CN101362599B - 一种同时生产电石、硅铁和高纯度co气体的方法 - Google Patents
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Abstract
一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法是采用氧热法工艺,以钙质原料、碳素材料和钢屑或废钢铁为原料,自产CO气为燃料,同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体。本发明无温室气体排放,整个工艺组合合理,工艺过程简单,具有节能、节水、高效和节约投资的显著优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法。
背景技术
电石的主要成分为CaC2,是有机合成工业的重要原料,在化学工业中具有重要作用。生产电石的方法主要有电热法和氧热法,目前工业上生产电石全部采用电热法,该法发展历史已有110多年,近年来尽管采用了空心电极、密闭生产和自动控制等技术,但仍需消耗大量电能,一般电耗为3500~3800kWh/t电石,且综合能耗非常高,不利于节能和社会的可持续发展。
氧热法生产电石目前仍处于实验阶段,国内外关于氧热法电石生产有大量的文献报道,如:《电石生产加工与产品开发利用及污染》一书介绍了联邦德国第三大电石公司——巴登苯胺纯碱公司早在1939年就建成了氧热法半工业化生产电石装置,于1948年恢复生产,采用甲烷氧热解法,竖炉生产能力为日产电石70~100吨(含CaC280%)。日本专利昭61-178412公开了以竖炉全焦、纯氧或富氧氧热法实验室生产电石。国内专利CN1843907A《竖炉氧燃喷吹生产碳化钙的方法及装置》介绍了采用富氧空气预热、以焦炭为燃料、辅以喷吹煤粉和重油等的氧热法生产电石的方法及装置。
硅铁生产与电石生产相似,目前全部采用电热法生产,未见氧热法生产的报道。
高纯CO气体目前均是以焦炭或无烟煤为原料、纯氧和CO2为气化剂、采用固定床连续气化的方法生产,粗煤气CO浓度约70%左右,国内已有多套装置投产。可应用的专利有CN1214975C《一种高纯度CO制备方法》、CN1303910A《CO2还原制CO工艺》、CN2328662Y《CO发生炉》、CN2607360Y《高浓度CO发生炉》。
同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法未见报道。
发明内容
本发明的目的是提供一种同时生产电石、硅铁及高纯度CO气体的方法。
本发明的制备方法如下:
(1)钙质原料、碳素材料原料经破碎、筛分至合格粒度后,按比例配合后输送至原料预热仓;
(2)原料在预热仓内与逆流而上的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至200~300℃;
(3)被预热干燥的原料和废钢铁或钢屑进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触被加热至2000~2200℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体,热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出;
(4)由立式炉顶部炉气管排出的热粗CO气体,经原料预热仓换热降温至80~140℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到1~5mg/Nm3以下,温度降至30~45℃,然后经风机升压、酸性气脱除,其中一部分CO气作为燃料气,另一部分CO气经精脱硫后作为产品气输出,可作为合成甲醇或其它化工生产的原料气;
(5)作为燃料气的CO气进入电石或硅铁余热回收***1,与温度为1900~2000℃的电石或硅铁液体逆向接触,电石或硅铁液被冷却为100~200℃以下的固体,CO气体则被加热到900~1500℃,电石或硅铁固体在***外自然冷却至室温,破碎后作为产品输出,经加热的作为燃料气的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉;
(6)由空分装置提供的氧气,先进入电石或硅铁余热回收***2,与温度为1900~2000℃的电石或硅铁液体逆向接触,电石或硅铁液被冷却为100~200℃以下的固体,氧气被加热到900~1500℃,电石或硅铁固体在***外自然冷却至室温,破碎后作为产品输出,经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉。
如上所述的由立式炉顶部炉气管排出的热粗CO气体的温度为300~600℃,压力为0.03~0.08MPa,含尘量为50~100g/Nm3,含焦油量为40~300mg/Nm3,含硫量2~4g/Nm3。
如上所述的钙质原料、碳素材料、废钢铁或钢屑、氧气的质量要求如下:
(1)钙质原料可以是生石灰或石灰石。生石灰质量指标为:CaO含量94wt%~98wt%,MgO<1wt%,Fe2O3+Al2O3<1wt%,SiO2<1wt%,S<0.15wt%,P<0.008wt%,生、过烧量<3wt%,粒度20~60mm;石灰石质量指标为:CaCO3含量96wt%~98wt%,S<0.1wt%,其它杂质含量及粒度要求与生石灰相同。
(2)碳素材料可以是焦炭、半焦或无烟煤。焦炭质量指标为:FCad=84wt%~89wt%,Ad=10wt%~13.5wt%,Mt<6wt%,St,d<1.0wt%,Pt,d<0.04wt%。半焦和无烟煤的质量指标为:FCad=80wt%~86wt%,Ad=5wt%~11wt%,Mt=4wt%~8wt%,Vdaf<8wt%,St,d<1.0wt%,Pt,d<0.04wt%。焦炭、半焦或无烟煤的粒度均为20~60mm。
(3)废钢铁或钢屑的质量指标为:含铁量≥95wt%,弯曲长度≤100mm。
(4)氧气的质量指标为:含氧量≥98wt%。
如上所述的钙质原料、碳素材料和钢屑或废钢铁重量配比为:(0.8~1.5)∶(0.9~1.7)∶(0.01~0.04)。氧气消耗量为300~700Nm3/t电石,CO气消耗量为600~1400Nm3/t电石。
如上所述的立式炉内加入废钢铁或钢屑,利用硅铁生成反应原理使Fe与原料带入炉内的SiO2反应生成硅铁,再利用电石(CaC2)和硅铁密度的不同,达到分离和提纯电石产品的目的。
本发明生产的电石、硅铁和CO气产品的产量、质量指标如下:
(1)电石:CaC2含量≥75.2%,发气量≥280L/kg,达到GB10665-1997规定的一等品标准;利用系数为2.7~4.2t电石/m3.d。
(2)硅铁:产量为9~70kg/t电石,硅含量≥45%。
(3)CO气:总产量1500~4500Nm3/t电石,实际可输出气量为1000~3500Nm3/t电石,CO含量≥95%。
如上所述的立式炉可采用与炼铁高炉相似的壳体结构,本体包括炉基、炉壳、炉衬、冷却设备及框架或支柱,内部空间分为五段:炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸。炉缸段设有数个热废气进口、电石液排放口和硅铁液排放口,采用刚玉砖砌筑;炉缸、炉腹由于温度高达2000℃左右,其内侧炉衬均采用碳素砖砌筑。
如上所述的原料预热仓为一圆筒式钢结构,外设保温层,顶部有密封式进料装置,底部有与立式炉相通的计量式下料器,热粗CO气从其底部进入,从顶部排出;预热仓高径比为4~8。
如上所述的电石或硅铁余热回收***,按冷却介质氧气和CO气的不同分为两个独立的***,每个***均备有数个电石、硅铁罐,该罐为槽形装置,长宽比为6~10,壳体为钢结构,内砌耐火砖,上有密封盖。电石和硅铁为间歇出料,数个电石、硅铁罐倒替使用,既可串联,又可并联,实现与氧气、CO气的连续换热。
如上所述的空分装置可采用PSA制氧或深冷制氧工艺,氧气纯度≥98%,压力为0.18~0.25MPa。
如上所述的除尘器可采用旋风除尘器、电除尘器或布袋除尘器;洗气塔一般采用空喷塔结构,洗气后含有焦油、尘泥的洗涤水经沉淀池除泥、凉水塔降温、污水处理后循环使用,不外排。
如上所述的CO气升压用风机可采用离心鼓风机,风机出口压力为0.2~0.4MPa。
如上所述的酸性气脱除工序采用湿法工艺对CO气进行深度净化,采用的工艺包括:低温甲醇洗(Rectisol)工艺、聚乙二醇二甲醚法(NHD)法、MDEA工艺。净化后的CO气中H2S含量≤1ppm。
如上所述的精脱硫工序采用干法脱硫工艺对CO气进行深度净化脱硫,采用的工艺包括:氧化铁脱硫、氧化锌脱硫、分子筛脱硫等。净化后的CO气中H2S含量≤0.1ppm,HCN+NH3+PH3≤7ppm。
本工艺优点:
1)本专利采用氧热法工艺,以自产CO气为燃料,将电石、硅铁和高纯CO气三种产品的生产技术有机结合,应用炉气显热回收、电石和硅铁余热回收等多种热量回收技术,可回收热能达20%以上,同时采用多种气体净化技术,是一种节能、环保、高效的专利技术。
2)本专利不仅可以获得含CaC2达75.2%以上的电石和含硅45%以上的硅铁产品,同时得到CO含量达95%以上的高纯CO气体,经过回收热量、深度净化的高纯CO气体是优质的化工原料气。
3)本专利为集成工艺,无温室气体排放,整个工艺组合合理,工艺过程简单,与常规高纯CO气生产技术、电热法生产电石技术相比,具有节能、节水、高效和节约投资的显著优点,实现了经济、环境、能源三位一体的协调发展。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
现以容积为28m3立式炉为例介绍本发明的实施步骤。离心鼓风机风量240Nm3/min,出口压力为0.25MPa。空分装置采用深冷工艺,除尘器选用电除尘器,酸性气脱除采用MDEA工艺,精脱硫采用Fe2O3干法脱硫技术。
1、采用的原料:
(1)、石灰石:CaCO3含量97%,S=0.01%,MgO+Fe2O3+Al2O3=1.13%。
(2)、焦炭:FCad=86.6%,Ad=10.3%,St,d=0.72%,Pt,d=0.04%。
(3)、钢屑:Fe含量=95.0%,Si=1.50%,Mn=O.24%,P=0.05%,S=0.07%,C=3.14%。
(4)、氧气:含氧量99.6%,含N20.4%。
2、计算依据:
(1)、环境温度为20℃。
(2)、CO2与C的实际反应系数为95%。
(3)、粗CO气粉尘量占总物料的2wt%。
(4)、炉体热损失占总热量(粗CO气燃烧热)的10%。
(5)、入炉所有杂质除炉出气、炉出气粉尘带出外,其余全部残留于电石和硅铁中。
3、实施过程:
石灰石、焦炭等原料经破碎、筛分至合格粒度(20~60mm)后,按照石灰石∶焦炭∶钢屑=1.41∶1.43∶0.03的重量比例配合后输送至原料预热仓。
原料在预热仓内与逆流而上的温度为400℃的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至300℃。
被预热干燥的原料及废钢铁进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触,炉料被加热至2100℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体。热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出。
由立式炉顶部炉气管排出的约400℃的热粗CO气体,压力为0.05MPa,含尘量为50g/Nm3,含焦油量为40mg/Nm3,含硫量2.65g/Nm3,经原料预热仓换热降温至90℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到3mg/Nm3以下,温度降至40℃。然后经风机升压、酸性气脱除(含硫量约1ppm),其中约30%的CO气作为燃料气,其余大部分CO气经精脱硫(含硫量约0.1ppm)后作为产品气输出,可作为合成甲醇或其它化工生产的原料气。
作为燃料的压力为0.25MPa的CO气经炉气支管先进入电石(或硅铁)余热回收***1,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,CO气体则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生热废气进入立式炉,使立式炉内熔融带温度达到2100℃。
由深冷空分装置产生的压力为0.25MPa的纯氧先进入电石(或硅铁)余热回收***2,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,纯氧则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉。
4、主要生产技术指标:
(1)、产量指标:
电石:100t/d;年产量可达3.33万t。
硅铁:4.4t/d;年产量可达1465t。
高纯C0气(纯输出量):9580Nm3/h,年产量可达0.766亿Nm3。
(2)、质量指标:
电石:CaC2含量为77.05%,发气量为286.8L/kg,按电石质量标准GB10665-2004规定,可达到一等品。
硅铁:硅含量44.91%。
高纯CO气:粗炉出气CO含量96.9%,经深度净化后CO含量99.2%。
(3)、消耗指标:
焦炭:143t/d,年消耗量达4.76万t。
石灰石:141t/d,年消耗量达4.70万t。
CO气(纯度99.2%):3700Nm3/h,年消耗量0.30亿Nm3。
氧气(纯度99.6%):1900Nm3/h,年消耗量0.15亿Nm3。
钢屑(含铁量95%):2.55t/d,年消耗量达850t。
实施例2
生产装置同实施例1,计算依据不变。空分装置采用PSA制氧工艺,除尘器选用旋风除尘器+布袋除尘器,酸性气脱除采用低温甲醇洗(Rectisol)工艺,精脱硫采用氧化锌干法脱硫技术。
1、采用的原料:
(1)、生石灰:CaO含量94%,MgO=0.5%,Fe2O3+Al2O3=0.59%,SiO2=0.81%,生烧量CO2=2.49%,H2O=0.8,其它0.81。
(2)、焦炭:FCad=86.6%,Ad=10.3%,St,d=0.72%,Pt,d=0.04%。
(3)、钢屑:Fe含量=95.0%,Si=1.50%,Mn=0.24%,P=0.05%,S=0.07%,C=3.14%。
(4)、氧气:含氧量99.6%,含N20.4%。
2、实施过程:
生石灰、焦炭等原料经破碎、筛分至合格粒度(20~60mm)后,按照生石灰∶焦炭∶钢屑=0.83∶0.96∶0.01的重量比例配合后输送至原料预热仓。
原料在预热仓内与逆流而上的温度为400℃的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至300℃。
被预热干燥的原料及废钢铁进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触,炉料被加热至2100℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体。热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出。
由立式炉顶部炉气管排出的约400℃的热粗CO气体,压力为0.05MPa,含尘量为55g/Nm3,含焦油量为35mg/Nm3,含硫量3.16g/Nm3,经原料预热仓换热降温至90℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到3mg/Nm3以下,温度降至40℃。然后经风机升压、酸性气脱除(含硫量约1ppm),其中约30%的CO气作为燃料气,其余大部分CO气经精脱硫(含硫量约0.1ppm)后作为产品气输出,可作为合成甲醇或其它化工生产的原料气。
作为燃料的压力为0.25MPa的CO气经炉气支管先进入电石(或硅铁)余热回收***1,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,CO气体则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生热废气进入立式炉,使立式炉内熔融带温度达到2100℃。
由PSA制氧装置产生的压力为0.25MPa的纯氧先进入电石(或硅铁)余热回收***2,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,纯氧则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉。
4、主要生产技术指标:
(1)、产量指标:
电石:100t/d;年产量可达3.33万t。
硅铁:0.95t/d;年产量可达316t。
高纯CO气(纯输出量):3997Nm3/h,年产量可达0.32亿Nm3。
(2)、质量指标:
电石:CaC2含量为79.01%,发气量为294.0L/kg,按电石质量标准GB10665-2004规定,可达到一等品。
硅铁:硅含量44.91%。
高纯C0气:粗炉出气CO含量96.6%,经深度净化后C0含量99.2%。
(3)、消耗指标:
焦炭:95.8t/d,年消耗量达3.19万t。
生石灰:82.9t/d,年消耗量达2.76万t。
CO气(纯度99.2%):2833Nm3/h,年消耗量0.227亿Nm3。
氧气(纯度99.6%):1907Nm3/h,年消耗量0.153亿Nm3。
钢屑(含铁量95%):0.55t/d,年消耗量达183t。
实施例3
生产装置同实施例1,计算依据不变。空分装置采用深冷制氧工艺,除尘器选用旋风除尘器+布袋除尘器,酸性气脱除采用聚乙二醇二甲醚法(NHD)法,精脱硫采用分子筛干法脱硫技术。
1、采用的原料:
(1)、钙质原料:50%的石灰石+50%的生石灰,石灰石质量同实施例1,生石灰质量同例2。
(2)、焦炭:FCad=86.6%,Ad=10.3%,St,d=0.72%,Pt,d=0.04%。
(3)、钢屑:Fe含量=95.0%,Si=1.50%,Mn=0.24%,P=0.05%,S=0.07%,C=3.14%。
(4)、氧气:含氧量99.6%,含N20.4%。
2、实施过程:
钙质原料和焦炭经破碎、筛分至合格粒度(20~60mm)后,按照钙质原料∶焦炭∶钢屑=1.05∶1.21∶0.02的重量比例配合后输送至原料预热仓。
原料在预热仓内与逆流而上的温度为400℃的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至300℃。
被预热干燥的原料及废钢铁进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触,炉料被加热至2100℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体。热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出。
由立式炉顶部炉气管排出的约400℃的热粗CO气体,压力为0.05MPa,含尘量为55g/Nm3,含焦油量为35mg/Nm3,含硫量2.84g/Nm3,经原料预热仓换热降温至90℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到3mg/Nm3以下,温度降至40℃。然后经风机升压、酸性气脱除(含硫量约1ppm),其中约30%的CO气作为燃料气,其余大部分CO气经精脱硫(含硫量约0.1ppm)后作为产品气输出,可作为合成甲醇或其它化工生产的原料气。
作为燃料的压力为0.25MPa的CO气经炉气支管先进入电石(或硅铁)余热回收***1,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,CO气体则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生热废气进入立式炉,使立式炉内熔融带温度达到2100℃。
由深冷制氧装置产生的压力为0.25MPa的纯氧先进入电石(或硅铁)余热回收***2,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,纯氧则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉。
4、主要生产技术指标:
(1)、产量指标:
电石:100t/d;年产量可达3.33万t。
硅铁:3.19t/d;年产量可达1062t。
高纯CO气(纯输出量):6583Nm3/h,年产量可达0.53亿Nm3。
(2)、质量指标:
电石:CaC2含量为78.56%,发气量为292.3L/kg,按电石质量标准GB10665-2004规定,可达到一等品。
硅铁:硅含量44.91%。
高纯CO气:粗炉出气CO含量96.8%,经深度净化后CO含量99.2%。
(3)、消耗指标:
焦炭:121t/d,年消耗量达4.03万t。
生石灰:52.5t/d,年消耗量达1.75万t。
石灰石:52.5t/d,年消耗量达1.75万t。
C0气(纯度99.2%):3627Nm3/h,年消耗量0.29亿Nm3。
氧气(纯度99.6%):1882Nm3/h,年消耗量0.15亿Nm3。
钢屑(含铁量95%):1.84t/d,年消耗量达613t。
实施例4
生产装置同实施例1,计算依据不变。空分装置采用PSA制氧工艺,除尘器选用电除尘器,酸性气脱除采用MDEA工艺,精脱硫采用氧化锌干法脱硫技术。
1、采用的原料:
(1)、石灰石:CaCO3含量97%,S=0.01%,MgO+Fe2O3+Al2O3=1.13%。
(2)、无烟煤:FCad=80.6%,Ad=10.3%,Vdaf=7.4%,St,d=0.72%,Pt,d=0.04%。
(3)、钢屑:Fe含量=95.0%,Si=1.50%,Mn=0.24%,P=0.05%,S=0.07%,C=3.14%。
(4)、氧气:含氧量99.6%,含N20.4%。
2、实施过程:
石灰石、无烟煤等原料经破碎、筛分至合格粒度(20~60mm)后,按照石灰石∶无烟煤∶钢屑=1.41∶1.56∶0.035的重量比例配合后输送至原料预热仓。原料在预热仓内与逆流而上的温度为400℃的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至300℃。
被预热干燥的原料及废钢铁进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触,炉料被加热至2100℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体。热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出。
由立式炉顶部炉气管排出的约400℃的热粗CO气体,压力为0.05MPa,含尘量为70g/Nm3,含焦油量为245mg/Nm3,含硫量3.7g/Nm3,经原料预热仓换热降温至90℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到3mg/Nm3以下,温度降至40℃。然后经风机升压、酸性气脱除(含硫量约1ppm),其中约30%的CO气作为燃料气,其余大部分CO气经精脱硫(含硫量约0.1ppm)后作为产品气输出,可作为合成甲醇或其它化工生产的原料气。
作为燃料的压力为0.25MPa的CO气经炉气支管先进入电石(或硅铁)余热回收***1,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,CO气体则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生热废气进入立式炉,使立式炉内熔融带温度达到2100℃。
由PSA制氧装置产生的压力为0.25MPa的纯氧先进入电石(或硅铁)余热回收***2,与炽热的温度为1900℃的电石(或硅铁)液体逆向接触,电石(或硅铁)液被冷却为140℃左右的固体,纯氧则被加热到1100℃。电石(或硅铁)固体在***外自然冷却至室温,破碎至合格粒度,作为产品输出。经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉。
4、主要生产技术指标:
(1)、产量指标:
电石:100t/d;年产量可达3.33万t。
硅铁:6.05t/d;年产量可达2014t。
高纯CO气(纯输出量):10154Nm3/h,年产量可达0.81亿Nm3。
(2)、质量指标:
电石:CaC2含量为77.02%,发气量为286.6L/kg,按电石质量标准GB10665-2004规定,可达到一等品。
硅铁:硅含量44.91%。
高纯CO气:粗炉出气CO含量96.7%,经深度净化后CO含量99.2%。
(3)、消耗指标:
无烟煤:156t/d,年消耗量达5.19万t。
石灰石:141t/d,年消耗量达4.70万t。
CO气(纯度99.2%):3795Nm3/h,年消耗量0.304亿Nm3。
氧气(纯度99.6%):2018Nm3/h,年消耗量0.161亿Nm3。
钢屑(含铁量95%):3.5t/d,年消耗量达1165t。
Claims (12)
1.一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于包括如下步骤:
(1)钙质原料、碳素材料原料经破碎、筛分至合格粒度后,按比例配合后输送至原料预热仓;
(2)原料在预热仓内与逆流而上的热粗CO气相接触,被热粗CO气加热,脱除掉原料中所含的水份,并使原料温度由常温升高至200~300℃;
(3)被预热干燥的原料和钢屑进入立式炉,与由下而上的高温热废气接触被加热至2000~2200℃,发生电石及硅铁生成反应,同时生成粗CO气体,热粗CO气体由立式炉顶部的炉气管排出,高温电石及硅铁液体分别从立式炉的底部排液口排出;
(4)由立式炉顶部炉气管排出的热粗CO气体,经原料预热仓换热降温至80~140℃,再经除尘器、洗气塔进一步除尘、降温,使其含尘和焦油量降到3mg/Nm3以下,温度降至30~45℃,然后经风机升压、酸性气脱除,其中一部分CO气作为燃料气,另一部分CO气经精脱硫后作为产品气输出;
(5)作为燃料气的CO气进入电石或硅铁第一余热回收***,与温度为1900~2000℃的电石或硅铁液体逆向接触,电石或硅铁液被冷却为100~200℃的固体,CO气体则被加热到900~1500℃,电石或硅铁固体在***外自然冷却至室温,破碎后作为产品输出,经加热的作为燃料气的CO气体进入燃烧室,与同时被加热的氧气相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉;
(6)由空分装置提供的氧气,先进入电石或硅铁第二余热回收***,与温度为1900~2000℃的电石或硅铁液体逆向接触,电石或硅铁液被冷却为100~200℃的固体,氧气被加热到900~1500℃,电石或硅铁固体在***外自然冷却至室温,破碎后作为产品输出,经加热的氧气进入燃烧室,与同时被加热的CO气体相遇燃烧,产生的热废气进入立式炉;
所述的钙质原料是生石灰或石灰石;
所述的碳素材料原料是焦炭、半焦或无烟煤;
所述的氧气的质量指标为:含氧量≥98wt%;氧气的消耗量为300~700Nm3/t电石,CO气的消耗量为600~1400Nm3/t电石;钙质原料、碳素材料和钢屑重量配比为:0.8~1.5∶0.9~1.7∶0.01~0.04。
2.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的由立式炉顶部炉气管排出的热粗CO气体的温度为300~600℃,压力为0.03~0.08MPa,含尘量为50~100g/Nm3,含焦油量为40~300mg/Nm3,含硫量2~4g/Nm3。
3.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的生石灰质量指标为:CaO含量94wt%~98wt%,MgO<1wt%,Fe2O3+Al2O3<1wt%,SiO2<1wt%,S<0.15wt%,P<0.008wt%,生、过烧量<3wt%,粒度20~60mm。
4.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的石灰石质量指标为:CaCO3含量96wt%~98wt%,S<0.1wt%,MgO<1wt%,Fe2O3+Al2O3<1wt%,SiO2<1wt%,P<0.008wt%,生、过烧量<3wt%,粒度20~60mm。
5.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的焦炭质量指标为:FCad=84wt%~89wt%,Ad=10wt%~13.5wt%,Mt<6wt%,St,d<1.0wt%,Pt,d<0.04wt%,粒度为20~60mm。
6.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的半焦和无烟煤的质量指标为:FCad=80wt%~86wt%,Ad=5wt%~11wt%,Mt=4wt%~8wt%,Vdaf<8wt%,St,d<1.0wt%,Pt,d<0.04wt%,粒度均为20~60mm。
7.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于所述的钢屑的质量指标为:含铁量≥95wt%,弯曲长度≤100mm。
8.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于步骤(6)所述的空分装置采用PSA制氧或深冷制氧工艺,氧气纯度≥98wt%,压力为0.18~0.25MPa。
9.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于步骤(4)所述的风机采用离心鼓风机,风机出口压力为0.2~0.4MPa。
10.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于步骤(4)所述的酸性气脱除采用低温甲醇洗工艺或聚乙二醇二甲醚法,净化后的CO气中H2S含量≤1ppm。
11.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于步骤(4)所述的精脱硫采用氧化铁脱硫、氧化锌脱硫或分子筛脱硫,净化后的CO气中H2S含量≤0.1ppm,HCN+NH3+PH3≤7ppm。
12.根据权利要求1所述的一种同时生产电石、硅铁和高纯度CO气体的方法,其特征在于步骤(4)所述的除尘器采用旋风除尘器、电除尘器或布袋除尘器。
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