CN101522333B - 金属板的冲压成形方法及通过该方法制造的车辆用骨架构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种金属板的冲压成形方法，不需要改进冲头、冲模等冲压成形用金属模具的形状或将坯料改变为特殊的形状和材质就能提高金属板产生裂纹的成形极限，在冲压成形真机上也易于应用，且成本低。使用表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计为7.5μm以下的金属模具作为冲头(10)、冲模(20)和防皱压板(30)，在金属板(100)与防皱压板(30)、金属板(100)与冲头(10)、金属板(100)与冲模(20)之间供给运动粘度为500mm2/秒以下(40℃)的液体作为润滑剂(50)，在成形过程中使金属模具和被加工材料暂时分离，然后再次成形，由此提高成形性。

Description

金属板的冲压成形方法及通过该方法制造的车辆用骨架构件
技术领域
冲压成形是指用冲头和冲模等一对的模具(多为金属模具)夹压金属板而成形为所希望的形状。本发明涉及制造汽车等车辆的构件等时的金属板的冲压成形方法，具体而言，涉及不需要采取改进金属模具的形状(磨削等)或将金属板改变为特殊的材质等特别的方法就能够提高金属板产生裂纹的成形极限的金属板的冲压成形方法，特别是涉及称作拉延成形的冲压成形方法。另外，还涉及使用该冲压成形方法制造的以拉伸强度400MPa以上的金属材料为原材的骨架结构用车辆用骨架构件。
背景技术
如图9A、图9B所示，冲压成形有拉延成形和拉伸成形等。图9A是拉延成形的例子，使原材金属板(称作坯料)100从周围流入金属模具(冲模20)内。图9B是拉伸成形的例子，设置拉伸筋40，不使原材金属板(坯料)100从周围流入金属模具(20)内(非专利文献1)。关于极限拉延比LDR，将上述文献中记载的定义示于图10A、图10B。极限拉延比越大，表示成形性越优良。图10A、图10B中，10是与冲模20共同构成冲压用金属模具的冲头，30是防皱压板。
如图11所示，一直以来，冲压成形一般按照下述方式进行：为了使原材金属板(坯料)100通过例如位于图中上侧的冲模20和从图中下侧上升上来的冲头10来成形，在成形进行方向(成形高度增高的方向)上移动冲头10、或移动冲模20，直到达到最后目标形状(冲头10到达上止点)(也有冲模20在下侧、冲头10在上侧的情况，此时，冲头10到达下止点后成形结束)。该过程中，为了抑制坯料100的外缘产生褶皱，大多设置防皱压板30，在其与冲模20之间夹着金属板(坯料100)的状态下移动冲头10而完成成形。
防皱压板30与冲模20之间夹住金属板(坯料100)的力，只要足以抑制坯料100的外缘产生褶皱就足够了，不需要过大。在图9A所示的拉延成形的情况下，夹在防皱压板30与冲模20之间的金属板(坯料100)，一边分别与防皱压板30和冲模20相互滑动，一边被拉向冲模20的深侧，因此，防皱压力如果过大，反而妨碍滑动，冲压成形中的金属板(坯料100)上易产生裂纹。在图9B所示的拉伸成形的情况下，用拉伸筋40主动地妨碍该滑动，从而抑制金属板(坯料100)被拉向冲模20的深侧。
冲压成形中可能产生各种成形不良，特别是要冲压成形的构件的形状复杂、或原材金属板(坯料)的强度高时，存在坯料易产生裂纹的问题。
作为用于抑制该问题的一般的方法，可以列举如下方法：改进冲头、冲模等冲压成形用金属模具(简称为金属模具)的形状，将坯料从初始的形状改变为不同的形状来进行成形，或者将坯料的材质改变为特殊的材质等。
但是，采取改进金属模具的形状或者改变坯料的形状或材质等方法时，需要花费大量的时间、劳动和相应的成本等，因此，已经开始研究、开发不需要采取这些方法就能够抑制裂纹产生的方法。
发明人在专利文献1中提出了下述方法：在冲头初次接触金属板(坯料)而开始成形后，到冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使冲头从金属板(坯料)上暂时分离，然后使用冲头和冲模再次对金属板(坯料)进行成形。
另外，专利文献2中提出了下述方法：在冲头初次接触金属板(坯料)而开始成形后，到冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使防皱压板从金属板(坯料)上暂时分离，然后使用冲头、冲模和防皱压板再次对金属板(坯料)进行成形。
专利文献1：日本特开2005-199318号公报
专利文献2：日本特开2005-199319号公报
非专利文献1：日本钢铁协会编“第3版钢铁便览IV”第252页、第259页
非专利文献2：日本塑性加工学会志“塑性与加工”第39卷，第452号(1998-9)，22～26页
发明内容
在专利文献1所述的、使冲头从坯料上暂时分离、然后再次成形的方法中，润滑剂在冲头从坯料上分离的瞬间再次流入从而改善滑动特性，这起到提高成形性的作用，但受到金属模具的表面性状和润滑剂种类(运动粘度)的影响，并且有时由于金属模具的表面粗糙度和使用的润滑剂的运动粘度的不同而无法发挥充分的效果，因此，还有改善的余地。
在专利文献2所述的、使防皱压板从坯料上暂时分离、然后再次成形的方法中也是同样，润滑油在坯料与防皱压板分离的瞬间再次流入从而改善滑动特性，这起到提高成形性的作用，但受到金属模具的表面性状和润滑剂种类(运动粘度)的影响，并且有时由于金属模具的表面粗糙度和使用的润滑剂的运动粘度的不同而无法发挥充分的效果，因此，还有改善的余地。
本发明是为了解决上述现有技术中的问题而完成的，其课题在于，提供一种冲压方法，不需要改进冲头、冲模等冲压成形用金属模具的形状或将坯料改变为特殊的形状和材质，即使在要成形的构件的形状复杂的情况下、或原材金属板的强度高的情况下，也能够提高金属板产生裂纹的成形极限，并且，在大型的冲压成形真机上也易于应用，且成本低。
另外，本发明的课题还在于提供通过本冲压方法制造的、能量吸收特性优良的车辆用骨架构件。
(1)通过下述方法解决上述问题：
一种设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板的冲压成形方法，其中，
至少进行1次以上下述操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述防皱压板从所述金属板上暂时分离，然后使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形，
并且，使用表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计为7.5μm以下的金属模具作为所述冲头、所述冲模和所述防皱压板，
并在金属板与防皱压板、金属板与冲头、金属板与冲模之间供给运动粘度为500mm2/秒以下(40℃)的液体作为润滑剂。
(2)通过下述方法解决上述问题：
一种设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板的冲压成形方法，其中，
至少进行1次以上下述操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述冲头从所述金属板上暂时分离，然后使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形，
并且，使用表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计为7.5μm以下的金属模具作为所述冲头、所述冲模和所述防皱压板，
并在金属板与防皱压板、金属板与冲头、金属板与冲模之间供给运动粘度为500mm2/秒以下(40℃)的液体作为润滑剂。
(3)通过下述方法解决上述问题：
一种设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板的冲压成形方法，其中，
至少进行1次以上下述操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述冲模从所述金属板上暂时分离，然后使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形。
(4)通过下述方法解决上述问题：
一种设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板的冲压成形方法，其中，
至少进行1次以上下述操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述防皱压板从所述金属板上暂时分离，进而，使用夹具将所述金属板从所述冲模上暂时分离，然后，使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形。
(5)通过使用一种以上上述(1)～(4)中的任意一种方法对拉伸强度400MPa以上的金属板进行冲压成形来解决上述问题。
(6)提供一种车辆用骨架构件，其特征在于，通过(5)的方法进行冲压成形。
根据本发明，能够提供不需改进冲头、冲模等冲压成形用金属模具的形状或将坯料改变为特殊的形状和材质就能提高金属板产生裂纹的成形极限、在冲压成形真机上也易于应用、且成本低的金属板的冲压成形方法。另外，通过使用本发明的冲压成形方法，能够提供使用拉伸强度400MPa以上的金属板作为原材的、能量吸收特性优良的车辆用骨架构件。
附图说明
图1是用于说明本发明原理的、表示润滑剂的运动粘度与LDR提高量的关系的例子的图。
图2是与图1相似的、表示金属模具表面粗糙度与LDR提高量的关系的例子的图。
图3是表示作为本发明的应用对象的一例的汽车用骨架构件的前车架的例子的透视图。
图4A、图4B是表示对通过以往方法和本发明的方法成形的冲压制品的板厚的测量例进行比较的图。
图5是表示在与图4相同的例子中比较能量吸收比的图。
图6A、图6B、图6C是表示对各成形法的LDR进行比较的图。
图7A、图7B是用于说明在成形中途使冲模分离的本发明的方法的图。
图8是说明本发明的坯料挤出装置的图。
图9A、图9B是说明拉延成形和拉伸成形的图。
图10A、图10B是说明极限拉延比的图。
图11A、图11B是用于说明在成形中途使防皱压板分离的方法的图。
图12是用于推测说明使冲头、冲模、防皱压板分离时的作用的图。
图13A、图13B是用于说明在成形中途使冲头分离的方法的图。
图中的编号的意义如下。
10冲头
20冲模
30防皱压板
40拉伸筋(bead)
50润滑剂
60前车架
61保险杠
62撞击载荷输入
70坯料挤出用夹具
100坯料(原材金属板)
具体实施方式
用图11A、图11B所示的圆筒杯拉延成形的例子对本发明的作用进行说明。圆筒杯拉延成形作为用于评价原材金属板(坯料)的深冲性的试验方法而广泛应用。该方法是将圆形坯料拉延成形为需要尺寸的圆筒杯，以能够不产生断裂、裂纹或褶皱而成形的、冲压成形开始前的圆形坯料的最大尺寸(直径)作为成形极限来进行评价。
如图11A所示，根据本发明以前的以往的方法，在坯料100被夹压于位于图中上侧的冲模20与防皱压板30之间而被赋予防皱压力后，冲头10在初次接触坯料100的同时开始成形，冲头10在单方向上移动，直到冲头到达冲程终点而金属板(坯料100)的成形结束，即冲头10到达成形结束预定位置，成形在防皱压板30与坯料100从成形开始到结束保持接触的状态下完成。
与此相对，如图11B所示，根据专利文献2的方法，冲头10初次接触坯料100而开始成形后，到冲头到达冲程终点而金属板(坯料100)的成形结束的期间，使防皱压板30从金属板(坯料100)上暂时分离，然后使用相同的冲头10、冲模20和防皱压板30再次对金属板(坯料100)进行成形。
本发明人发现，根据本发明的方法，能够将深冲性和成形极限提高到与专利文献2的方法相当的程度，并且，通过将金属模具的表面性状和润滑剂的运动粘度设定到最佳，能够可靠地提高成形极限。
本发明人对通过将防皱压板从坯料上暂时分离、然后再次成形来提高深冲性的作用进行如下推测。设想一下成形中途的状态，防皱压板30和冲模20等金属模具的表面与坯料100的表面在挤压的同时滑动。由此，成形开始时存在于防皱压板30与坯料100之间、或冲模20与坯料100之间的润滑剂50的膜在成形进行过程中暂时变薄，如图12的上段所示，金属之间部分地直接接触。
结果，防皱压板30和冲模20等金属模具与坯料100之间的摩擦系数暂时增大，滑动性降低，从而使坯料100产生裂纹，或者，金属模具与坯料100间发生粘着，从而产生模具磨伤等问题。概括而言，金属模具与坯料100之间的滑动距离越长，这种成形不良的发生就越频繁，即使从这一经验性事实来考虑，上述推测也是正确的。
因此，本发明中，在冲头到达冲程终点而金属板(坯料100)的成形结束的期间，使防皱压板30与坯料100暂时分离。这样，如图12的下段所示，润滑剂50的膜厚恢复，在实施使用相同的防皱压板30再次对金属板(坯料100)进行成形的操作时，滑动性得到恢复，从而能够抑制坯料100产生裂纹或模具产生磨伤。
试验性研究表明，上述润滑剂的膜厚恢复受到金属模具的表面性状和作为流体的润滑剂的运动粘度的影响，可知在某种条件下，其效果不能充分发挥。
例如，已由试验判断出，在金属模具的表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计超过7.5μm的粗糙状态下，金属模具与坯料分离时的滑动性改善效果小。
推测其原因在于，金属模具表面的凹凸大而使润滑剂无法保持在凹部，因此，分离金属模具时膜厚不恢复。同样地，也由试验判断出，润滑剂的运动粘度超过500mm2/秒时，金属模具与坯料分离时的滑动性改善效果也小。
推测这是由于，运动粘度大的润滑剂的流动性差，因此，在使如冲头、冲模、防皱压板那样的金属模具分离时，润滑剂难以从凹部回到金属表面上，因而膜厚不恢复。
无论是何种情况，为了充分发挥本发明的效果，重要的是选择条件以使在使如冲头、冲模、防皱压板那样的金属模具分离时可靠地发生膜厚恢复。
因此，优选使用表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计为7.5μm以下的金属模具作为冲头、冲模和防皱压板，并应用运动粘度为500mm2/秒以下的润滑剂。
上述效果即使在使防皱压板从坯料上分离的情况下和图13B所示的使冲头从坯料上分离的情况下(专利文献1)也能够得到同样的效果。
下述方法也能有效地提高成形性：如图7B所示，在冲头初次接触坯料100而开始成形后，到冲头到达冲程终点而金属板(坯料100)的成形结束的期间，使冲模从金属板(坯料100)上暂时分离，然后使用相同的冲头10、冲模20和防皱压板30再次对金属板(坯料100)进行成形。特别是在拉延成形的情况下，被防皱压板30和冲模20夹住的坯料100在冲模肩部接受弯曲-弯曲形变恢复的变形后，进入冲头与冲模之间(间隙)。冲模肩部通常具有约1mm～约30mm的曲率半径，围绕在冲模肩部的坯料所负载的表面压力一般比防皱压板部高。因此，金属模具与坯料间的润滑剂的膜厚变薄，金属之间容易发生接触。拉延成形时的模具磨伤容易以冲模肩部为起点而发生也是由于上述原因。因此，恢复冲模与坯料间的润滑剂的膜厚对于提高拉延成形性非常有效。
使冲模从坯料上分离时，有时被加工的材料回弹，夹入冲模内而不从冲模上分离，从而无法发挥本发明的效果。
在这种情况下，在冲模上安装图8所示的坯料挤出用夹具70，在分离冲模20时将被加工材料挤出即可。用于产生将被加工材料挤出的力的装置，可以是弹簧式，也可以使用液压缸或气压缸。本发明的效果不特别限定于该装置，只要能可靠地将被加工材料从冲模上分离即可。
这些成形方法即使各自单独实施也能够得到效果，也可以按照将冲头、防皱压板、冲模等依次从坯料上分离的方式组合来进行成形。对于同时进行坯料在防皱压板表面上滑动的拉延成形和利用冲头和冲模的拉伸成形而形成的冲压面板，优选将使冲头、防皱压板、冲模从坯料上分离的本发明的成形方法进行组合来应用。该组合根据每个构件的形状和其成形方法等适当选择即可。如果在批量生产开始前预先通过冲压试验确认各种成形方法的效果并在此基础上选择应用的成形方法，则更有效。
另外，本发明人发现，通过这些成形方法冲压成形构成汽车车体的骨架构件，并对其撞击能量吸收特性进行评价时，撞击吸收特性比通过以往的冲压成形方法成形的构件优良。
本发明人认为通过上述成形方法成形的骨架构件的撞击能量吸收能力得到提高的作用如下。
上述成形方法的成形性提高效果的主要因素是金属模具与被加工材料间的滑动性的恢复。通过恢复滑动性，金属板的流入阻力降低，冲压成形时的成形载荷降低，因此，冲压成形时作用于面板的纵壁部的拉伸力减小，与通常的成形品相比，纵壁部的板厚变厚。已知，骨架结构构件的撞击吸收能量、即变形时的吸收能量E与构件的原材拉伸强度TS及板厚t之间，一般具有下述关系(非专利文献2)：
E∝TSa*tb    (1)
在此，a，b：正的常数
因此可知，成形后的构件的板厚越厚，则撞击吸收能量越大，车体的撞击安全性能越高，由于成形中途的滑动性得到显著改善，因此，纵壁部的板厚增厚，因而撞击能量的吸收特性提高。另外，由于板厚增厚，构件的弯曲刚性、扭转刚性等特性也提高。
并且，在本发明的成形骨架结构构件的方法中，重复进行下述操作：在成形中途使防皱压板30或冲头10或冲模20从金属板(坯料100)上暂时分离，然后再次开始成形，因此发现，拉延成形而成的面板的纵壁上，冲压成形时产生的加工痕迹与成形重复次数相同。
通常的成形时，上述加工痕迹只在成形开始时的冲头肩附近产生，因此，纵壁部是平坦的。与此相对，根据本发明的成形方法，会产生与上述重复次数相同的加工痕迹，该部位产生微小的阶差(step)。
因此，由于本发明的骨架构件中在纵壁上具有微小的阶差(凹凸)，因而推测与通常的成形所形成的平坦的纵壁相比，构件的刚性增高，推测这是使变形时的能量吸收能力提高的一个因素。
为了实现车体轻量化和撞击安全特性的提高，汽车车体用骨架构件一般使用拉伸强度400MPa以上的金属板来构成。因此，可以说本发明优选应用于使用拉伸强度400MPa以上的金属板的汽车车体骨架构件。另外，也能够应用于汽车以外的车辆的一般骨架构件。
实施例
实施例1
对冲头、冲模及防皱压板的表面粗糙度和润滑剂的运动粘度进行各种变化来实施成形试验。使用表1所示的标号B的拉伸强度440MPa的冷轧钢板作为供试材料来实施圆筒杯成形。
冲头10的直径φ为33mm、肩半径为3mm。冲模20的肩半径为5mm。圆筒杯拉延成形中的成形极限的评价使用LDR(极限拉延比)。
表1
供试材料的机械特性值
  标号   YP(MPa)   TS(MPa)   EL(％)   板厚(mm)
  A   151   280   48   1.2
  B   323   470   32   1.2
  C   630   1035   10   1.2
首先，使用表面的算术平均粗糙度Ra为1.0μm的金属模具，并使用改变运动粘度的几种润滑剂来实施成形试验。在成形中途使冲头分离的情况下、和在成形中途使防皱压板分离的情况下的极限拉延比的提高量(相对于以往的通常成形的LDR的增加量)示于图1。可以看出，运动粘度超过500mm2/秒时，几乎没有效果。
然后，使用运动粘度为20mm2/秒的润滑剂，对冲头、冲模及防皱压板的表面粗糙度进行各种改变来实施成形试验。在成形中途使冲头分离的情况下、和在成形中途使防皱压板分离的情况下的极限拉延比的提高量(相对于以往的通常成形的LDR的增加量)示于图2。可以看出，金属模具表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra计超过7.5μm时，几乎得不到提高成形性的效果。
另外，在此所说的Ra是根据JIS B 0601-2001、JIS B 0651-2001而测量的，通过使触针式表面粗糙度测量仪接触试样表面、并相对于冲头、冲模及防皱压板在坯料滑动方向上移动而进行测量。粗糙度曲线用标准长度lr(λc)和截面曲线用标准长度即评价长度ln等粗糙度参数根据JIS B 0633-2001来设定，以测量得到的值表示算术平均粗糙度Ra(具体而言，按照0.1＜Ra≤2μm时，lr＝0.8mm，ln＝4mm；2＜Ra≤10μm时，lr＝2.5mm，ln＝12.5mm来测量)。
实施例2
使用表1所示的2种冷轧钢板B、C来实施冲压成形。供试材料B为拉伸强度440MPa的冷轧钢板，供试材料C为拉伸强度980MPa的冷轧钢板。
对象构件为图3所示的作为汽车用骨架构件之一的前车架60。如图3所示，该前车架60是起到吸收汽车前面撞击时的能量(表示为撞击载荷输入)62的作用的构件，因此，当然应当是能量吸收特性优良的重要构件。图3中，61为保险杠。
在拉延成形的冲压制品的背面点焊垫板，制成闭合截面结构构件，实施构件的压缩破坏试验。试验片B1是使用供试材料B通过以往的成形方法成形的构件，试验片B2是使用供试材料B通过本发明所述的成形方法成形的构件。试验片C1是使用供试材料C通过以往的成形方法成形的构件，试验片C2是使用供试材料C通过本发明所述的成形方法制作的构件。供试材料B、C的机械特性值示于表1。
在压缩破坏试验前，研究成形后的冲压制品的板厚。图4B示出对各构件的纵壁板厚进行测量的结果。测定部位如图4A所示在成形品纵壁的中央。应用了本发明的构件B2、C2，与通过以往的方法成形的构件B1、C1相比，板厚增厚约10％。
使重物以50km/小时的速度正面撞击在这些构件的轴方向上的一个端面上，用载荷传感器测量产生的载荷，并用激光位移计测量撞击端的位移，求出载荷-位移曲线，使用该曲线，用位移对0～150mm范围内的载荷进行积分，由此算出到变形(轴方向的压缩长度)达到150mm时构件所吸收的能量。
试验结果示于图5。验证了通过本发明的方法成形的试验片B2、C2的能量吸收量相对于通过以往的方法成形的试验片B1、C1分别增加约20％。
实施例3
使用表1所示的3种冷轧钢板来实施圆筒杯成形。
供试材料A为拉伸强度(TS)270MPa的冷轧钢板，供试材料B为拉伸强度(TS)440MPa的冷轧钢板，供试材料C为拉伸强度(TS)980MPa的冷轧钢板。
冲头10的直径φ为33mm、肩半径为3mm。冲模20的肩半径为5mm。圆筒杯拉延成形中的成形极限的评价使用LDR(极限拉延比)。
使用表面的算术平均粗糙度Ra为1.0μm的金属模具，应用运动粘度为20mm2/秒的防锈油作为润滑剂来进行圆筒杯成形试验。通过以往的通常成形方法、和在成形中途使冲头从坯料上暂时分离、在成形中途使防皱压板从坯料上暂时分离、在成形中途使冲模从坯料上暂时分离这3种本发明的成形方法来实施试验。
使冲头、冲模或防皱压板从坯料上分离的时刻在任何一种方法中均设定为下止点前5mm的位置。图6A、图6B、图6C表示使用各供试材料、通过各成形方法而得到的LDR。验证了通过应用本发明，极限拉延比增高，成形性提高。
另外，可以确认，在使冲模从坯料上分离的成形方法中，由于使易发生金属接触的表面压力高的冲模肩部从从坯料上分离，因此，与使表面压力较低的冲头或防皱压板分离的方法相比，成形性提高的效果显著。
产业上的利用可能性
本发明能够提供在用冲头和冲模夹压金属板的冲压成形方法中、不需要采取改进冲头、冲模等冲压成形用金属模具的形状或将坯料改变为特殊的形状和材质等方法、即使在要成形的构件的形状复杂的情况下、或原材金属板的强度高的情况下，也能够提高金属板产生裂纹的成形极限、并且在大型的冲压成形真机上也易于应用、且成本低的方法。
另外，通过使用本成形方法制造以拉伸强度400MPa以上的金属板为原材的汽车用骨架结构构件，能够提供撞击时的能量吸收能力比以往构件优良的构件。

Claims (4)

1.一种骨架构件的冲压成形方法，设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板，其特征在于，
至少进行1次以上如下操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述冲模从所述金属板上暂时分离，然后使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形，
在进行上述操作时，在所述金属板上产生具有微小阶差的加工痕迹而使刚性增高。
2.一种骨架构件的冲压成形方法，设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压金属板，其特征在于，
至少进行1次以上如下操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述防皱压板从所述金属板上暂时分离，进而，使用夹具使所述金属板从所述冲模上暂时分离，然后，使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形，
在进行上述操作时，在所述金属板上产生具有微小阶差的加工痕迹而使刚性增高。
3.一种骨架构件的冲压成形方法，其特征在于，至少使用权利要求1或2所述的方法对拉伸强度400MPa以上的金属板进行冲压成形。
4.一种车辆用骨架构件，通过设置防皱压板、并用冲头和冲模夹压拉伸强度400MPa以上的金属板的冲压成形方法而成形，其特征在于，
至少进行1次以上如下操作：在以所述防皱压板和所述冲模夹住所述金属板的状态下、所述冲头初次接触所述金属板而开始成形后，到所述冲头到达冲程终点而成形结束的期间，使所述冲模从所述金属板上暂时分离或者使所述防皱压板从所述金属板上暂时分离，进而，使用夹具使所述金属板从所述冲模上暂时分离，然后，使用所述冲头、所述冲模和所述防皱压板再次对金属板进行成形，
在进行上述操作时，在所述金属板上产生具有微小阶差的加工痕迹而使刚性增高。
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