CN101560315B - 改性发泡三元乙丙橡胶 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种改性发泡三元乙丙橡胶,包括如下重量份的组分:三元乙丙橡胶100-150份,聚烯烃10-30份,活性剂2-10份,增塑剂10-20份,补强剂10-20份,发泡剂1-20份,交联剂1-10份。本发明的发泡三元乙丙橡胶,不仅保留了原发泡三元乙丙橡胶具有的较好的拉伸强度,耐腐蚀,耐油漆惰性,耐臭氧等优点,同时大大改善了起收缩性能和随时间的稳定性,大大拓展了其在高精密度领域中的应用,具有较大的经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种发泡橡胶。
背景技术
发泡橡胶由于其广泛的用处,被使用在汽车,船舶,建筑,公路交通,轨道交通,印染等各种领域。
原来使用的发泡虽然具有较好的拉伸强度,耐腐蚀,耐油漆惰性,耐臭氧等方面有很好的表现,但是橡胶发泡片材的收缩率很大,而且会随着时间不停的收缩,以致于限制了其在某些高精密度领域中的用途,至今都是个很大的难题。而且由于发泡在其制造中由于裁剪,批皮等加工中,会产生很多废料。造成很大的浪费和环境污染,已经越来越部适合社会的发展了。
发明内容
本发明的目的是提供一种改性发泡三元乙丙橡胶,以克服现有技术存在的上述缺陷。
本发明的改性发泡三元乙丙橡胶,包括如下重量份的组分:
三元乙丙橡胶100-150份,聚烯烃10-30份,活性剂2-10份,增塑剂10-20份,补强剂10-20份,发泡剂1-20份,交联剂1-10份
所说的聚烯烃选自聚氯乙烯、氯化聚氯乙烯或聚丙烯中的一种以上,优选平均分子量为100,000-200,000的聚烯烃;
所说的活性剂选自氧化锌,硬脂酸或氧化镁;
所说的增塑剂选自白油膏,可采用市售产品,如蚌埠公司牌号为一级的产品;
所说的补强剂选自碳黑N330、氧化硅或碳酸镁中的一种;
所说的发泡剂选自偶氮二甲酰氨、4,4-氧代双苯磺酰肼、二亚硝基五次甲四胺;
所说的交联剂选自过氧化二异丙苯、双二五硫化剂(二甲基-2,5(叔丁基,过氧基)己烷)或过氧化二叔丁基;
加入聚烯烃作为骨架材料,使得交联的网状结构能够更加严密,能够支撑起发泡,使其能够在长期使用下并能保持原有的形状,减少了产品的收缩率。
优选的,还包括发泡废料50-100份,改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)2-10份;
所说的发泡废料是指生产过程中产生的发泡废料,改性剂甲基丙烯酸镁的作用是对发泡废料进行改性,在硫化过程中,通过MMG发生接枝反映,在产生新的主链的同时,将发泡废料重新接枝到主链上,产生新的高分子链(三元乙丙胶为主的高分子链),以达到废料重新利用的目的,并可以增加发泡的柔弹性。
本发明的改性发泡三元乙丙橡胶的制备方法,包括如下步骤:
(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料,然后在锟温60~80℃下塑炼,塑炼时间为每公斤1~3分钟,再在锟温155~165℃下进行塑化合炼,塑化合炼时间为每公斤1~3分钟,主要是将聚烯烃类能够充分的分解在橡胶中,然后在锟温60~80℃下混炼,混炼时间为每公斤1~3分钟,然后再精炼出片,精炼温度为60~80℃,精炼时间为每公斤1~2分钟;
上述过程,可以采用常规的开放式炼胶机;
(2)在160~170℃下硫化25~35分钟,然后在90-100℃下烘片缩定2~4小时,即可获得产品;
然后经过批皮,造型等加工手段,将发泡制成各种需要的形状。
优选的,在塑化合练时,加入发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁。
本发明的改性发泡三元乙丙橡胶,不仅保留了原发泡三元乙丙橡胶具有的较好的拉伸强度,耐腐蚀,耐油漆惰性,耐臭氧等优点,同时大大改善了起收缩性能和随时间的稳定性,大大拓展了其在高精密度领域中的应用,具有较大的经济价值。
具体实施方式
实施例1
配方:(重量份)
三元乙丙橡胶100份,聚烯烃30份,活性剂2份,增塑剂20份,补强剂10份,发泡剂1份,交联剂1份,聚烯烃为聚氯乙烯,平均分子量为100,000;
活性剂为氧化锌;增塑剂选自白油膏;补强剂为碳黑;发泡剂为偶氮二甲酰氨;交联剂为过氧化二异丙苯;
制备方法:
(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料,然后在锟温80℃下塑炼,塑炼时间为每公斤2分钟,再在锟温160℃下进行塑化合炼,塑化合炼时间为每公斤2分钟,然后在锟温80℃下混炼,混炼时间为每公斤2分钟,然后再精炼出片,精炼温度为80℃,精炼时间为每公斤分钟;
上述过程,采用常规的开放式炼胶机;
(2)在165℃下硫化30分钟,然后在95℃下烘片缩定3小时,即可获得产品;
然后经过批皮,造型等加工手段,将发泡制成各种需要的形状。
收缩率检测:
片材尺寸:387×286.5×24.7mm,在室温下,进行24个月的跟踪测定,结果如下:
1个月 | 3个月 | 6个月 | 12个月 | 24个月 |
361/ 6.7% | 339/ 12.2% | 326/ 15.7% | 317/ 18.1% | 307/ 20.8% |
268/ 6.3% | 250/ 12.5% | 243/ 15.3% | 234/ 18.2% | 228/ 20.5% |
23.07/ 6.6% | 21.58/ 12.6% | 20.87/ 15.5% | 20.13/ 18.5% | 19.59/ 20.7% |
实施例2
配方:(重量份)
三元乙丙橡胶150份,聚烯烃10份,活性剂10份,增塑剂10份,补强剂20份,发泡剂20份,交联剂10份,发泡废料100份,改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)10份;
聚烯烃为聚丙烯(平均分子量为200,000);
活性剂为硬脂酸,增塑剂选自白油膏;补强剂为碳黑;发泡剂为偶氮二甲酰氨;交联剂为过氧化二异丙苯;发泡废料为实施例1批皮,造型等加工过程产生的废料。
制备方法同实施例1,将发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁与其他物料一起配料。
检测结果如下:
拉伸强力:(供货状态)1.03Mpa,(900C/94h热老化后)1.23Mpa;
断裂延伸率%:(供货状态)206,(900C/94h热老化后)228;
密度:235Kg/m3;
抗压能力:5.3N/cm2
耐低温脆性:-35℃/24h弯曲不断、不裂、有弹性;
抗腐蚀:对电解铜无影响;
粘附力:F≥4N;
油漆惰性:对油漆不褪色无反应;
耐臭氧:在2PPM/46小时无裂纹。
收缩率检测:
片材尺寸:387×286.5×24.7mm,在室温下,进行24个月的跟踪测定,结果如下:
1个月 | 3个月 | 6个月 | 12个月 | 24个月 |
385.5/ 0.5% | 384/ 0.8% | 380/ 1.8% | 379/ 2% | 378.5/ 2.2% |
285/ 0.5% | 284/ 0.9% | 283/ 1.8% | 280/ 2% | 280/ 2% |
24.35/ 1.5% | 24.2/ 2% | 23.74/ 1.8% | 23.4/ 5.2% | 23.2/ 6.1% |
实施例3
采用与实施例2相同的配方,其中,采用实施例2的加工废料,发泡废料50份,改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)2份;
收缩率检测结果同实施例2。
Claims (4)
1.一种改性发泡三元乙丙橡胶,其特征在于,包括如下重量份的组分:
三元乙丙橡胶100-150份,聚烯烃10-30份,活性剂2-10份,增塑剂10-20份,补强剂10-20份,发泡剂1-20份,交联剂1-10份,发泡废料50-100份,改性剂甲基丙烯酸镁2-10份;
所说的活性剂选自氧化锌,硬脂酸或氧化镁;
所说的增塑剂选自白油膏;
所说的补强剂选自碳黑、氧化硅或碳酸镁中的一种;
所说的发泡剂选自偶氮二甲酰胺、4,4-氧代双苯磺酰肼、二亚硝基五次甲四胺;
所说的发泡废料是指生产过程中产生的发泡废料;
所说的交联剂选自过氧化二异丙苯、双二五硫化剂或过氧化二叔丁基。
2.根据权利要求1所述的改性发泡三元乙丙橡胶,其特征在于,所说的聚烯烃选自聚氯乙烯、氯化聚氯乙烯或聚丙烯中的一种以上。
3.根据权利要求2所述的改性发泡三元乙丙橡胶,其特征在于,聚烯烃平均分子量为100,000-200,000。
4.制备权利要求1~3任一项所述的改性发泡三元乙丙橡胶的方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料,然后在锟温60~80℃下塑炼,塑炼时间为每公斤1~3分钟,再在锟温155~165℃下进行塑化合炼,塑化合炼时间为每公斤1~3分钟,主要是将聚烯烃类能够充分的分解在橡胶中,然后在锟温60~80℃下混炼,混炼时间为每公斤1~3分钟,然后再精炼出片,精炼温度为60~80℃,精炼时间为每公斤1~2分钟;
(2)在160~170℃下硫化25~35分钟,然后在90-100℃下烘片缩定2~4小时,即可获得产品。
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