CN101611344A - 摩擦布 - Google Patents

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Abstract

一种摩擦布，该摩擦布用于对液晶显示装置的取向膜进行取向处理，其特征在于：该摩擦布由底布和绒头纱制成，该底布的纱丝和纬纱的至少一部分使用热熔性复合纤维，且该绒头纱由将多层层合型复合纤维分割得到的1.1dtex以下、其扁平度(长径/短径的比)为4以上的扁平超细纤维构成。因此，提供可在液晶显示装置用的取向膜上生成均匀的微细沟槽的容易应用的摩擦布。

Description

摩擦布
技术领域
本发明涉及在液晶显示装置的制备步骤中、在控制液晶分子取向的摩擦处理中使用的摩擦布。
背景技术
在液晶显示装置中，在取向膜上生成微细的沟槽，使液晶分子沿着该微细沟槽取向，由此可以限定液晶分子的取向。使该取向膜形成微细沟槽的步骤是用粘贴在旋转的辊上的绒布摩擦取向膜，因此被称为摩擦处理步骤。其中所使用的绒布被称为摩擦布，其材料目前是使用人造丝、棉等。
人造丝制的摩擦布是底纱使用铜氨人造丝、绒头纱使用通常的人造丝的丝绒织物。纺织后进行剪绒处理，再进行退浆、精炼，然后，为了确保绒头的稳定性，使用纤维素反应型树脂进行树脂加工，为了防止绒头脱落，进一步用乙酸乙烯酯系树脂或丙烯酸酯系树脂在背面进行涂层加工。
另一方面，采用棉布时，为了除去纺织后棉本身所含的蜡成分或夹杂物而进行精炼、漂白，进一步进行割毛剪绒。为棉时，单纤维有被称为棉纤维天然扭曲(convolution)的扭曲，并不是直毛状，因此并未进行用于使绒头稳定的纤维素反应型树脂的树脂加工。通常人造丝制的被称为W绒头，是用3条纬纱压在绒头上夹住绒头，而棉制的被称为V绒头，是用1条纬纱压住绒头，因此是绒头容易脱落的结构，必须进行充分的背涂。
通常，使用通常的人造丝制或棉制的摩擦布进行的摩擦处理中，如果摩擦布的绒头长度、倾斜角度或密度不均匀，则对取向膜的摩擦力不整齐，因此取向膜的取向力产生不均匀，成为液晶面板显示品质降低的原因。采用由常规的超细纤维形成的绒头时，回弹的弹性力降低，摩擦力不足，因此难以取向。
另外，摩擦处理是将为了用高速旋转的摩擦辊摩擦取向膜而使摩擦、接触、剥离反复进行，产生静电。
该静电使玻璃基板上的电路产生损伤，导致液晶显示不良品的发生。并且，摩擦布经由双面胶粘贴在金属辊上，但绒头织物的底布为纤维素系纤维时会根据湿度而伸缩。即，在高湿度下伸长、在低湿度下收缩。因此，存在在摩擦布的精密切裁、保管、与摩擦辊的粘贴方面必须进行严格的湿度管理的问题。
另一方面，为了提高液晶显示精度，有人提出：使用具有起毛部位的摩擦布，该起毛部位含1.1dtex以下的超细纤维(参照专利文献1)。但是，专利文献1中具体记载的超细纤维是将具有中空放射型截面的复合纺丝纤维进行分割处理、具有扇形截面的超细纤维，本发明人等在使用该超细纤维进行摩擦处理时发现较常产生取向性不良。其原因可能是由于专利文献1所述的超细纤维中，构成绒头的超细纤维没有身骨，容易倒伏，其结果，虽然使用了超细纤维，但并未发挥使用超细纤维的优越性。
另外，摩擦处理中，高速旋转的摩擦布与取向膜之间反复进行摩擦、接触、剥离，因此产生静电，使玻璃基板上的电路产生损伤，导致液晶显示不良品发生。为防止该问题，专利文献1中公开：为了防止摩擦处理时的带电，使起毛部位的至少起毛层赋予导电性。作为赋予抗静电性的具体方法，提出了在进行超细纤维纺丝时混入碳黑、金属微粉末等抗静电剂的方法。但是，使用如上所述的在绒头中混入抗静电剂的导电性纤维时，在丝绒织物或割绒织物中，碳黑或金属粉末等抗静电剂暴露在绒头纱的表面或截面。用抗静电剂暴露的绒头纱摩擦取向膜，这成为污染的原因，与发生液晶显示装置的不良相关。
另一方面，为了避免起因于上述导电材料摩擦等的微小灰尘、杂质的发生，人们提出了一种含有鞘芯结构的复合纤维、在摩擦面上导电性材料实质上未暴露的摩擦布，其中，鞘芯结构的复合纤维是中芯含有导电性材料，鞘覆盖该中芯，为非导电性材料(参照专利文献2)。
于是，作为具体的方案，有人提出了一种绒头纱含有上述鞘芯结构的复合纤维，形成未切断该绒头的圈绒的摩擦布。
但是，专利文献2所述的摩擦布中，绒头纱使用鞘芯结构的导电性复合纤维，因此无法实现绒头纱的超细化，难以对取向膜实施微细的取向。即，鞘芯结构的导电性复合纤维中，中芯的导电性材料是金属纤维、表面金属化纤维、碳纤维、导电性陶瓷纤维等纤维本身，或将碳粉末、金属粉末等导电性粉末混炼到树脂中、经纺丝而成型为纤维等；外层是用例如含有聚酯、丙烯酸酯、聚酰胺等树脂的被覆材料覆盖全体，所得导电性复合纤维的单纤维纤度为5～20dtex左右，难以获得细纤度，相比通常的摩擦布的绒头纤度(1.1～3.3dtex)，形成了明显粗的绒头，如果部分使用，则与摩擦不匀、纹路相关，在整个面上使用时，无法形成不均匀电场，无法获得电晕放电。
另外，绒头纱的先端不是锐角而是圈绒，因此摩擦效果也降低。并且，导电性材料为黑色时，尚未见到设置可遮蔽黑色、制成白色乃至灰白色的遮蔽层的提案。
并且，专利文献1中记载，为了防止摩擦布的绒头部分的脱落，在背面实施乙酸乙烯酯系或丙烯酸酯系树脂的涂层加工，但是，如果增加了涂层加工这个新步骤，则摩擦布整体的制造步骤延长，这使成本增高，且步骤中的污染等加工缺陷也增加。
这样，目前人们并未提出可提高液晶显示精度的、摩擦效果高的超细纤度绒头的构成、以及可解决导电剂带来的污染、成本高等问题的摩擦布。
专利文献1：日本特开2005-91899号公报
专利文献2：日本特开2007-232938号公报
发明内容
本发明针对上述问题而设，其目的在于提供可通过绒头纱的长度、倾斜角度、密度的均匀性均不会出现问题、并且由具有特殊截面的超细纤维构成的绒头纱实现微细均匀的取向，且导电性纤维不仅可抗静电、污染也少，还可以省略涂层步骤的优异的摩擦布。
本发明人等为解决上述课题进行了深入的研究，结果发现：通过在摩擦布的绒头中使用特殊截面的超细纤维，可以获得取向性不良非常少的显示元件，并且通过使用热熔性复合纤维，可以省略底布的上胶加固步骤，通过使用未暴露导电层的导电性复合纤维，可获得成品率得到改善的摩擦布，从而完成了本发明。
即，本发明提供以下内容：
(1)摩擦布，其是用于对液晶显示装置的取向膜进行取向处理的摩擦布，其特征在于：该摩擦布由底布和绒头纱制成，该底布的经纱和纬纱的至少一部分使用热熔性复合纤维，且该绒头纱由将多层层合型复合纤维分割得到的1.1dtex以下、其扁平率(长径/短径的比)为4以上的扁平超细纤维构成。
(2)上述(1)所述的摩擦布，其中，底布中含有导电性复合纤维，该导电性复合纤维的导电层并未暴露在纤维表面，导电性能是每1长丝为105～109Ω/cm。
(3)上述(2)所述的摩擦布，其中，该摩擦布使用了在该导电性复合纤维的导电层的外周施加遮蔽聚合物层而得到的导电性复合纤维。
附图说明
图1是作为本发明的摩擦布的绒头纱的扁平超细纤维形成成分而使用的多层层合型复合纤维的一个例子的横截面图。
图2是表示本发明的摩擦布的构成的一个例子的模式截面图。
图3是表示本发明中所使用的导电性复合纤维的一个例子的模式截面图。
图4是表示本发明的比较例中所使用的导电性复合纤维的模式截面图。
符号说明
A：成纤维性聚合物A
B：与聚合物A非相容性的成纤维性聚合物B
1：多层层合型复合纤维
10：摩擦布
21：绒头层
22：底布
23：导电性复合纤维
30、40：导电性复合纤维
31：导电层
32：遮蔽聚合物层
33：保护聚合物层
41：保护聚合物层
具体实施方式
本发明的摩擦布中，摩擦布的绒头中使用的超细纤维如图1所示，是将多层层合型的、具有特殊截面形状的分割型复合纤维分割所得的扁平超细纤维，该分割型复合纤维是含有成纤维性聚合物A、与聚合物A非相容性的成纤维性聚合物B的扁平超细纤维形成成分的集合体；分割后，分别形成由聚合物A或聚合物B形成的扁平的超细纤维。该扁平超细纤维的单纤维纤度为1.1dtex以下，则可得到没有纹路的均匀的显示元件，因此优选，还优选0.1～1.1dtex，更优选0.2～0.5dtex的范围。并且，扁平超细纤维的横截面的长径/短径之比即扁平度为4以上，对于获得精细的沟槽是必须的，优选5以上至15以下的扁平度。特别是扁平度为4以上且扁平面相接的状态下构成绒头时，绒头纱难以倒伏，可获得取向性优异的取向膜。为了使由扁平超细纤维形成的绒头纱难以倒伏，优选配置绒头纱时使扁平超细纤维的扁平面的长径一侧与摩擦方向平行。例如，使用图1所示的多层层合型复合纤维作为分割型复合纤维，且使用捻数为0～500T/M的低捻纱作为含有该纤维的形成绒头的纱(以下称为“绒头用纱”)，将该绒头用纱与经纱平行地织入织物中，则被纬纱压住，绒头用纱形成扁平，分割性多层层合型复合纤维的扁平面(长径一侧)容易与纬纱平行。将上述丝进行分割处理，对于摩擦布，使摩擦辊的圆周方向为经纱方向进行卷绕，则扁平超细纤维的扁平面容易与摩擦方向平行。当然，即使无需特别考虑扁平超细纤维的扁平面是否与摩擦方向平行，扁平超细纤维多少也会主动地使其扁平面与摩擦方向有些平行，朝向该方向的扁平超细纤维可有效发挥作用，形成均匀的微细沟槽。
并且，本发明中，分割前的多层层合型复合纤维优选扁平面相接，5～20层、特别是7～15层的扁平超细纤维形成成分层合的截面形状，而分割前的多层层合型复合纤维的单纤维纤度优选1～10dtex。分割前的多层层合型复合纤维优选为上述的扁平截面纤维形成成分以多个扁平面相接的截面形状，特别是如果各扁平超细纤维形成成分的截面大致为长方形，这从可生成精细的沟槽的角度考虑优选。
另外，绒头优选总纤度为40～500dtex，绒头高度如果为1.0～3.0mm、特别是为1.5～2.6mm，则从绒头不容易倒伏，可获得取向性优异的取向膜的角度考虑优选。并且绒头密度优选底布每1cm2存在10万～40万根绒头的状态。
上述扁平超细纤维如下获得：将非相容性的2种以上的聚合物导入到喷嘴孔中进行复合纺丝，使由纤维的横截面观察形成多层层合状态，将由此得到的多层层合型复合纤维以纤维的状态、或者使用该纤维制成绒头织物，然后进行搓揉处理、水喷处理、气喷处理、针刺处理、剪绒处理、碱减量处理、苯甲酸或苄醇等溶剂处理，通过由此进行的分割处理而获得。
构成分割型复合纤维的非相容性聚合物是指溶解参数为2MJ/m3以上的不同的聚合物。具体来说，聚合物A是聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯或以它们为主体的共聚聚酯、聚乳酸等聚酯；聚合物B是尼龙-6、尼龙-66、尼龙-610、半芳族聚酰胺等聚酰胺；或者聚合物A是乙烯含量为20～50％(mol)的乙烯-乙烯醇系共聚物；聚合物B是选自聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃的2种或3种以上；将聚合物A和聚合物B组合形成，这从容易分割的角度考虑优选。
聚合物A和聚合物B的重量比优选4∶1～1∶4的范围，更优选3∶1～1∶3的范围。
形成多层层合型复合纤维的聚合物的更优选的具体组合例子是：聚酰胺/聚酯、聚酯/乙烯-乙烯醇共聚物、聚酯/聚烯烃、聚酰胺/聚烯烃等。其中，最优选聚酰胺/聚酯的组合。其中所述的构成复合纤维的聚合物的溶解参数是指日本工业调查会发行的“塑料数据手册(プラスチツクデ一タブツク)”(1999年12月1日发行)的第90页所记载的聚合物的参数表(SP值表)所示的值。对于该SP值表中未表示的聚合物可由聚集能量的密度计算值求出该溶解参数。
下面，对于本发明的摩擦布的底布所使用的热熔性复合纤维进行说明。本发明中所使用的热熔性复合纤维是指由低熔点成分和高熔点成分的不同的两种聚合物构成，可制成具有并列型、芯鞘型(同心芯鞘型、偏心芯鞘型)、海岛型、多层层合型等复合截面结构的复合纤维，其中优选芯鞘型。其中，所述低熔点成分含有熔点为160℃以下且80℃以上的聚合物；所述高熔点成分是比该低熔点成分高熔点的聚合物，熔点为200℃以上、优选熔点为240℃以上。
可在这些热熔性复合纤维中使用的聚合物例如有：以尼龙等为代表的聚酰胺、聚酯，以及以聚丙烯、聚乙烯等为代表的聚烯烃系聚合物。其中，低熔点成分和高熔点成分的组合例如有：低熔点聚酯/高熔点聚酯、聚乙烯/聚丙烯、聚乙烯/高熔点聚酯、聚丙烯/聚酯等。
本发明中，上述热熔性复合纤维兼具热熔性以及熔融后仍具备强度、伸长度、热收缩性等纤维物性，这是很重要的。热熔性复合纤维的使用目的是防止绒头的脱落，考虑到绒头纱优选为聚酯/尼龙的复合纤维，从绒头纱与底纱的相容性角度考虑，优选低熔点聚酯/高熔点聚酯。低熔点聚酯成分使用聚对苯二甲酸亚己基酯、高熔点成分使用聚对苯二甲酸乙二醇酯，这在熔融后手感***的情况少，特别优选。上述低熔点聚合物在热熔性复合纤维中所占的比例优选20～80％(重量)。
当低熔点聚合物低于20％(重量)时，难以获得良好的热熔性，而超过80％(重量)，则纺丝性、拉伸性等纤维化的工程性降低，因此不优选。
热熔性复合纤维的单纤维粗度优选1～10dtex。本发明中，构成底布的全体纤维可以均为热熔性复合纤维，还可以是构成底布的纤维的一部分使用热熔性复合纤维。当作为构成底布的纤维的一部分使用时，在经纱和纬纱中以一定的间隔配置，构成底布的全部纤维的40％(重量)以上为热熔性复合纤维时，可以防止绒头纱脱落，因此优选。
当然，在本发明中，在希望实现更进一步的防止绒头纱脱落时，可以在底布上背涂丙烯酸酯系乳液或聚氨酯系乳液、橡胶系乳液或胶乳等。
本发明中底布中可以使用导电性复合纤维。通常在摩擦处理中，通过粘贴在高速旋转的摩擦辊上的摩擦布摩擦取向膜，因此，取向膜与摩擦布之间反复进行摩擦、接触、剥离，产生静电，使玻璃基板的电路产生损伤，同时吸附摩擦时产生的各种尘埃。
因此防静电是极为重要的，在之前的专利文献1中记载，作为防静电方案，使用使起毛层(即绒头部位)具有导电性的摩擦布，其具体方案记载：在起毛层中加入导电性纤维，或者在将超细纤维进行纺丝时混炼抗静电剂(碳黑或金属粉末)，进行纺丝。但是，当起毛层中含有的导电性纤维不是超细纤维时，起毛层、即绒头面是该导电性纤维与超细纤维混合存在，与取向膜之间的摩擦力当然有差异，形成摩擦不均。而混入了抗静电剂的超细纤维中，将分割后的超细纤维例如制成芯鞘型复合纤维，这在制备步骤中是不可能的，因此，我们理解的专利文献1中的导电性超细纤维是指抗静电剂均匀混入的超细纤维，因此，这种情况下碳黑或金属粉末暴露在超细纤维表面。另外，即使假设分割后的超细纤维是复合化超细纤维，绒头纱在纺织后被切断，因此抗静电剂暴露在绒头纱的截面上，如果用抗静电剂暴露的超细纤维对取向膜进行摩擦处理，则成为污染的原因，使液晶显示品质降低。
本发明人等发现：蓄积的静电的除静电不通过导电，可通过电晕放电进行，因此无需在绒头中使用导电性纤维，可在底布即在底组织的一部分中使用。该导电性复合纤维例如可利用以下的复合纤维：由含有常规导电性碳(碳黑)作为纤维中所使用的导电剂的树脂形成的导电层在纤维的长度方向上连续。通过电晕放电来除静电，因此导电性复合纤维的电阻优选为105Ω/cm以上至109Ω/cm以下的范围。具有上述电阻的导电性复合纤维的导电层中所含的导电性碳黑优选具有10-2～10-3Ω·cm的电阻率。其中所述的电阻是指：将纤维切成10cm，在切面上涂布导电性涂料(ド一タイト)，固定纤维端部，然后以该端部作为电极，计算施加电压为1KV下的电阻，得到1根长丝的电阻。
需要说明的是，导电剂例如有：上述作为导电性碳(碳黑)的乙炔黑、科琴黑、PAN系碳、沥青系碳等碳粉，铝、钯、铁、铜、银等金属系的粉体或纤维，氧化锌、氧化锡、氧化钛、硫化铜、硫化锌等金属化合物粉等，它们可以单独或将2种以上组合使用。
使用碳黑作为导电剂时，含导电性碳黑的树脂的导电机理被认为是由于碳黑链的接触所致的导电，以及由于隧道效应等所致的导电等，通常主要考虑为前者。因此，碳链长、以高密度存在于树脂中，则接触概率大，可具有高导电性。本发明人等研究的结果显示，导电性碳黑的含量低于15％(重量)，则几乎没有导电效果，为20％(重量)则导电性急剧提高，超过30％(重量)则导电效果几乎达到饱和。
导电性复合纤维的导电层由导电性碳黑等导电材料和成纤维性聚合物构成。
含有导电层的导电性复合纤维的截面的一个例子如图3所示。该图所示的本发明的摩擦布中使用的导电性复合纤维30中，导电层31并未暴露在纤维表面(纤维一侧的面)，即，导电层31被多层的作为非导电性聚合物层形式的遮蔽聚合物层32和保护聚合物层33覆盖，是导电层未暴露在纤维一侧的面的鞘芯型导电性复合纤维，是可避免对取向膜造成污染问题的非暴露型。
作为本发明的摩擦布中使用的导电性复合纤维的粗度，优选单纤维纤度为5～20dtex，特别优选7～18dtex的范围。
在本发明的摩擦布中，如图3所示，从审美的角度考虑，应将碳黑等导电层的黑色遮蔽，制成覆盖导电层的白色(灰白色)的遮蔽聚合物层，这从导电性复合纤维的外观角度考虑优选。遮蔽聚合物层是在成纤维性聚合物中含有无机微粒，且该无机微粒例如有：二氧化钛、氧化锌、氧化镁、氧化铝、二氧化硅、硫酸钡、碳酸钙、碳酸钠、滑石粉、高岭土等具有遮蔽效果的白色系颜料或白色系填充材料，它们可以1种或将2种以上结合使用。考虑到作为布帛的白度、成丝性、加工特性，遮蔽效果优选二氧化钛和/或氧化锌。形成遮蔽聚合物层的成纤维性聚合物中，大约以10～50％(重量)含有上述无机微粒，如果调成遮蔽聚合物层的厚度，则可以获得遮蔽效果。成纤维性聚合物可以使用之后用于形成鞘层的聚合物。
另外，本发明的摩擦布的导电性复合纤维优选将上述遮蔽聚合物层进一步用成纤维性聚合物覆盖，设置保护聚合物层。形成该保护聚合物层的聚合物例如有：以尼龙等为代表的聚酰胺、聚酯，以及以聚丙烯、聚乙烯等为代表的聚烯烃系聚合物。特别是，如果选择与上述热熔性复合纤维的低熔点成分具有相容性的聚合物、可牢固地进行底布的热熔融，则可以进一步提高防止绒头纱的脱落，因此优选。
保护聚合物层的功能是：进一步保护导电层和遮蔽层，可作为导电性复合纤维织造在丝绒织物等中，以及作为摩擦布的底纱的纤维强度的表达、导电层的黑色等的进一步的遮蔽等。保护聚合物层形成纤维的最外表面，因此，优选在形成聚合物中添加通常合成纤维中所使用的二氧化钛等，提高纤维的质感。需要说明的是，遮蔽聚合物层和保护聚合物层中可以根据需要适当添加通常作为纤维的添加剂使用的热稳定剂、光稳定剂、抗静电剂等各种添加剂或着色颜料等。
如图3所示，以3层形成导电性复合纤维时，纤维截面的复合比由导电聚合物层31的最长直径、遮蔽聚合物层32、保护聚合物层33的分别的最大厚度的相对比表示，以导电聚合物层31的最大长度为1，是1∶0.1～1∶0.5～2的比例，这从导电性、遮蔽性、表面保护层和纤维性能的平衡等角度考虑优选。
为了参考，图4给出暴露型的导电性复合纤维。该图所示的导电性复合纤维40含有导电层31和保护层41，导电层31暴露在纤维一侧的面的一部分上。使用上述暴露型的导电性复合纤维，则高速旋转的摩擦辊产生的摩擦可带来导电剂的污染。
本发明中，导电性复合纤维不在绒头纱中使用而在底纱的一部分中使用，但考虑到高速旋转的摩擦辊产生的摩擦，从防止污染的角度考虑，可以采用图3所示的非暴露型鞘芯型的导电性复合纤维。
需要说明的是，导电性复合纤维以2～6根成束的状态使用。这可防止由于导电性复合纤维的切断而导致的导电性消失，因此优选。另外，将导电性复合纤维制成卷绕在非导电性丝的周围的包芯纱的形式不会对导电性复合纤维施加较大的张力，因此优选。
上述导电性复合纤维在底组织的至少经方向和纬方向中使用。含有该导电性复合纤维的纱如上所述，是在将多根汇总成束的状态(以下称为“导电性纱”)下，在底布中以1cm以上至5cm以下的间隔、更优选以1cm以上至4cm以下的间隔使用1根左右。织入底组织时，可以单独使用只含有导电性复合纤维的导电性纱，也可以采用经纬交织等方法，与其它补强纤维形成一体，如上所述，还可以制成包芯纱的形式。优选以1cm以上至5cm以下的间隔中使用1根导电性纱的比例织入经向或纬向。导电性纱的编织间隔均为不足1cm时，导电性复合纤维较为昂贵，因此成本升高，并不会特别提高除静电性能。而编织间隔在5cm以上时，无法获得足够的除静电效果。
本发明的摩擦布中，底布优选织造密度为经纱15～40根/cm、纬纱20～50根/cm。经纱和纬纱的粗度优选50～300dtex的范围。
下面对本发明的摩擦布的最佳方案进行说明。图2表示作为本发明的一个实施方案的摩擦布10的放大截面模式图。
该摩擦布10是含有绒头21和底布22的绒头底布材料，底布22的一部分织入了导电性复合纤维23，底布的经纱和纬纱的至少其中一方织入了热熔性复合纤维。绒头纱为1.1dtex以下的超细纤维，是由分割后的扁平度为4以上、优选5以上的多层层合型分割纤维形成的扁平超细纤维。超过1.1dtex的粗度的纤维在摩擦处理时每一根绒头对液晶显示元件的取向膜产生的影响都增大，绒头长度或倾斜角度也出现问题，难以获得均匀的取向效果。
上述绒头底布材料优选丝绒、割绒等。该绒头底布材料的底布中，至少在经向或纬向的一部分中配合导电性复合纤维，至少经纱或纬纱中使用热熔性复合纤维，除此之外对底纱没有限制，可以利用通常使用的材料。但是，底纱为铜氨纤维时，存在因湿度变化而导致的尺寸变化，因此必须在保管、精密切裁、与摩擦辊的粘贴方面进行严格的湿度管理。从所要求的温湿度管理较为容易的角度考虑，特别优选对温湿度的尺寸稳定性良好的聚酯纤维。
本发明的摩擦布中，绒头纱是由扁平超细纤维形成的特殊截面，因此可以进行均匀、稳定的摩擦处理。根据该摩擦布，无需向以往那样严格地管理绒头长度或倾斜角度，应用简单，且可以在取向膜上生成均匀、微细的沟槽。
并且，本发明的摩擦布中，在底组织的一部分中配合导电性复合纤维，因此可通过电晕放电将摩擦时发生的取向膜与摩擦布之间的摩擦、接触、剥离的反复进行而产生的静电除静电，可以减轻设置在取向膜上的电路的损伤，可以降低由于摩擦而产生的尘埃的吸附。
另外，若在本发明的摩擦布的至少纱丝或纬纱中使用热熔性复合纤维，则可以省略用于防止绒头纱脱落的背涂步骤，步骤缩短，由此可以降低成本，且成品率也可以提高。
以下通过实施例具体说明本发明，但本发明并不受限于以下的实施例。
需要说明的是，本发明所述的扁平度是指拍摄纤维截面的显微镜照片，将其放大，对于任意选出的50根纤维分别求出长边与短边之比，以其平均值作为扁平度。
实施例
以下通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明并不受这些例子的任何限定。
《实施例1》
使用以下所述的绒头纱、经纱和纬纱，底布的编织密度为经、纬分别是70根/英寸(28根/cm)、69根/英寸(27根/cm)，将得到的丝绒织物中央切断(center cut)、卷取。
绒头纱
按照2∶1的重量比使用聚酯(溶解参数＝22MJ/m3)和尼龙(溶解参数＝27MJ/m3)，进行复合纺丝，将得到的如图1所示的聚合物A层的聚酯和聚合物B层的尼龙交互在横方向上贴合成11层的多层层合型，将由图1所示的扁平截面的多层层合型复合纤维1形成的捻数为250T/M的复丝(84dtex/24长丝)作为扁平超细纤维形成性绒头纱，与经纱平行地织入。
底经纱
(1)普通聚酯(84dtex/72长丝，捻数S800T/M)
(2)导电性复合纤维
如图3所示的导电性复合纤维是使用含有35％(重量)导电性碳黑作为导电性聚合物层31的尼龙6，使用含有50％(重量)二氧化钛微粒(平均粒径0.2μm)作为遮蔽聚合物层32的尼龙6，使用含有0.5％(重量)二氧化钛作为保护聚合物层33的聚酯，纤维截面中的复合比是：导电聚合物层的最长直径、遮蔽聚合物层、保护聚合物层分别的最大厚度的相对比为1∶0.27∶1.03的比例，以含有导电聚合物层、遮蔽聚合物层和保护聚合物层的三层芯鞘型复合截面进行复合纺丝、拉伸，将得到的28dtex/2长丝的导电性复合纤维丝(电阻3×107Ω/cm·f)按照每1.27cm的间隔配置1根的比例，由织机的后方与经纱汇合进行纺织。
底纬纱
纬纱是以熔点为135℃的聚对苯二甲酸亚己基酯作为低熔点鞘成分、以通常的聚酯作为高熔点芯成分，得到芯鞘比例为80∶20的热熔性复合纤维(220dtex/48长丝，捻数S500T/M)，进行纺织。
接着，进行剪绒，退浆、精炼，扁平超细纤维形成性绒头纱的分割是通过氢氧化钠水溶液的碱减量加工，以减量率7％为目标进行。进一步进行刷纬、干燥，然后进行180℃的热处理，纬纱的热熔性复合纤维与绒头牢固附着，扁平的超细纤维形成的绒头纱不容易从切裁成指定尺寸后的切面上脱落，可以省略背面上胶的步骤。所得摩擦布的绒头由纤度为0.3dtex、扁平度为6的超细纤维构成，绒头长度为2mm，且该扁平的超细纤维以分割面相接的状态存在。而且是每1cm2底布中存在25万根的扁平的超细纤维的状态。
使用该摩擦布，以按压长度0.2mm、旋转速度1500rpm进行摩擦，使用原子间力显微镜图像观察表面状态时，结果是以没有偏差的均匀度形成平行的沟槽。得到了因静电导致的电路损伤减少的、划痕少的高精细的液晶显示装置。
《比较例1》
绒头纱中使用由分割前截面为中空放射状、聚酯/尼龙共交互贴合12层的复合纤维形成的复丝(84dtex/24长丝)作为超细分割纤维。该比较例中，不将导电性复合纤维织入底布中，也不使用热熔性复合纤维，取而代之，在经纱和纬纱中使用普通聚酯纤维(84dtex/72长丝，捻数S800T/M)进行织造，接下来进行剪绒、退浆、精炼，绒头纱的分割是通过氢氧化钠水溶液的碱减量加工，以减量率7％为目标进行。进一步刷纬、干燥，然后使用丙烯酸酯系乳液进行背涂，获得摩擦布。
在与实施例1同样的条件下进行摩擦时，未得到足够的取向效果。另外，在背面上胶加工中，并不是摩擦布专用的机械，各种材料、各种颜色均曾加工过，因此可见一些污染，结果是成品率差。
该摩擦布中，构成绒头的纤维是0.27dtex的超细纤维，平均扁平度为1.8。
《比较例2》
作为导电性复合纤维，如图4所示，以含有导电性碳黑的尼龙6作为导电层31，同样以尼龙6作为保护聚合物层41，导电层31在纤维表面暴露一部分，即形成所谓的暴露型28dtex/2长丝的导电性复合纤维40(电阻2×107Ω/cm·f)；将其与和比较例1相同的放射状截面的超细分割纤维混合，以1.27cm的间隔纺织一处的比例用于绒头纱中，除此之外与比较例1同样地制备摩擦布。
与实施例1同样地进行摩擦处理时，由于绒头中使用的导电性复合纤维为28dtex/2长丝、较粗，因此产生划痕，另外，由于高速旋转，导电性碳黑从暴露在导电性复合纤维表面的导电层上脱落，发生污染。由于为了除去该脱落而进行的洗涤步骤的影响，取向性能降低，液晶显示装置的品质降低。
产业实用性
本发明的摩擦布可应用于在取向膜上均匀地形成微细沟槽的均匀且稳定的摩擦处理。
而且，本发明的摩擦布至少是在经纱或纬纱中使用热熔性复合纤维，因此可省略为防止绒头纱的脱落而进行的背涂步骤，低成本、成品率也提高，可应用于摩擦处理。
并且，在底组织的一部分中配有导电性复合纤维的本发明的摩擦布可通过电晕放电将摩擦时发生的取向膜与摩擦布之间的摩擦、接触、剥离的反复进行而产生的静电除静电，可以减轻设置在取向膜上的电路的损伤，可以降低由于摩擦而产生的尘埃的吸附，可应用于摩擦处理。

Claims (3)

1.摩擦布，该摩擦布用于对液晶显示装置的取向膜进行取向处理，其特征在于：该摩擦布由底布和绒头纱制成，该底布的经纱和纬纱的至少一部分使用热熔性复合纤维，且该绒头纱由将多层层合型复合纤维分割得到的1.1dtex以下、其扁平率即长径与短径之比为4以上的扁平超细纤维构成。
2.权利要求1所述的摩擦布，其中，底布中含有导电性复合纤维，该导电性复合纤维的导电层并未暴露在纤维表面，导电性能是每1长丝为105～109Ω/cm。
3.权利要求2所述的摩擦布，其中，该摩擦布使用了在该导电性复合纤维的导电层的外周施加遮蔽聚合物层而得到的导电性复合纤维。
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