CN101328914A - 液压折弯机的主液压缸 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压折弯机的主液压缸，包括端盖、缸体、外活塞杆、法兰套、内活塞杆、螺杆套、螺母和压盖；端盖固定设于缸体的一端，螺杆套、螺母和压盖固定设于缸体的另一端，外活塞杆设于缸体内，法兰套盖于外活塞杆的活塞端，内活塞杆的活塞端伸进外活塞杆内，内活塞杆的杆端固定安装于端盖，内活塞杆内开有油道。本主液压缸比传统同类液压缸多了一个内无杆腔和内有杆腔，因而具有特有的快速驱动机能，在同等驱动条件的液压***，油缸下置或无重力掉刀条件下，依然能容易实现二级增速功能；螺杆套的接触受力面积远大于传统折弯机主液压缸的调整螺母，从而提高了接触刚性和稳定性，确保较好的限位精度。
Description
技术领域
本发明涉及液压折弯机，具体涉及一种液压折弯机的主液压缸。
背景技术
当前液压折弯机的主液压缸，采用可调式死挡块的机构，如图1所示，其缺点如下：
1、为追求较大的速率，设计时使主液压缸的活塞杆与缸径非常接近。即便如此，受直径标准造型限制，往往搭配出的活塞杆与缸径形成的有杆腔a面积常常不尽理想，在小吨位规格中，此面积大多处于偏大状态，由此局限带来的是在同等***流量下，主液压缸的回程速度偏低，从而影响折弯机的工作效率。
2、主液压缸在活塞杆推出运行至调整螺母b位置时，调整螺母b阻挡活塞杆运动，活塞杆将力作用在调整螺母b上，从而调整螺母b通过螺纹副再传递给芯轴c，变成芯轴c的拉应力。受结构限制，芯轴c的直径尺寸均较小，安全系数也较低，长期使用下，处于冲击拉力状态下的芯轴c非常容易出现应力集中，疲劳断裂。
发明内容
本发明为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种回程速度快、工作效率高、限位精度好的液压折弯机的主液压缸。
本发明的目的通过以下的技术方案实现：本液压折弯机的主液压缸，其特征在于：包括端盖、缸体、外活塞杆、法兰套、内活塞杆、螺杆套、螺母和压盖；端盖固定设于缸体的一端，螺杆套、螺母和压盖固定设于缸体的另一端，外活塞杆设于缸体内，法兰套盖于外活塞杆的活塞端，内活塞杆的活塞端伸进外活塞杆内，内活塞杆的杆端固定安装于端盖，内活塞杆内开有油道。
所述油道的其中一个开口设有内六角堵塞。
所述压盖内设有一个防尘圈。
所述外活塞杆的活塞端设有导向环。
所述内活塞杆的活塞端设有导向环。
所述法兰套和内活塞杆之间设有两个磨损环，螺杆套和外活塞杆之间设有两个磨损环。
所述端盖和缸体之间设有O形圈，端盖和内活塞杆之间设有O形圈，法兰套和外活塞杆之间设有O形圈。
所述外活塞杆的活塞端和缸体之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈，其中一个活塞用Y形圈带有一个聚四氟乙烯挡圈，法兰套和内活塞杆之间设有两个相对放置的活塞杆用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈，内活塞杆和外活塞杆之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈。
所述螺杆套与蜗轮连接，蜗轮和蜗杆连接。
所述缸体设有一个油杯，油杯的通道通向蜗轮和蜗杆。
本液压折弯机的主液压缸的工作原理：
行程调节过程：电机通过同步带、同步轮、平键带动蜗杆、蜗轮旋转，蜗轮的旋转使螺杆套实现往复直线运动，从而改变了与外活塞杆的相对位置，主液压缸的行程也就发生了相应的变化。
外活塞杆的伸出与缩回：当内活塞杆的内无杆腔快速进油时，内活塞杆的内有杆腔排油，外活塞杆的外无杆腔补油，外活塞杆的外有杆腔排气，外活塞杆向下运动。折弯机的滑板，通过螺杆、球面垫和外活塞杆连接，折弯机的工作台上装有下模具，而需加工的板材放在下模具上，装有上模具的滑板在自身重力作用下随之快速下行。快进结束，上模具已接近工件。此时行程开关发出信号，滑板以工进速度下行。工进阶段，内无杆腔进油，内有杆腔产生背压，外无杆腔进油，内无杆腔和外无杆腔压力开始上升，随着工件的变形，压力逐渐达到最大值。工进完毕，***保压。之后，内无杆腔和外无杆腔瞬时卸压，内有杆腔进油，内无杆腔和外无杆腔回油，外有杆腔吸气，当内有杆腔的压力克服滑板与外活塞杆自重及相应摩擦阻力后，滑板上行，外活塞杆缩回。根据板厚和材质的不同，调整主压力和行程，就能通过上下模具压制出所需的形状。
本发明相对于现有技术具有如下的优点：
一、本主液压缸比传统同类液压缸多了一个内无杆腔和内有杆腔，因而具有特有的快速驱动机能，在同等驱动条件的液压***，油缸下置或无重力掉刀条件下，依然能容易实现二级增速功能，外活塞杆缩回的速度快，回程速度快，工作效率高；
二、此外活塞杆不需周向定位，因为外活塞杆的周向转动，并不影响液压缸的正常工作；
三、油杯改善了缸孔以及蜗轮蜗杆副的润滑，以防生锈和过快磨损；
四、螺杆套的接触受力面积远大于传统折弯机主液压缸的调整螺母，从而提高了接触刚性和稳定性，确保较好的限位精度。
附图说明
图1是现有的液压折弯机的主液压缸的结构示意图。
图2是本发明的一种液压折弯机的主液压缸的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图2所示的液压折弯机的主液压缸，包括端盖1、缸体2、外活塞杆3、法兰套4、内活塞杆5、螺杆套6、螺母7和压盖8；端盖1固定设于缸体2的一端，螺杆套6、螺母7和压盖8固定设于缸体2的另一端，外活塞杆3设于缸体2内，法兰套4盖于外活塞杆3的活塞端，内活塞杆5的活塞端伸进外活塞杆3内，内活塞杆5的杆端固定安装于端盖1，内活塞杆5内开有油道9，油道9的其中一个开口设有内六角堵塞10。
外活塞杆3的活塞端设有导向环11。内活塞杆5的活塞端设有导向环12。
压盖8内设有一个防尘圈13。法兰套4和内活塞杆5之间设有两个磨损环14，螺杆套6和外活塞杆3之间设有两个磨损环15。
端盖1和缸体2之间设有O形圈16，端盖1和内活塞杆5之间设有五个O形圈17，法兰套4和外活塞杆3之间设有两个O形圈18。
外活塞杆3的活塞端和缸体2之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈19，其中一个活塞用Y形圈19带有一个聚四氟乙烯挡圈20，法兰套4和内活塞杆5之间设有两个相对放置的活塞杆用Y形圈21和聚四氟乙烯挡圈22，内活塞杆5和外活塞杆3之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈23和聚四氟乙烯挡圈24。
螺杆套6与蜗轮25连接，蜗轮25和蜗杆26连接。缸体2设有一个油杯27，油杯27的通道通向蜗轮25和蜗杆26。
本液压折弯机的主液压缸的工作原理：
行程调节过程：电机通过同步带、同步轮、平键带动蜗杆26、蜗轮25旋转，蜗轮25的旋转使螺杆套6实现往复直线运动，从而改变了与外活塞杆3的相对位置，主液压缸的行程也就发生了相应的变化。
外活塞杆3的伸出与缩回：当内活塞杆5的内无杆腔③快速进油时，内活塞杆5的内有杆腔④排油，外活塞杆3的外无杆腔①补油，外活塞杆3的外有杆腔②排气，外活塞杆3向下运动。折弯机的滑板，通过螺杆、球面垫和外活塞杆3连接，折弯机的工作台上装有下模具，而需加工的板材放在下模具上，装有上模具的滑板在自身重力作用下随之快速下行。快进结束，上模具已接近工件。此时行程开关发出信号，滑板以工进速度下行。工进阶段，内无杆腔③进油，内有杆腔④产生背压，外无杆腔①进油，内无杆腔③和外无杆腔①压力开始上升，随着工件的变形，压力逐渐达到最大值。工进完毕，***保压。之后，内无杆腔③和外无杆腔①瞬时卸压，内有杆腔④进油，内无杆腔③和外无杆腔①回油，外有杆腔②吸气，当内有杆腔④的压力克服滑板与外活塞杆3自重及相应摩擦阻力后，滑板上行，外活塞杆3缩回。根据板厚和材质的不同，调整主压力和行程，就能通过上下模具压制出所需的形状。
上述具体实施方式为本发明的优选实施例，并不能对本发明的权利要求进行限定，其他的任何未背离本发明的技术方案而所做的改变或其它等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1、液压折弯机的主液压缸，其特征在于：包括端盖、缸体、外活塞杆、法兰套、内活塞杆、螺杆套、螺母和压盖；端盖固定设于缸体的一端，螺杆套、螺母和压盖固定设于缸体的另一端，外活塞杆设于缸体内，法兰套盖于外活塞杆的活塞端，内活塞杆的活塞端伸进外活塞杆内，内活塞杆的杆端固定安装于端盖，内活塞杆内开有油道。
2、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述油道的其中一个开口设有内六角堵塞。
3、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述压盖内设有一个防尘圈。
4、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述外活塞杆的活塞端设有导向环。
5、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述内活塞杆的活塞端设有导向环。
6、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述法兰套和内活塞杆之间设有两个磨损环，螺杆套和外活塞杆之间设有两个磨损环。
7、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述端盖和缸体之间设有O形圈，端盖和内活塞杆之间设有O形圈，法兰套和外活塞杆之间设有O形圈。
8、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述外活塞杆的活塞端和缸体之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈，其中一个活塞用Y形圈带有一个聚四氟乙烯挡圈，法兰套和内活塞杆之间设有两个相对放置的活塞杆用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈，内活塞杆和外活塞杆之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈。
9、根据权利要求1所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述螺杆套与蜗轮连接，蜗轮和蜗杆连接。
10、根据权利要求9所述的液压折弯机的主液压缸，其特征在于：所述缸体设有一个油杯，油杯的通道通向蜗轮和蜗杆。
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2008
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