。
背景技术
WO 98/01621说明了一种来自纸、纸板(paperboard)和卡片纸板(cardboard)制备的填料和涂布颜料的再利用(recycling)方法。该说明书涉及在来自涂布装置废水、脱墨装置、内部水处理装置或分离器的残余水淤渣(sludge)中发现的来自纸、纸板和卡片纸板制备的填料和涂布颜料的再利用方法，以及由此获得的颜料淤浆在制备造纸工业用涂布泥浆中的应用和/或在制备造纸用纸料(paper stock)中的应用。其基本内容在于，在来自涂布装置废水、脱墨装置、内部水处理装置或分离器的残余水淤渣中发现的来自纸、纸板和卡片纸板制备的填料和涂布颜料的再利用方法，其特征在于，将含有填料和涂布颜料的残余水淤渣与粉末形式的新鲜颜料或新鲜填料、含有新鲜颜料的淤浆(slurry)和/或含有新鲜填料的淤浆进行混合，然后研磨，以产生颜料淤浆。
WO 02/090651 A1说明了一种来自纸、纸板和卡片纸板制备的清洗机废料(cleaner rejects)的再利用方法，上述清洗机废料在造纸用纸料中的应用或作为造纸工业用涂布泥浆的应用。
WO 2005/111153 A1说明了表面改性的无机填料和颜料。该说明书涉及用于制备具有所需粒度的表面改性无机填料或颜料的方法，其特征在于，使用聚合物分散体在压力和剪切力作用下将无机填料或颜料的填料或颜料淤浆研磨至所需粒度，所述填料和/或颜料进一步与其量为基于填料或颜料的0.1-2.0wt％的本身已知的研磨助剂和/或分散剂(活性成分)接触，还涉及由此获得的填料和颜料，以及它们用于制备分散涂料、胶粘剂、造纸工业用涂料或涂布泥浆，尤其是例如单张胶印(sheet-fed offset)、旋转胶印(rotary offset)、凹版印刷(intaglioprinting)、卡片纸板和特制纸之类的各种部门用的涂布泥浆的用途。
上述三件申请的全部内容均并入本文作为参考，因此，其内容成为本发明公开内容的一部分。
EP 1 764 345 A1、EP 1 764 346 A1和EP 1 764 347 A1说明了用于将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨的方法，以及由此获得的产品及其应用。获得的产品特征在于不同的参数，例如，ET表面积、所采用磨球的定义和所谓的陡度因子。
已知在造纸工业中采用碳酸钙作为纸浆(paper pulp)的组分，并且作为涂布颜料以便改善最终产品的印刷特性和光学特性，例如，光泽度、不透明度和亮度。碳酸钙已知有两种不同的类型，即研磨或天然碳酸钙(通常称为GCC)，以及合成或沉淀碳酸钙(通常称为PCC)。
GCC是从天然来源获得的碳酸钙。具体来说，可以是石灰石、大理石或白垩。这种GCC通常通过研磨成为所需的粒度。相反，PCC是合成材料，通常通过在二氧化碳的存在下在水悬浮液中从氢氧化钙的沉淀反应而获得。从EP 1 764 345 A1中得知，GCC和PCC的微晶特性显著不同。后一说明书还进一步提到了阐明GCC和PCC之间差异的现有技术文件。
上述三件EP公开书和其中提到的现有技术，尤其是EP 0 894 836A1的基本内容在于，将GCC和PCC在含水淤浆中共研磨，除了水和两种碳酸钙以外，上述淤浆还可以含有分散剂。前述文件的基本特征在于制备含有碳酸钙、并具有规定粒度分布的颜料。
因此，EP 0 894 836 A1阐述了粒径分布和研磨，其中80-99wt％小于2μm，50-90wt％小于1μm，且0-10wt％小于0.2μm。
在EP 1 764 345 A1、EP 1 764 346 A1和EP 1 764 347 A1中，粒径分布如下规定：含有一部分小于1μm的颗粒，其量大于80％以上，尤其是大于85％，更优选大于90％，再更优选大于95％。由于这种小于1μm的非常小的粒径，该材料不太适合用作涂布泥浆，因为小的填料颗粒在施用于纸张时将会扩散至纸浆内，因此仅其一小部分可用于改善纸张的光学特性。
发明内容
相反，本发明的目的在于通过将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨，通过新的方法提供用于造纸工业的涂料分散体，与现有技术相比，该方法在涂布机上的运行性能得到改善，并且产生光学特性改善的纸张。
在第一实施方式中，上述目的由通过将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨来制备用于造纸工业的涂料分散体的方法实现，其特征在于，将粉末状GCC与含有5-70wt％PCC的淤浆共研磨，以获得至少90wt％小于5μm、至少70wt％小于2μm、且至少20wt％小于1μm的碳酸钙粒径分布，并且重均粒径(weight average particlesize)在0.7-3μm范围内。
借助于本发明，即，通过共研磨法，一组分(GCC或PCC)的弱点可以被另一组分的力量(分别为PCC或GCC)几乎减小至所需的任意程度，乃至被完全消除。具体来说，这适用于高剪切粘度、渗色(bleeding)、刮刀压力、光泽度变化、印刷油墨消耗、不透明度和对凹版印刷的适用性。在涂布泥浆的制备中使用粉末状GCC使得PCC制备中的工艺成本更低，因为在采用PCC时通常需要的极其耗能的浓缩/干燥步骤可以或多或少完全被省略。已知通常的PCC淤浆是通过沉淀获得的，其中PCC含量在10-20wt％的量级，因此必须被浓缩至60-75wt％以便用于通常的涂布泥浆。因此，需要极高的能耗。另一方面，根据本发明使用粉末状GCC则大大降低了能耗，因为PCC淤浆的浓缩/干燥根据特定的要求可以部分地或完全地省略。
根据本发明，通过粘度数据来考察在涂布机上的运行性能。已经发现，当单独使用PCC时刮刀接触压(blade contact pressure)非常高，而单独使用GCC则需要较低的接触压。如果使用共研磨的PCC和GCC，必需的刮刀接触压尽管变得稍高一些，但与单独使用GCC所需的接触压相比基本上没有变化。
由于其特定的晶体结构，在纸浆中经常使用PCC，而GCC会产生优异的表面覆盖度，因此主要用于涂布泥浆。通过本发明，发现共研磨的PCC和GCC淤浆要比起始原料表现出显著的改善。
单独使用PCC时的高剪切粘度，被共研磨的PCC和GCC的组合转变为单独使用GCC时的范围内。
已知单独使用PCC产生的光泽度变化值最高，而单独使用GCC则产生较低的光泽度。根据本发明的GCC和PCC组合共研磨在光泽度变化(gloss development)方面居中。
对于印刷油墨消耗量，已知单独使用GCC意味着消耗量最高，而单独使用PCC则意味着消耗量最少。根据本发明，已经发现，PCC和GCC共研磨淤浆的印刷油墨消耗量稍高于单独使用PCC的消耗量。
根据现有技术，已知单独使用GCC产生的不透明度值最低，而单独使用PCC产生的该值最高。与单独使用GCC相比，根据本发明的GCC和PCC的共研磨组合具有较好的不透明度。
在对凹版印刷的适用性的测试中，考察印刷缺陷的数目。单独使用GCC通常产生的缺陷数目最高，而单独使用PCC产生的缺陷数目最少。根据本发明的组合共研磨要显著优于单独使用GCC。
根据本发明制备的共研磨产品可以称为组合碳酸盐。该组合提供了很宽的灵活性和可能性，以直接地就地制备特性数据尽可能优异的定制产品。
例如，研磨方案可以由此变化：
A：X型PCC+GCC30；
B：Y型PCC+GCC
Figure G2008800215025D00042
30；
C：X/Y型PCC+
Figure G2008800215025D00043
30+涂布泥浆或清洗机废料。
共研磨PCC-GCC组合的特性数据要优于PCC-GCC混合物，并且可以通过供应涂布泥浆或清洗机废料来进行进一步的优化。
详细地，可以如下改善以下的涂布泥浆和涂布性能：
A)2μm下的运行性能
A1)刮刀接触压(评分：高压力＝差(6)，低压力＝良(1))
a)最终质量：表面涂布(cover coating)，颜料90％＜2μm
  涂布速度900m/min   评分
  1   标准   1
  3   单独使用PCC   5
  2   共研磨的PCC+GCC(75+25)   1.5
  4   混合的PCC+GCC(75+25)   2.5
b)最终质量：预涂(precoating)，颜料60％＜2μm
  涂布速度1400m/min   评分
  1   标准   1
  4   单独使用PCC   3
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   2
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   1-2
  6   混合的PCC+GCC(75+25)   1-2
A2)“渗色”＝石笋(Stalagmite)形成
(评分：无＝评分最好(1)，非常强＝评分最差(6))
a)最终质量：表面涂布，颜料90％＜2μm
  涂布速度800m/min   评分
  1   标准   1/1.5
  3   单独使用PCC   1.5/1.5
  2   共研磨的PCC+GCC(75+25)   1/1
  4   混合的PCC+GCC(75+25)   1/1
b)最终质量：预涂，颜料60％＜2μm
  涂布速度1400m/min   评分
  1   标准   1/1
  4   单独使用PCC   6/6
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   1/1
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   1/1
  6   混合的PCC+GCC(75+25)   1.5/2
A3)粘度
高剪切粘度→毛细管粘度计
剪切力360,000→1,500,000s-1
a)最终质量：预涂/无光(matte)涂布＝颜料60％of＜2μm
Figure G2008800215025D00051
Figure G2008800215025D00061
b)表面涂布的最终质量，颜料90％＜2μm
Figure G2008800215025D00062
通过将PCC和GCC混合，粘度比起单独使用PCC略降低。
共研磨，即使GCC比例仅为25％，也显著降低了粘度，即，几乎达到单独使用GCC的水平。
B)抛光性(Satinizability)→在压光机(calendar)中“在线”测定光泽度变化，以％表示
最终质量：表面涂布，颜料90％＜2μm
  涂布密度12g/m2   光泽度％
  1   标准   37/40
  4   单独使用PCC   64/65
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   47/52
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   40/43
  6   混合的PCC+GCC(25+75)   40/43
C)例举对于第一印刷装置，获得相同颜色强度的印刷油墨消耗量最终质量：预涂或无光涂布，颜料60％＜2μm，涂布密度15或12g/m2
  墨辊速度，％
  1   标准   18/20
  4   单独使用PCC   12/13
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   15/18
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   16/18
  6   混合的PCC+GCC(75+25)   18/18
D)不透明度(％)
最终质量：预涂或无光涂布，颜料60％＜2μm，涂布密度12或15g/m2
  不透明度％
  1   标准   91/91.5
  4   单独使用PCC   92.7/93.3
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   91.7/92.3
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   91.6/92.0
  6   混合的PCC+GCC(25+75)   91.0/91.3
E)凹版印刷适用性
对所谓的“缺失点(missing dot)”(m.d.)，即，规定表面积上的印刷缺陷进行计数。
最终质量：无光涂布，颜料60％＜2μm
  涂布密度12g/m2   m.d.数目
  1   标准   43
  4   单独使用PCC   14
  3   共研磨的PCC+GCC(75+25)   32
  2   共研磨的PCC+GCC(25+75)   34
  6   混合的PCC+GCC(25+75)   42
在高浓度颜料悬浮液的制备中，将PCC淤浆与粉末状GCC共研磨的优点在于：
在纸张涂布工业中，要求涂布泥浆具有尽可能达到68wt％的高固体含量，以便干燥涂层必须采用的能量尽可能地少。由于粘合剂和其他涂布泥浆添加剂的干含量(dry content)最大为50wt％或明显更低，因此颜料悬浮液必须制备成颜料浓度非常高，在GCC碳酸钙淤浆中通常达到75-78wt％。
因此，在GCC和PCC淤浆混合物的制备中，两种组分必须都具有这样高的干含量。然而，通常得到的PCC淤浆的干含量最大仅20％，因此必须以很高的费用进行浓缩。
相反，在GCC粉末与PCC淤浆的共研磨中，PCC淤浆的干含量可以显著较低。
共研磨方法中PCC淤浆的所需(固体/干含量)自然取决于所采用的粉末状GCC与PCC淤浆的比例。粉末状GCC的比例越高，PCC淤浆的固体含量则可以越小。
另一方面，如果GCC与PCC淤浆的比例变化，则需要PCC淤浆的固体浓度较高。如上所述，特别优选采用含有少量PCC的PCC-GCC淤浆，因为以这种方式可以节省大量PCC淤浆的浓缩/干燥用的能量。相应地，根据本发明特别优选采用含有5-70wt％、尤其是10-40wt％、更优选10-25wt％PCC的PCC-GCC淤浆。
为使颜料悬浮液直接进入造纸工业，悬浮液的固体含量应当在现有技术的颜料悬浮液所覆盖的范围之内。因此，根据本发明，特别优选固体含量为至少50wt％、尤其至少60wt％、更优选至少70wt％的共研磨颜料悬浮液。如果悬浮液的固体含量太低，则周转时间通常会太长，因为输入至单个颗粒上的能量太少。
除GCC和PCC之外，还可以额外地使用现有技术中本身已知的新鲜颜料和/或新鲜填料。根据本发明，特别优选使用白土(white clay)、人造和/或天然硅酸铝和水合氧化物、缎光白、白云石、云母、金属薄片，尤其是薄铝片、层状硅酸盐，尤其是膨润土、金红石、氢氧化镁、石膏、滑石、氧化铝、二氧化钛、硅酸钙和其他岩石和土，其可以单独地或作为混合物用于所述的共研磨。
在本发明的另一个实施方式中，在共研磨期间，除颜料以外还使用了聚合物分散体。适当聚合物分散体的使用是已知的，例如，由WO2005/111153可知。这些聚合物分散体显示出不造成涂布泥浆颗粒凝结或团聚的特性，但在该情况下还明显地在颜料表面形成薄膜，其相互之间，以及与基材(substrate)例如造纸工业中的纤维，均具有要好很多的粘附性，这些也在本发明的范围之内。这些聚合物分散体的来源可以来自采用的新材料，或来自残余水淤渣。
当在造纸过程中施用涂布悬浮液时，很大比例的粘合剂通常逃逸至纸张表面内。大部分的粘合剂在成膜发生之前便被吸收至原纸内。最上方涂层变得缺乏粘合剂，并发生所谓的剥离(plucking)。然而，如果聚合物粘合剂与涂布泥浆共研磨，则不会发生粘合剂的迁移，或仅有极小程度的迁移；即，由于没有(或几乎没有)因吸收而损失粘合剂，补偿强度(offset strength)(抗剥离性)较高。
根据本发明的聚合物分散体包括具有细分散的天然和/或合成聚合物(尤其是粒径0.05-6μm)的所有分散体(胶乳)。它们通常是水分散体的形式，较不经常地，是非水分散体的形式。这些包括聚合物的分散体，例如天然橡胶(胶乳)和合成橡胶(合成胶乳)，以及人造树脂(人造树脂分散体)和塑性材料(塑料分散体)，例如聚合物、缩聚物和加聚化合物，尤其地，其基于聚氨酯、苯乙烯/丁二烯、苯乙烯/丙烯酸或丙烯酸酯、苯乙烯/丁二烯/丙烯酸或丙烯酸酯、以及乙酸乙烯酯/丙烯酸或丙烯酸酯、以及含有丙烯腈的悬浮液。
以
Figure G2008800215025D00091
和
Figure G2008800215025D00092
的产品名称，可购得这些聚合物分散体作为用于分散涂料工业以及用于纸和卡片纸板涂布的粘合剂。在现有技术中，通过搅拌将这些聚合物分散体掺入至通常调节成中性至碱性的填料或颜料淤浆中，基本上没有剪切，且填料颗粒或颜料颗粒的粒度不发生变化。然而，根据本发明，通过使压力和剪切力发挥作用使这些聚合物分散体直接与无机颜料接触。在研磨过程中，在压力和剪切力的作用下，获得与现有技术相比表现出改进的粘合活性的表面改性无机颜料。根据本发明，特别优选在聚合物分散体的存在下将无机颜料湿磨至所需的粒度。因此，可以为白色填料或颜料提供许多种白度和粒度分布的颜料，这些差异可以通过特别是研磨的种类和持续时间来控制。
与无机颜料接触的聚合物分散体的量具有一定的重要性。因此，根据本发明，特别优选将无机颜料与基于颜料量为0.1-50wt％、尤其是5-15wt％的聚合物分散体(固体)接触。聚合物分散体通常为固体含量为40-60wt％、尤其是50wt％的水分散体或非水分散体的形式。
根据本发明，无机颜料除了与聚合物分散体接触以外，还与本身已知的分散剂或研磨助剂，尤其是聚丙烯酸酯进一步接触。例如，最初提到的EP 0 515 928 B1(在此作为参考引入)中描述了这种聚丙烯酸酯。
根据本发明，将填料或颜料与其量以固体物质计为0.01-3.0wt％，更优选0.2至0.4wt％的上述分散剂活性成分接触。
在来自造纸涂布装置废水和脱墨装置、内部水处理装置或分离器的残余水淤渣中，涂布颜料常常是团聚的形式，并且白度很低，这限制了其在原材料加工，尤其是纸张涂布中的直接再利用，甚至不能再利用。
通过本发明的上述方法，即使使用残余水淤渣，也能获得规定的浓缩颜料淤浆，其可以用于纸、纸板和卡片纸板的制备。
可以将研磨无机颜料所必需的部分或全部量的水换成残余水淤渣。残余水淤渣中通常存在的颜料团聚物不会成为大的问题，因为它们在湿磨过程中被磨碎至所需的粒度。
打算用作颜料的残余水淤渣的颜料粒子充当研磨助剂和分散助剂，以在研磨过程中使团聚物碎裂。同时，包含带电粒子的残余水淤渣充当在研磨过程中加入的填料和颜料的分散助剂和研磨助剂，使得根据本发明可以降低另外的粘合剂、分散助剂和研磨助剂的一般用量。
因此，对于与聚合物分散体、粉末形式的新鲜颜料或新鲜填料、或者含有新鲜颜料和/或新鲜填料的淤浆混合并随后一起研磨，根据本发明特别优选将残余水淤渣调节至固体浓度为0.02wt％至60wt％，尤其是1wt％至30wt％。当浓度太低时，再循环过程变得不够经济。
在造纸工业的残余水淤渣中，填料和/或颜料与纤维的比率可以在很宽范围内变动。根据本发明，特别优选使用在以固体含量计为1wt％至80wt％、尤其是20wt％至60wt％的范围内具有任意增加的填料和/或颜料浓度的残余水淤渣。因此，一方面纤维含量或另一方面填料和/或颜料含量均可以分别为2-98wt％或98-2wt％不等。当然，根据本发明也可以在造纸工业中使用不含纤维的残余水淤渣。
作为例子，在此列出各种残余水或废水淤渣的优选组成。优选地，对于10-100l/kg，尤其是20l/kg的特定淡水要求，生产废水包括0.5-5wt％，尤其是2.5wt％的损失物质。残余水淤渣的浓度优选为0.02-5.0wt％，尤其是1.5wt％。根据本发明，特别优选地，造纸废水的纤维含量与填料和/或颜料含量(以wt％计)的定量比为20比80(20 to 80)或80比20(80 to 20)，尤其是纤维与颜料(以wt％计)的比例为40比60(40 to 60)。
这能够对各种纸浆用纸张原料，预涂、表面涂布和单涂布或单独的颜料淀积(pigmentation)以及与其他填料或颜料混合用的填料或颜料或淤浆的质量和生产需求作出灵活和迅速的反应。
根据本发明，可以在无机填料和颜料的混合和/或研磨过程中使用本身已知的添加剂，例如润湿剂、稳定剂、研磨助剂和分散助剂。
通过本发明获得的颜料淤浆可以特别有利地用于造纸工业，尤其是用于纸张涂布用或纸浆中的涂布泥浆的制备。特别优选用它们制备胶印纸(offset paper)的涂布颜料淤浆。此外，根据本发明的淤浆也适合于轻质涂料纸的涂布泥浆的制备，尤其是在高涂布速度下，并适合于旋转胶印纸(rotary offset paper)的制备，尤其适合于轻质涂布旋转胶印纸的制备，卡片纸板和特制纸(例如标签、壁纸、硅酮原纸(siliconeraw paper)、无碳复写纸(non-carbon paper)、包装纸)的涂布，并适合于在凹版印刷纸中混合。因此，具体地，根据本发明获得的涂布颜料淤浆可以用于单张(sheet-fed)胶印过程，尤其是用于单张胶印单次涂布、单张胶印双次涂布，即单张胶印预涂和单张胶印表面涂布；用于旋转胶印过程，尤其是用于LWC旋转胶印单次涂布、旋转胶印双次涂布，即旋转胶印预涂和旋转胶印表面涂布；用于凹版印刷，尤其是用于LWC凹版印刷单次涂布、凹版印刷双次涂布，即凹版印刷预涂和凹版印刷表面涂布；用于卡片纸板，尤其是用于卡片纸板多次涂布，即卡片纸板预涂和卡片纸板表面涂布；以及用于胶版印刷(flexographicprinting)和特制纸，尤其是用于标签和软包装。根据本发明的涂料和颜料也可以有利地用于数字印刷法用的纸。
该方法提供了这样一种可能性，即采用根据本发明制备的颜料淤浆，同时原纸、涂层的质量，尤其是由其制备的产品的最终质量没有损失。
由于有能量输入，在共研磨过程中温度自然会增加。尤其是对于聚合物分散体的膜形成，根据本发明，特别优选在至少50℃的温度下进行共研磨。共研磨优选地在当量直径至多5mm、尤其在0.2-2mm范围内的磨球的存在下进行。从文献中知晓，用二氧化铈和/或氧化钇稳定的氧化锆磨球特别适合于此用途。
本发明另一个实施方式涉及通过本发明的方法获得的涂料分散体。
在根据本发明的另一个实施方式中，这些涂料分散体用于制备造纸工业中的涂布泥浆，尤其是用于涂料，或者是用于例如单张胶印(sheet-fed offset)、旋转胶印(rotary offset)、凹版印刷(intaglioprinting)、卡片纸板和特制纸之类的各种部门。

Claims (12)

1.一种通过将天然碳酸钙(GCC)和沉淀碳酸钙(PCC)共研磨来制备用于造纸工业的涂料分散体的方法，其特征在于，将粉末状GCC与含有5-70wt％PCC的淤浆共研磨，以获得至少90wt％小于5μm、至少70wt％小于2μm、且至少20wt％小于1μm的碳酸钙粒径分布，并且重均粒径在0.7-3μm范围内。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用含有10-40wt％、特别是10-25wt％的PCC的含有PCC的淤浆。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将固体含量为至少50wt％、特别是至少60wt％的涂料分散体共研磨。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在白土、人造和/或天然硅酸铝和水合氧化物、缎光白、白云石、云母、金属薄片，尤其是薄铝片、层状硅酸盐，尤其是膨润土、金红石、氢氧化镁、石膏、滑石、氧化铝、二氧化钛、硅酸钙和其他岩石和土单独或作为混合物存在下，进行所述的共研磨。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其特征在于，在所述的共研磨过程中，使用含有选自天然橡胶、合成橡胶、人造树脂和塑性材料，尤其是基于聚氨酯、苯乙烯/丁二烯、苯乙烯/丙烯酸或丙烯酸酯、苯乙烯/丁二烯/丙烯酸或丙烯酸酯以及乙酸乙烯酯/丙烯酸或丙烯酸酯的树脂的聚合物分散体。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于，在含有来自涂布装置废水、脱墨装置、内部水处理装置或纸、墨水、胶粘剂的分离器和其他工厂的残余水淤渣的涂布颜料的存在下，进行所述的共研磨。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其特征在于，所述的共研磨在至少50℃的温度下进行。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其特征在于，所述的共研磨在立式球磨机中进行。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其特征在于，在当量直径至多5mm，尤其在0.2-2mm范围内的磨球的存在下，进行所述的共研磨。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，使用由氧化锆制成的磨球，尤其是含有氧化钇和/或二氧化铈的那些磨球。
11.通过根据权利要求1-10所述的方法获得的涂料分散体。
12.根据权利要求11所述的涂料分散体用于制备造纸工业中的涂布泥浆、尤其是涂料的用途，或者在例如单张胶印、旋转胶印、凹版印刷、卡片纸板和特制纸之类的造纸工业的各种部门中的用途。
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