CN101636371A - 生产双酚a的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及在促进的磺化离子交换树脂的存在下通过催化缩合由苯酚和丙酮生产双酚A，使用分级结晶分离p，p′－BPA异构体。丙酮和苯酚的缩合反应在多级反应***中进行，采用在反应温度和丙酮浓度的级间控制以及在反应***的最后级之前对水浓度进行控制。使来自溶剂结晶的结晶后液体的一部分再循环到最后的反应器。使水和丙酮从随后与溶解于在溶剂结晶之后的浓缩了的液体物流的一部分的异构化过程中得到的异构产物中的来自分级结晶的流出物溶液混合的反应后混合物中蒸发，使所得物流经过溶剂结晶，使分离的双酚A/苯酚加合物经过热分解，并且使所得粗双酚A经过分级结晶。
Description
技术领域
本发明涉及用于生产塑料特别是聚碳酸酯的原料双酚A的生产方法。
背景技术
双酚A(BPA)，2，2-双-(4-羟基苯基)丙烷，也称为p，p′-BPA异构体，用于生产塑料特别是聚碳酸酯、它们的共混物和环氧树脂以及(但以较小量)用于生产酚醛塑料、不饱和聚酯树脂、聚砜、聚醚酰亚胺和聚丙烯酸树脂以及聚氨基甲酸酯和用于塑料以及阻燃剂例如四溴双酚A和BPA的磷酸苯基酯的添加物和用于聚氯乙烯的热稳定剂。
在开发BPA技术的过程中，研究了通过使丙二烯、甲基乙炔、2-异丙烯基苯酚、4-异丙烯基苯酚和乙酸异丙烯基酯与苯酚反应以及通过异丙苯氢氧化物(cumene hydroxide)的重排反应制备它的可能性和它与苯酚的反应。这些反应中没有一个能够与通过苯酚与丙酮的缩合反应生产BPA的方法竞争。研究了许多均相催化剂，例如BF3和它与H3PO4、(C2H5)2O、HCOOH、CH3COOH、C2H5COOH、CaF2的加合物以及HCl与BF3、AlCl3、SnCl4、SbCl5、SnF4和SbF3和许多其它催化体系。然而，在工业实践中使用通过在作为催化剂的硫酸或盐酸的存在下丙酮与苯酚的缩合来生产BPA的方法。用于催化得到BPA的反应的备选方法是使用满足越来越多的认可的强酸性离子交换树脂(阳离子交换剂)和使用H2SO4或HCl作为缩合反应的催化剂的最后替代方法。还推荐使用苯乙烯与二乙烯基苯(DVB)的磺化共聚物和磺化的苯酚-甲醛树脂，所提到的催化剂类型中的第一种目前在工业规模上广泛使用。最初，使用交联程度相当大的阳离子交换剂，然后，开始使用交联程度较低的凝胶阳离子交换剂(2-4cg/g的DVB)。
与离子交换剂催化剂的开发相关的第二重要方面是所谓的促进剂的使用，所述促进剂为具有硫醇基团或能够在缩合反应条件下生成硫醇基团的硫代有机化合物。对于使用均相促进剂进行了许多试验。然而，它们的使用引起了与得到高品质的产物相关的问题。出于这个原因，目前，越来越流行的是用硫代有机化合物改性的离子交换树脂，用这种方式其提供它们与磺基的连接，且为此主要使用胺基或包含碱性氮原子的杂环化合物。
用于合成单元的一个实施方案包括通过换热器串联连接的具有固定床催化剂的流动反应器的多级***，所述换热器能够保持连续反应器中的设想的温度范围，个别实施方案在供应丙酮和由BPA分离和纯化的连续级得到的结晶后液体方面彼此不同。在用于反应***的这些实施方案的情况下，在例如美国专利6414199中已知并特别描述了将供应到串联连接的反应器中的丙酮物流分开所产生的优势，所述优势在于，首先增加缩合反应的催化剂寿命和选择性，它来自于催化剂床中的更好的温度分布以及来自于控制BPA合成反应过程的更大可能性。
已针对分离双酚A测试或使用了许多方法，包括蒸馏出苯酚、水和丙酮的至少一部分(主要是在减压下)、真空蒸馏双酚A本身或它以双酚A/苯酚加合物形式结晶，通过过滤分离加合物晶体和然后通过真空蒸馏出苯酚分解该加合物和从许多溶剂中蒸汽气提或氮气气提或结晶。以下方法已获得专利，它是通过蒸馏将未反应的丙酮、水和苯酚与缩合反应产物分开而得到的粗双酚A的熔融结晶。已描述了合并所提到的方法的许多实施例，并且在文献WO 0035847中，阐述了BPA/苯酚加合物的悬浮结晶、它通过过滤与母液的分离、通过真空蒸馏出苯酚使加合物分解和对用这样的方法得到的粗BPA进行分级结晶。
已知由再循环结晶后液体所产生的优势，且在再循环到结晶级或在结晶之前的浓缩级的情况下，优势在于再循环未反应的苯酚和未结晶的BPA，这显著降低了原料消耗。由再循环母液到合成级产生的额外优势在于限制了2-(2-羟基苯基)-2-(4-羟基苯基)丙烷(所谓的o，p′-BPA异构体)的形成，因此则***更接近地近似于p，p′-BPA异构体和o，p′-BPA异构体的平衡状态。
在其中提供具有阳离子交换剂的固定床的流动反应器的多级***的使用的方法中，它呈现通过若干方法再循环母液的可能性以使得它供应缩合反应的第一级或进行此反应的连续级。与限制生成o，p′-BPA异构体有关的最大优势在于再循环母液到合成的第一级，这是该专利文献包括首先在于再循环一部分母液到合成的连续级作为唯一的任选可能性的实施方案而没有指出所得优势的原因(美国专利6858759)。
再循环母液没有完全解决副产物的问题，因此它们被累积，且解决此问题的一种方法在于从所述工艺中排出反应后物流的一部分，目的在于保持它们的浓度处于可接受的水平。甚至，当从该物流中蒸馏出苯酚时，因此这个不可缺少的过程不合需要地影响了生产BPA的方法的经济因素。在专利文献中描述的减小此不利现象的范围的方法属于o，p′-BPA到p，p′-BPA的异构化反应，在该反应中该事实被用尽之处在于：在BPA/苯酚加合物的结晶之后，o，p′-BPA异构体的浓度高于平衡状态下的浓度，而且在于：催化分解过程在酸性催化剂(WO 0040531)或碱性催化剂(PL 181992)的作用下发生。在专利文献中考虑了催化分解副产物的方法，介绍了由该分解的产物合成BPA的方法，它最常在作为催化剂的大孔离子交换树脂的存在下进行。该异构化反应使o，p′-BPA转化为p，p′-BPA以及，根据一些报道，还有三酚，首先是2，4-双[2-(4-羟基苯基)-异丙基]苯酚(JP 08333290)在它们之中以最可观的量呈现。在异构化反应条件下大多数种类的副产物没有转化。然而，它们对于在丙酮与苯酚在改性的离子交换催化剂的存在下的缩合反应过程中产生的产物的总影响不是相当大。考虑到副产物在工艺物流中的累积，不可避免的是带走该工艺物流的一部分。尽管有无足轻重的量的副产物，但经济效应也是可以观察到的，因为在离开该工艺的物流中，p，p′-BPA含量将显著大于离开该工艺的副产物的总量。然而，在此方面更有效的是在大孔阳离子交换剂中催化分解与再合成BPA相结合的方法。在再循环所有挥发性分解产物的情况下，将出现新种类的副产物，该副产物致使难以得到高品质的双酚A。
发明描述
本发明的目的是开发用于生产在液态下具有清澈且稳定的颜色的双酚A的方法，它的特征为优良的效率和选择性。
已经出乎意料地发现，在相同的总催化剂接触时间下，采用阳离子交换剂催化剂，与其中再循环母液到第一级的反应器的变型相比，再循环母液到最后的合成级既允许限制除o，p′-BPA异构体以外的副产物的数量又允许得到更高的转化程度。
在其中再循环母液到缩合反应的第三级的优势被用尽的工艺中，并在使用来自催化分解的产物的分馏且仅再循环苯酚到该工艺中的情况下，鉴于在该工艺变型中以相当大的量生成的o，p′-BPA异构体在催化分解的条件下生成从该工艺排出的相当大的量的异丙烯基苯酚和它们的低聚物这一事实，原料消耗的指标并不令人满意。出于这个原因，根据本发明生产双酚A的方法使用o，p′-BPA到p，p′-BPA的异构化并再循环异构产物去结晶，以及催化分解结晶后液体物流并分馏分解产物，然后仅再循环由分解过程产生的苯酚到该工艺中。它允许避免与各种新种类的副产物相关的问题，并同时确保原料到双酚A的高转化率指标。
本发明的方法的本质在于以下事实：丙酮和苯酚的缩合反应通过再循环来自溶剂结晶的结晶后液体的一部分到导向最后反应器的物流中同时以连续方式向含有催化剂的反应器***中计量加入包含丙酮和苯酚的反应混合物来在多级反应***中进行，采用反应温度和丙酮浓度的级间控制，以及在该反应***的最后级之前进行水浓度的控制。然后，将水、丙酮和一部分苯酚从反应后混合物中蒸出，该反应后混合物与溶解于在溶剂结晶之后一部分浓缩液体物流的异构化过程中得到的异构产物中的来自分级结晶的流出物溶液混合，使用孔径不小于20nm的氢型大孔磺化离子交换树脂作为催化剂来进行该工艺，使所得物流经过溶剂结晶，在溶剂结晶中分离双酚A/苯酚加合物，使该加合物经受热分解以给出包含不少于90cg/g的量的p，p′-双酚A的双酚A异构体、苯酚和副产物的混合物，将该混合物导去分级结晶，在分级结晶中得到纯的双酚A，而将在蒸馏浓缩、双酚A/苯酚加合物的热分解和包含在浓缩了的结晶后液体物流的一部分中的苯酚衍生物的降解蒸馏的过程中从工艺物流中回收的苯酚再循环到该多级反应***中。
优选的是包含丙酮、苯酚和它们的缩合产物的反应混合物与催化剂在2至5级反应***中在温度323-348K下接触，此外，以这样的方式选择工艺参数，以使得在第一反应级的出口处o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的分子比不大于5/100且在最后反应级的入口处o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的分子比不小于7/100。
优选以这样的方式选择该多级反应***的进料物流的比例，以使得在温度323-348K下与催化剂接触的包含苯酚、丙酮、水、BPA异构体和副产物的反应混合物中，水与丙酮的分子比在第一反应级的入口处不大于0.5，且在该多级反应***的最后反应级中不大于1.2。
优选将蒸馏出的苯酚的混合物加入到新鲜苯酚中并导向所述多级反应***的第一级中，其中所述蒸馏出的苯酚回收自作为来自所述多级反应***的反应后混合物的浓缩的结果的工艺物流和回收自结晶后液体以及回收自BPA/苯酚加合物的热分解并回收自苯酚衍生物的催化降解精馏。
优选的是将再循环到所述多级反应***的来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体物流的一部分与来自最后反应级前面的反应级的反应后混合物以1∶1到3∶1的比例在最后反应级的入口处混合。
优选地，将来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体分成两个物流，由此将占出口液体物流的不大于95cg/g的较大物流导向所述多级反应***的最后级，而第二物流通过蒸馏出一部分苯酚进行浓缩以使得双酚A在此物流中的质量分数不小于12cg/g，将该浓缩了的物流分成两个部分，精馏其中一个部分同时催化降解苯酚衍生物，并将结晶后液体的第二部分导去异构化。
优选地，对来自所述多级反应***的反应后混合物进行浓缩，以使得在来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体中的水含量不大于0.4cg/g。
优选进行加合物的结晶，以使得滤液中p，p′-BPA异构体的含量不大于12cg/g，且o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的比例不小于10/100。
优选地，来自浓缩的结晶后液体物流的一部分的苯酚衍生物的降解精馏在强无机碱KOH或NaOH的存在下在温度至少443K下在不高于150mmHg的减压下进行，且选择精馏参数以使得从该方法中得到的并再循环到所述多级反应***的苯酚包含不大于0.05cg/g的异丙烯基苯酚(IPP)。
优选地，不大于浓缩了的结晶后液体物流的85cg/g在大孔磺化离子交换催化剂的存在下在温度328-353K下以0.2-5m3/(m3h)的液时空速(LHSV)异构化，进行异构化工艺以使得从异构化得到的总副产物的增量不大于0.2cg/g。
优选地，来自分级结晶的富集o，p′-BPA异构体的流出物在温度不低于353K下以1∶5到1∶20的比例溶解于所述异构产物中。
实施本发明的方式
实施例1
双酚A的合成在具有离子交换剂催化剂Amberlyst A-131的III-级反应***中进行，该催化剂中20.2cmol/mol的磺基用2，2-二甲基噻唑烷改性。合成条件以及在各反应级中得到的溶液组成在表1-4中示出。这些表中所用的名称如下：Ac-丙酮，H2O-水，PhOH-苯酚，p，p′-BPA-2，2-双-(4-羟基苯基)丙烷、o，p′-BPA-2-(2-羟基苯基)-2-(4-羟基苯基)丙烷、BPR-来自丙酮与苯酚的缩合反应的除了o，p′-BPA之外的副产物。LHSV定义为在由存在于反应器中的条件下的催化剂所呈现的状态下每小时流动穿过单位催化剂的液体的体积单位数。
表1.反应级I中的合成条件
表2.反应级II中的合成条件
表3.将结晶后液体物流与来自级II的反应后溶液混合的结果
| 各组分的含量 | Ac | H2O | PhOH | p，p′-BPA | o，p′-BPA | BPR |
| 来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体 | 0.12 | 0.30 | 88.3 | 9.50 | 1.40 | 0.45 |
| 来自级II的反应溶液 | 1.01 | 1.36 | 84.45 | 12.50 | 0.45 | 0.23 |
| 液体与来自级II的反应后溶液以1.3∶1.0的比例的混合物 | 0.51 | 0.76 | 86.59 | 10.80 | 0.99 | 0.35 |
表4.反应级III中的合成条件
在反应级I中，使丙酮(2.72cg/g)在苯酚中的溶液与离子交换剂催化剂接触。作为进行该反应的结果，反应溶液的温度从反应器入口处的51℃升高到反应器出口处的65℃，而p，p′-异构体的含量增加了7.02cg/g(表1)。随后，将来自级I的反应后溶液在薄膜换热器中冷却到温度55℃，且随后向该溶液中以一定量加入一部分丙酮，以使得丙酮浓度为2.54cg/g(表2)。
在反应级II中，使丙酮、苯酚和它们的缩合产物的溶液再次与所述离子交换剂催化剂接触，结果溶液温度从55℃升高到66℃，而p，p′-BPA异构体的含量增加到12.5cg/g的水平(来自合成级II的反应后混合物的组成在表2中示出)。
随后，将来自反应级II的反应后混合物与来自BPA/苯酚加合物的溶剂结晶的结晶后液体以1.0∶1.3的比例混合。用于与来自级II的反应后溶液混合的结晶后液体物流占来自溶剂结晶的液体总量的74cg/g。混合前后溶液的组成在表3中示出。
将结晶后液体与合成级II之后的溶液的均匀溶液冷却到温度57℃，且随后加入丙酮直到在此物流中的含量为2.7cg/g，且在合成级III中使它与所述离子交换剂催化剂接触。
作为在合成级III中丙酮和苯酚缩合的结果，反应溶液的温度从57℃升高到69℃，且在反应器出口处得到具有表4所示的组成的溶液。离开该多级反应***的溶液滴流穿过100目过滤纱网且通过在温度125-130℃下在50mmHg的减压下蒸发水、丙酮和一部分苯酚进行浓缩。该物流组成在表5中示出。
表5.来自合成级III的反应溶液的浓度
| 溶液组成(cg/g) | Ac | H2O | PhOH | p，p′-BPA | o，p′-BPA | BPR |
| 来自合成级III的反应后溶液 | 1.06 | 1.25 | 79.39 | 17.00 | 0.95 | 0.35 |
| 浓缩了的BPA-溶液 | 0.10 | 0.31 | 76.78 | 21.19 | 1.18 | 0.44 |
从苯酚溶液中结晶出BPA/苯酚加合物在搅拌结晶器中进行。将组成示于表6中的双酚A的均匀溶液置于装备有机械搅拌器和能够以设定的速率降低温度的电子调节冷却***的结晶器中。
表6.用于得到用于溶剂结晶的溶液的物流及其组成
| 溶液组成(cg/g) | Ac | H2O | PhOH | p，p′-BPA | o，p′-BPA | BPR |
| 来自合成级III的浓缩了的反应后溶液 | 0.10 | 0.31 | 76.78 | 21.19 | 1.18 | 0.44 |
| 异构产物中的来自分级结晶的流出物溶液 | - | 0.01 | 76.34 | 21.40 | 1.53 | 0.72 |
| 用于溶剂结晶的BPA-溶液 | 0.08 | 0.25 | 76.71 | 21.23 | 1.24 | 0.49 |
BPA-溶液的温度以5℃/h的速率从80℃降低到55℃并以1℃/h的速率从55℃降低到50℃。结晶的BPA/苯酚加合物通过在温度50℃下使用真空过滤器过滤而从液体中分离且无需洗涤加合物晶体。根据先前给出的方法，将具有表6所示组成的结晶后液体再循环到该工艺中。
将作为所描述的操作的结果而得到的BPA/苯酚加合物在温度120℃下熔融并使其经过热分解。加合物的分解在降膜蒸发器中在温度165℃下在20mmHg的减压下进行，且随后苯酚含量大于1.0cg/g的粗双酚A另外在温度170℃下在压力15mmHg下蒸汽气提，目的在于将苯酚含量降低到小于0.5cg/g。
将量为总液体质量的24cg/g的一部分结晶后液体通过在温度125-130℃下在压力25mmHg下蒸馏来浓缩。将液体物流浓缩到p，p′-PBA异构体在该溶液中的含量为15cg/g。浓缩前后结晶后液体物流的组成在表7中示出。
表7.浓缩前后结晶后液体的组成
| 溶液组成(cg/g) | Ac | H2O | PhOH | p，p′-BPA | o，p′-BPA | BPR |
| 浓缩前的结晶后液体 | 0.12 | 0.30 | 88.23 | 9.50 | 1.40 | 0.45 |
| 浓缩后的结晶后液体 | 0.00 | 0.01 | 82.07 | 15.00 | 2.21 | 0.71 |
将浓缩了的结晶后液体分成两个部分，将72.5cg/g的物流导去异构化，而将27.5cg/g的物流催化降解同时精馏苯酚衍生物的降解产物。苯酚衍生物的催化分解在反应精馏塔中在温度190℃下在压力120mmHg下在0.1cg/g的氢氧化钠(NaOH)的存在下进行。将来自该精馏塔的蒸馏物再次蒸馏以最后得到4-异丙烯基苯酚(PIPH)含量小于0.01cg/g的苯酚。将来自苯酚衍生物的催化分解的蒸馏出的苯酚再循环到反应级I。
将量为72.5cg/g的浓缩了的液体物流的一部分在温度65℃下异构化。具有表7所示组成的浓缩了的液体与平均孔径65nm的氢型大孔催化剂LEWATIT K2649接触且采用0.5m3/(m3h)的LHSV。
将来自粗双酚A的分级结晶的流出物在温度87℃下以1∶12.7的比例溶解于异构产物中，然后将所得溶液与来自反应级III后的浓缩了的反应后混合物混合。各物流的组成在表6中示出。
双酚A的纯化通过分级结晶进行以给出具有聚碳酸酯纯度和高热稳定性的最终产物。双酚A的特征在表8中示出。
表8.所得双酚A的特征
| 产物-表征参数 | 参数值 |
| 凝固点 | 156.8℃ |
| 苯酚含量 | 25μg/g |
| o，p′-BPA异构体含量 | 138μg/g |
| 主要组分p，p′-BPA的含量 | 99.98cg/g |
| 铁含量 | ＜0.1μg/g |
| 灰分含量 | 0.8μg/g |
| 溶液颜色，在甲醇中(50cg/g) | 5.0APHA |
| 在180℃下加热2.5h后熔融状态下的颜色 | 7.0APHA |
| 在200℃下加热2.5h后熔融状态下的颜色 | 15.0APHA |
Claims (11)
1.在促进的磺化离子交换树脂存在下通过催化缩合由苯酚和丙酮生产双酚A的方法，该方法使用分级结晶分离p，p′-BPA异构体，其中丙酮和苯酚的缩合反应通过再循环来自溶剂结晶的结晶后液体的一部分到导向最后反应器的物流中、连续地向包含催化剂的反应器***中计量加入包含丙酮和苯酚的反应混合物来在多级反应***中进行，采用反应温度和丙酮浓度的级间控制，以及在该反应***的最后级之前进行水浓度的控制，且在下一步骤中，将水、丙酮和一部分苯酚从反应混合物中蒸出，该反应混合物与溶解于在溶剂结晶之后一部分浓缩液体物流的异构化过程中得到的异构产物中的来自分级结晶的流出物溶液混合，使用孔径不小于20nm的氢型大孔磺化离子交换树脂作为催化剂进行异构化，使所得物流经过溶剂结晶，在溶剂结晶中分离双酚A与苯酚的加合物，使所述加合物经受热分解以得到双酚A异构体、苯酚和副产物的混合物，其中p，p′-双酚A异构体含量不小于90cg/g，将所述混合物导去分级结晶，在分级结晶中得到纯的双酚A，而将从通过蒸馏浓缩的过程中、所述双酚A/苯酚加合物的热分解的工艺物流中回收中的苯酚和从包括在浓缩了的结晶后液体物流的一部分中的苯酚衍生物降解精馏中回收的苯酚再循环到所述多级反应***中。
2.权利要求1的生产双酚A的方法，其中使包含丙酮、苯酚和它们的缩合产物的反应混合物与催化剂在2至5级反应***中在温度323-348K下接触，选择工艺参数以使得在反应级I的出口处o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的分子比不大于5/100，且在最后反应级的入口处o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的分子比不小于7/100。
3.权利要求1的生产双酚A的方法，其中选择到所述多级反应***的进料物流的比例，以使得在包含苯酚、丙酮、水、BPA异构体和副产物并与催化剂在温度323-348K下接触的反应混合物中水与丙酮的分子比在反应级I的入口处不大于0.5，且在所述多级反应***的最后反应级处不大于1.2。
4.权利要求1的生产双酚A的方法，其中将蒸馏出的苯酚的混合物加入到新鲜苯酚中并导向所述多级反应***的级I中，其中所述蒸馏出的苯酚回收自作为来自所述多级反应***的反应后混合物的浓缩的结果的工艺物流和结晶后液体以及BPA/苯酚加合物的热分解并回收自苯酚衍生物的催化分解精馏。
5.权利要求1的生产双酚A的方法，其中将再循环到所述多级反应***的来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体物流的一部分与来自最后反应级前面的反应级的反应后混合物以1∶1到3∶1的比例在最后反应级的入口处混合。
6.权利要求1的生产双酚A的方法，其中将来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体分成两个物流，将占出口液体物流的不大于95cg/g的较大物流导向所述多级反应***的最后级，而第二物流通过蒸馏出一部分苯酚进行浓缩以使得双酚A在此物流中的质量分数不小于12cg/g，且随后将该浓缩了的物流分成两个部分，精馏其中一个部分同时催化降解苯酚衍生物，并将浓缩了的结晶后液体的第二部分导去异构化。
7.权利要求1的生产双酚A的方法，其中对来自所述多级反应***的反应后混合物进行浓缩，以使得在来自BPA/苯酚加合物的结晶的结晶后液体中的水含量不大于0.4cg/g。
8.权利要求1的生产双酚A的方法，其中进行加合物结晶，以使得滤液中p，p′-BPA异构体的含量不大于12cg/g，且o，p′-BPA与p，p′-BPA异构体的比例不小于10/100。
9.权利要求1的生产双酚A的方法，其中来自浓缩的结晶后液体物流的一部分的苯酚衍生物的降解精馏在强无机碱KOH或NaOH的存在下在温度至少443K下在不高于150mmHg的减压下进行，且选择精馏参数以使得在此方法中得到并再循环到所述多级反应***的苯酚包含不大于0.05cg/g的异丙烯基苯酚(IPP)。
10.权利要求1的生产双酚A的方法，其中不大于浓缩了的结晶后液体物流的85cg/g在大孔磺化离子交换催化剂的存在下在温度328-353K下以0.2-5m3/(m3h)的液时空速异构化，由此进行异构化工艺以使得作为异构化的结果的总副产物的增量不大于0.2cg/g。
11.权利要求1的生产双酚A的方法，其中来自分级结晶的富集o，p′-BPA异构体的流出物在温度不低于353K下以1∶5到1∶20的比例溶解于所述异构产物中。
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