CN204981160U - 一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的*** - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***。所述***包括依次连接的电石制备单元、乙炔发生单元、乙炔加氢反应单元、深冷分离单元；所述***还包括CO变换脱碳制氢单元，其进气口与电石制备单元的电石冶炼尾气出口管道连接，其氢气出气口与乙炔加氢反应单元管道连接。采用本实用新型所述的***，在电石冶炼过程中可喷吹氧气和煤粉，并通过控制其喷量比例实现不完全燃烧，由此产生大量的热量辐射到弧光难以达到的位置，使炉内热量分布更加均匀，显著降低电石炉电耗及缩短电石生产周期；喷入的煤粉还可替代部分焦炭，且不完全燃烧产生的CO经变换反应制得氢气作为加氢反应的氢源，不仅有助于减少环境污染，而且可以大大提高经济效益。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***，属于煤化工技术领域。
背景技术
乙烯是石油化学工业的一种主要原料，目前制备工艺主要是石脑油的裂解制烯烃和煤制烯烃。2015年国内乙烯总产能将达到2200万t/a左右，2020年国内乙烯产能进一步增加到3250万t/a，预计到2020年国内乙烯消费量为4800万吨，需求大于产能，这对于石油储备并不丰富的我国来说形成了严重的战略威胁。因此，寻求另一种新的来源和工艺方法制备大宗基础有机化工原料-乙烯，在工业生产领域替代石油作为原料，能够很大程度上缓解我国对于石油的依赖性。煤烯烃工艺主要由煤气化制合成气、合成气制取甲醇、甲醇制烯烃组成。但是该工艺技术流程长、工艺复杂、投资大，碳排放量高、尤其是对于水的需求大导致在缺水的区域无法进行。本发明提供一种利用电石法制备乙炔进而加氢反应得到乙烯，不同于煤制烯烃过程，电石制乙烯过程流程短、投资小、碳排放量低，尤其是乙炔选择性加氢过程不需要水为反应原料，水作为反应器冷却和升温介质，可分别循环使用。而电石生产主要有电弧法和氧热法。目前工业电石生产主要采用电弧法，但在电石制备过程中，电弧无法作用到炉内周边或部分区域作用效果差，造成炉内热量分布不均匀，导致生产电耗高，原料焦炭用量大，电石成本居高不下。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***，采用该***制备乙烯时，可通过控制煤氧喷吹量比例，使二者在特定条件下不完全燃烧释放大量热量，促使电石炉内热量分布均匀，降低电耗，同时还替代部分兰炭(焦炭)，并将所得CO制成氢气，使整个加氢反应过程无需外供氢源，降低了电石生产成本，大大提高经济效益。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下方案：
一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***，包括依次连接的电石制备单元、乙炔发生单元、乙炔加氢反应单元、深冷分离单元；
其中，还包括CO变换脱碳制氢单元，其进气口与电石制备单元的电石冶炼尾气出口管道连接，其氢气出气口与乙炔加氢反应单元管道连接。
本实用新型所述的***中，所述电石制备单元为电弧电石炉，包括炉体、炉盖、进料口和电石炉气出口；其中，所述炉体的顶壁和/或侧壁嵌入多支可上下调节高度的氧/煤喷吹枪，所述氧/煤喷吹枪包括煤粉喷管和沿所述煤粉喷管的周向分布的多个氧气喷管，所述氧/煤喷吹枪内还布置蛇形冷却水管。通过在电石炉侧壁或炉顶设置喷吹枪，可避免现有电石炉电极较易折断，燃料喷吹过程中电极底部易氧化，电极损耗大的情况。
本实用新型所述***中，所述CO变换脱碳制氢单元包括电石冶炼尾气净化装置、CO变换装置、脱碳装置；其中，所述电石冶炼尾气净化装置包括顺序连接的吸附过滤器、氧化铁脱硫槽、离心式压缩机、升温炉、预铁钼加氢反应器、一级铁钼加氢反应器、一级氧化锌脱硫槽、镍钴钼加氢反应器和二级氧化锌脱硫槽；所述脱碳装置包括脱碳塔和再生塔，所述二级氧化锌脱硫槽通过管道连接所述脱碳塔的底部，所述脱碳塔顶部设置有醇胺溶液进口，脱碳塔底部设置有醇胺溶液出口，所述醇胺溶液出口通过管路连接再生塔，再生塔的醇胺溶液出口与脱碳塔的醇胺溶液进口相连，再生塔顶部设置的CO2出口连接所述电石渣碳化单元。
本实用新型所述***中，所述乙炔发生单元包括乙炔发生器、清净塔、碱中和塔以及冷凝干燥装置；其中，乙炔发生器底部设置有出气口，其通过管路顺次连接有清净塔、碱中和塔、冷凝干燥装置，所述冷凝干燥装置的乙炔气体出口通过管路连接乙烯制备单元。优选地，所述乙炔发生器内设有双层筛板，上层筛板的板条的间距为300mm，下层筛板的板条的间距为80mm。
本实用新型所述***中，所述乙炔加氢反应单元原则上可选择本领域技术人员所掌握的可实现所述效果的反应器；优选浆态床反应器；所述浆态床反应器设置有乙炔进口、氢气进口、气体产物出口；其中，浆态床反应器的乙炔进口与乙炔发生单元相连，浆态床反应器的氢气进口与氢气合并管道相连，浆态床反应器的气体产物出口与深冷分离单元相连。其中，所述浆态床反应器为有夹套的反应器，反应器内的顶部设有气液分离器、反应器底部设有气体分布器、指形管换热器位于气体分布器上方，冷凝器介于气液分离器和指形管换热器之间。
本实用新型所述***中，所述深冷分离单元包括依次连接的闪蒸装置、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、脱丙烷塔、丙烯精馏塔、脱丁烷塔、反丁烯精馏塔。
为了充分利用制备过程中的废弃物，所述***还包括电石渣碳化单元，其分别与乙炔发生单元的电石渣出口及CO变换脱碳制氢单元的CO2出口连接。
采用上述***制备电石及乙烯的工艺包括如下步骤：
(1)电石制备
将焦炭和石灰投入带有氧/煤喷吹枪的电石炉中冶炼，送电起弧的同时向炉内喷吹氧气和煤粉，氧气与煤粉燃烧产生热量，当炉内温度达2000～2200℃时，焦炭和石灰在电弧热、和燃烧热作用下反应生成电石CaC2与电石冶炼尾气；
(2)CO变换、脱碳制氢
冶炼处理生成的电石冶炼尾气中的CO与蒸汽发生CO变换反应，所得产物经脱碳、冷却分离得到氢气；
(3)乙炔发生
步骤(1)所得电石与水进行反应得到乙炔及电石渣，乙炔经冷却、净化、中和后送至乙炔加氢反应工序；
(4)乙炔加氢反应
在浆态床反应器中，步骤(2)所得氢气与步骤(3)制得的乙炔以体积比3～10:1混合，在催化剂作用下发生乙炔选择性加氢反应；
(5)深冷分离
采用压缩和深度冷却方法将乙炔加氢反应所得产物进行深冷分离得到产物乙烯。
在电石冶炼过程中喷吹混合氧/煤，由于氧煤不完全燃烧产生的热量可辐射到弧光难以达到的位置，相对传统电石炉炉内热量分布更加均匀，降低电石炉电耗及电石生产周期；喷入的煤粉可以替代部分焦炭，从而降低了电石生产成本；同时，充分利用富含CO的电石冶炼尾气，通过CO变换反应将其制得氢气用于乙炔加氢反应的氢源，不仅有助于减少环境污染，而且可以大大提高经济效益。
其中，步骤(1)中，所述选自长焰煤、气煤、肥煤、焦煤、贫煤、瘦煤中的一种或多种。
其中，步骤(1)中，所述煤粉通入量为130～200kg/t电石，所述氧气通入量为70～145Nm3/t电石；以吨/m3计，所述煤粉与氧气的质量体积比为1:350-1000，优选为1:500-750；二者在特定条件下不完全燃烧释放大量的热量，传递到炉内周边很多电弧不能作用或者作用效果非常差的地方，从而提高电石炉内热量分布的均匀性，降低电石生产电耗；而且，喷入的部分煤粉C与氧化钙发生还原反应，可以降低兰炭(焦炭)使用量，降低电石生产成本，同时产生大量富含CO的烟气，并将富含CO的烟气经变换反应产生的氢气作为乙炔加氢制乙烯的氢源，富含CO的烟气经变换反应产生的CO2与电石渣发生碳化学反应，制成纳米碳酸钙。
其中，步骤(2)中，净化后的电石冶炼尾气中总硫脱至0.02ppm；所述脱碳的溶液选自N-甲基二乙醇胺(MDEA)、二异丙醇胺(DIPA)、N-甲基二乙醇胺(MDEA)和乙醇胺(MEA)的混合物、加入烷基醇胺和硼酸盐的碳酸钾溶液、环丁砜与二异丙醇胺的混合物；脱碳后所述氢气中二氧化碳含量低于10ppm。作为优选的实施方式，在步骤(2)中，所述电石冶炼尾气在进行CO变换反应之前，可先将其热量回收用于乙炔加氢反应器的升温。具体的是在乙炔加氢反应中设一气液换热单元，将电石冶炼尾气与乙炔加氢反应器夹套中的导热油在气液换热单元中进行换热，换热后的导热油升温至140-220℃，从而充分利用电石冶炼尾气中的热量。
其中，步骤(3)中，将所述电石破碎至粒度为200～400mm，送入乙炔发生器中与水进行反应，生成的乙炔气经冷却、净化脱除其中的磷化氢、硫化氢，再经碱中和去除其中的酸雾；所述净化后的乙炔气中磷化氢含量低于0.1ppm、硫化氢含量低于0.1ppm、砷化氢含量低于0.1ppm和水的含量低于80ppm。
其中，步骤(4)中，所述催化剂采用粒径为20～100μm，钯为主活性组分、银和钌为助剂、三氧化二铝为载体的催化剂；所述加氢反应条件为：反应压力为0.2～1.5MPa，反应温度为140～220℃。
其中，步骤(1)中，所述电石制备单元为电弧电石炉，包括炉体、炉盖、进料口和电石炉气出口；其中，所述炉体的顶壁和/或侧壁嵌入多支可上下调节高度的氧/煤喷吹枪，所述氧/煤喷吹枪包括煤粉喷管和沿所述煤粉喷管的周向分布的多个氧气喷管，所述氧/煤喷吹枪枪体为铜材质，内置蛇形冷却水管。由于所述喷吹枪在所述电石炉内长度可调，在冶炼过程中，氧煤喷吹枪底部置于熔池上部、非熔池区域，可以避免燃料喷管、氧气喷管和电石吸出管的折断，以及燃料喷吹过程电极底部的氧化，降低电极损耗。
为了充分利用制备过程中的废弃物，将步骤(2)产生的CO2通入步骤(3)得到的电石渣中进行碳化反应得到碳酸钙，再经表面改性、脱水、干燥得到50～100nm的纺锤状的纳米碳酸钙。
本实用新型所述的氧煤喷吹制备电石及乙烯的***通过设置在电石炉内的氧/煤喷吹枪喷入氧气和煤粉，产生大量热量和CO，提高炉内热量分布的均匀性，降低电耗；同时富含CO的烟气经变换反应制得氢气作为加氢反应的氢源，并变换反应产生的CO2与电石渣发生碳化学反应制成纳米碳酸钙，有效降低生产成本，提高整体经济效益。所述***占地面积少、能耗低、投资小且无CO2排放，生成的气相产品中乙烯占75～85％，1-丁烯占2～5％，反丁烯占15～20％，其余为乙烷、丙烯和C5 +等副产物，反应后气体经深冷分离后，氢气被循环使用。
总而言之，本实用新型所述的氧/煤喷吹获取电石及乙烯的***可避免其它煤化工过程存在的二氧化碳高排放和对水资源严重依赖的问题，是典型的低碳、清洁煤转化过程，对推动我国煤资源清洁利用及乙炔化工产业的绿色可持续发展、节能减排具有重要的意义。
附图说明
图1为采用本实用新型所述氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***的工艺流程图。
图2为本实用新型所述氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***的结构示意图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
实施例1
一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***，如图2所示，包括依次连接的电石制备单元、乙炔发生单元、乙炔加氢反应单元、深冷分离单元；
其中，还包括CO变换脱碳制氢单元，其进气口与电石制备单元的电石冶炼尾气出口管道连接，其氢气出气口与乙炔加氢反应单元管道连接。
其中，所述电石制备单元为电弧电石炉，包括炉体、炉盖、进料口和电石炉气出口，其中，所述炉体的顶壁和/或侧壁嵌入多支可上下调节高度的氧/煤喷吹枪，所述氧/煤喷吹枪包括煤粉喷管和沿所述煤粉喷管的周向分布的多个氧气喷管，所述氧/煤喷吹枪内还布置蛇形冷却水管。
所述***还包括电石渣碳化单元，其分别与乙炔发生单元的电石渣出口及CO变换脱碳制氢单元的CO2出口连接。其中，所述CO变换脱碳制氢单元包括电石冶炼尾气净化装置、CO变换装置、脱碳装置；其中，所述电石冶炼尾气净化装置包括顺序连接的吸附过滤器、氧化铁脱硫槽、离心式压缩机、升温炉、预铁钼加氢反应器、一级铁钼加氢反应器、一级氧化锌脱硫槽、镍钴钼加氢反应器和二级氧化锌脱硫槽；所述脱碳装置包括脱碳塔和再生塔，所述二级氧化锌脱硫槽通过管道连接所述脱碳塔的底部，所述脱碳塔顶部设置有醇胺溶液进口，脱碳塔底部设置有醇胺溶液出口，所述醇胺溶液出口通过管路连接再生塔，再生塔的醇胺溶液出口与脱碳塔的醇胺溶液进口相连，再生塔顶部设置的CO2出口连接所述电石渣碳化单元。
其中，所述乙炔发生单元包括乙炔发生器、清净塔、碱中和塔以及冷凝干燥装置；其中，乙炔发生器底部设置有出气口，其通过管路顺次连接有清净塔、碱中和塔、冷凝干燥装置，所述冷凝干燥装置的乙炔气体出口通过管路连接乙烯制备单元。优选地，所述乙炔发生器内设有双层筛板，上层筛板的板条的间距为300mm，下层筛板的板条的间距为80mm。
其中，所述乙炔加氢反应单元为浆态床反应器；所述浆态床反应器设置有乙炔进口、氢气进口、气体产物出口；其中，浆态床反应器的乙炔进口与乙炔发生单元相连，浆态床反应器的氢气进口与氢气合并管道相连，浆态床反应器的气体产物出口与深冷分离单元相连。其中，所述浆态床反应器为有夹套的反应器，反应器内的顶部设有气液分离器、反应器底部设有气体分布器、指形管换热器位于气体分布器上方，冷凝器介于气液分离器和指形管换热器之间。
其中，所述深冷分离单元包括依次连接的闪蒸装置、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、脱丙烷塔、丙烯精馏塔、脱丁烷塔、反丁烯精馏塔。
实施例2
一种利用实施例1所述***制备电石及乙烯的方法，如图1所示，包括如下步骤：
(1)电石制备
将合格粒度的焦炭和石灰输送到电石生产厂房，经加料机和炉料贮斗进入电石炉中，送电起弧的同时利用安装在电石炉侧壁或炉顶的喷吹枪向炉内喷吹氧气/煤粉混合物，氧气与煤粉燃烧产生大量的热量，其中所述氧气的喷入量为95Nm3/t电石，无烟煤粉的通入量为130kg/t电石；当熔池温度加热到2000-2200℃时，焦炭和石灰在电弧热、电阻热和反应热的作用下在电石炉被还原、融化成电石，电石通过炉口流入1t锅包内，运到浇筑间进行冷却，之后送至乙炔发生工序；同时部分煤粉中的碳与石灰发生还原反应生成电石，降低焦炭使用量。
(2)CO变换、脱碳制氢
净化：富含CO的电石冶炼尾气首先经过螺杆压缩机压缩到0.8MPaG后进入吸附过滤器，除去其中的萘、焦油等杂质后进入氧化铁脱硫槽脱除大部分无机硫和部分有机硫，之后经过离心式压缩机压缩至3.5MPaG进入升温炉、预铁钼、一级铁钼加氢反应器，使电石冶炼尾气中大部分有机硫转化为无机硫，之后进入一级氧化锌脱硫槽，脱除其中的硫化氢，最后进入镍钴钼加氢反应器和二级氧化锌脱硫槽，使气体中的总硫脱至0.02ppm；
经过净化后的电石冶炼尾气利用蒸汽预热到250℃，经CO变换反应形成氢气并回收其中的反应热副产蒸汽，所得氢气经分离器除去游离的液体及夹带的固体杂质后进入脱碳塔的底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接触，脱除其中的酸气成分，经出口分离器除去氢气中可能携带的溶液液滴，出脱碳塔氢气中二氧化碳含量低于10ppm，送往乙炔加氢反应工段的浆态床反应器；脱碳塔底部的醇胺溶液入再生塔进行再生，再生后的醇胺溶液经换热、冷却后进入脱碳塔内循环使用。
(3)乙炔发生
生成的电石经电石破碎机破碎为粒度200～400mm送入乙炔发生器与水进行反应，乙炔发生器内部设有双层筛板上层筛板的板条的间距为300mm，盛大于300mm的电石与水反应，下层筛板的板条的间距为80mm，盛大于80mm的电石与水反应，小于80mm的电石或粉末会溢流到副发生器中再次反应。通过该结构筛板可大大提高乙炔发生器的工作效率，提高电石利用率；为了使电石能够均匀的分布在筛板上，在发生器的上筛板设伞状分配锥，增加电石与水接触的表面积，以提高发生器的工作效率。电石与水接触水解后产生乙炔气，经副发生器上的高效水洗冷却塔洗涤后，进入正水封，并排出电石渣，电石渣由发生器排出入渣浆搅拌池，由泥浆泵抽到板框式压滤机挤压，使渣、水分离，分离后的水流回回水池中作为生产用水；反应生成的乙炔气经洗涤冷却后进入清净塔脱除乙炔气中的磷化氢、硫化氢和砷化氢，出清净塔的乙炔气中磷化氢含量低于0.1ppm、硫化氢含量低于0.1ppm和砷化氢含量低于0.1ppm，脱除磷化氢、硫化氢和砷化氢和乙炔气进入碱中和塔除去乙炔气中的酸雾，脱除酸雾后的乙炔气经增压和冷凝后脱除乙炔气中的水分，脱水后的乙炔气中水的含量低于80ppm，送入乙炔加氢反应工序。
(4)乙炔加氢反应
步骤(2)所得氢气与步骤(3)制得的乙炔以体积比3～10:1混合进入乙炔加氢反应工序的浆态床反应器，在催化剂的作用下进行乙炔选择性加氢反应，生成乙烯等产物；
乙炔加氢反应工序采用带有夹套、气体分布器、指形管换热器、冷凝器和气液分离器的浆态床作为反应器，催化剂采用20～100μm的钯为主活性组分、银和钌为助剂、三氧化二铝为载体的催化剂，反应压力为0.2～1.5MPa，反应温度为140～220℃；反应过程中通过控制夹套内导热油的循环流量和浆态床内指形管的冷却介质的流量，使反应的温度控制在140～220℃，浆态床上部的冷凝器，将蒸发的液相溶剂冷凝，冷凝的液相溶剂回流到浆态床内，浆态床反应器的顶部的气液分离器将反应产物中夹带的99％的液相溶剂与反应产物分离，落回浆态床内，反应产物从反应器顶部气体出口出浆态床反应器，进入深冷分离工序。
(5)深冷分离
将乙炔加氢的产物压缩至3.4～3.9MPa，然后气相逐级冷却和闪蒸，最后冷却至-163～-169℃，在氢气罐中分理出氢气，各闪蒸罐的液相进去脱乙烷塔，脱乙烷塔气相产品进入乙烯精馏塔得到乙烯产品，液相产品进入脱丙烷塔，脱丙烷塔气相产品进入丙烯精馏塔得到丙烯产品，液相产品进入脱丁烷塔，脱丁烷塔气相产品进入反丁烯精馏塔，塔顶得到反丁烯产品，液相产品为和混合的C5等产品。
(6)电石渣碳化
将步骤(3)产生的电石渣经洗涤、粗筛、除去机械杂质后过滤、干燥筛分至125μm以下之后在1050℃煅烧，煅烧过的电石渣冷却后加入水，水与氧化钙的质量比为20～40:1，得到氢氧化钙浆液，之后在氢氧化钙溶液中通入步骤(2)产生的CO2进行碳化得到碳酸钙溶液，碳酸钙溶液经十二烷基磺酸钠表面改性、脱水、干燥后得到粒径为50～100nm的纳米碳酸钙。
经计算，采用实施例1所述***制备乙烯，其电耗从原有的3100kwh/t电石降低至2700kwh/t电石，生产成本降低至175元/t电石，富含CO烟气量增加约200Nm3/t电石，总烟气量约600Nm3/t。
实施例3
本实施例采用与实施例2相同的工艺制备乙烯，区别在于，所述电石冶炼尾气在进行CO变换反应之前，可先将其热量回收用于乙炔加氢反应器的升温。具体的是在乙炔加氢反应中设一气液换热单元，将电石冶炼尾气与乙炔加氢反应器夹套中的导热油在气液换热单元中进行换热，换热后的导热油升温至140-220℃，从而充分利用电石冶炼尾气中的热量。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。
Claims (8)
1.一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的***，其特征在于，包括依次连接的电石制备单元、乙炔发生单元、乙炔加氢反应单元、深冷分离单元；
所述***还包括CO变换脱碳制氢单元，其进气口与电石制备单元的电石冶炼尾气出口管道连接，其氢气出气口与乙炔加氢反应单元管道连接。
2.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述电石制备单元为电弧电石炉，包括炉体、炉盖、进料口和电石炉气出口，其中，所述炉体的顶壁和/或侧壁嵌入多支可上下调节高度的氧/煤喷吹枪，所述氧/煤喷吹枪包括煤粉喷管和沿所述煤粉喷管的周向分布的多个氧气喷管，所述氧/煤喷吹枪内还布置蛇形冷却水管。
3.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述CO变换脱碳制氢单元包括电石冶炼尾气净化装置、CO变换装置、脱碳装置；
其中，所述电石冶炼尾气净化装置包括顺序连接的吸附过滤器、氧化铁脱硫槽、离心式压缩机、升温炉、预铁钼加氢反应器、一级铁钼加氢反应器、一级氧化锌脱硫槽、镍钴钼加氢反应器和二级氧化锌脱硫槽；
所述脱碳装置包括脱碳塔和再生塔，所述二级氧化锌脱硫槽通过管道连接所述脱碳塔的底部，所述脱碳塔顶部设置有醇胺溶液进口，脱碳塔底部设置有醇胺溶液出口，所述醇胺溶液出口通过管路连接再生塔，再生塔的醇胺溶液出口与脱碳塔的醇胺溶液进口相连，再生塔顶部设置的CO2出口连接所述电石渣碳化单元。
4.根据权利要求1-3任一所述的***，其特征在于，所述乙炔发生单元包括乙炔发生器、清净塔、碱中和塔以及冷凝干燥装置；其中，乙炔发生器底部设置有出气口，其通过管路顺次连接有清净塔、碱中和塔、冷凝干燥装置，所述冷凝干燥装置的乙炔气体出口通过管路连接乙烯制备单元。
5.根据权利要求4所述的***，其特征在于，所述乙炔发生器内设有双层筛板，上层筛板的板条的间距为300mm，下层筛板的板条的间距为80mm。
6.根据权利要求1-3任一所述的***，其特征在于，所述乙炔加氢反应单元为浆态床反应器；所述浆态床反应器设置有乙炔进口、氢气进口、气体产物出口；其中，浆态床反应器的乙炔进口与乙炔发生单元相连，浆态床反应器的氢气进口与氢气合并管道相连，浆态床反应器的气体产物出口与深冷分离单元相连；其中，所述浆态床反应器为有夹套的反应器，反应器内的顶部设有气液分离器、反应器底部设有气体分布器、指形管换热器位于气体分布器上方，冷凝器介于气液分离器和指形管换热器之间。
7.根据权利要求1-3任一所述的***，其特征在于，所述深冷分离单元包括依次连接的闪蒸装置、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、脱丙烷塔、丙烯精馏塔、脱丁烷塔、反丁烯精馏塔。
8.根据权利要求1-3任一所述的***，其特征在于，其特征在于，所述***还包括电石渣碳化单元，其分别与乙炔发生单元的电石渣出口及CO变换脱碳制氢单元的CO2出口连接。
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- 2015-07-21 CN CN201520531916.XU patent/CN204981160U/zh not_active Expired - Fee Related
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