CN101323551A - 岩石粉状乳化铵油***及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种岩石粉状乳化铵油***及其制备工艺，其特征是该***是由粉状乳化***和铵油***复合配制而成，其中粉状乳化***占***总重量的25～35％，铵油***占总重量的65～75％。铵油***由硝酸铵、木粉、复合油相和改性剂组成，乳化***主要组份有：硝酸铵、石蜡、地蜡、松香和分散剂。本发明由于在铵油***中添加了起敏化作用的粉状乳化***，提高了产品的***速度、殉爆距离和猛度，生产工艺技术简单、生产过程安全，产品性能稳定可靠，在成品***水份达0.8％时，仍然具备较强的***性能和贮存性能。本发明***的***性能达到并超过了含有梯恩梯的2号岩石铵梯***，而且在生产和使用过程中更具良好的环保性，符合行业发展要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种粉状混合***，特别是一种不含梯恩梯具有高***性能的岩石粉状乳化铵油***以及该***的制备方法。
背景技术
目前国内生产的粉状无梯***主要分为铵油***、铵沥蜡***和铵松蜡***，这类***优点是不含TNT，对环境和人体健康危害小，生产安全性好，原料成本相对低，缺点是***性能差，生产过程中质量控制比较困难，即***的猛度和爆速很难达到标准要求；而***速度和起爆感度优良的粉状乳化***由于技术及工艺的原因，制作成本较高，控制设备较为复杂。其生产安全性较铵油***低。本申请人申请的200610134822.4，名称：“抗水无梯粉状工业***及其制备工艺”技术，以硝酸铵、复合油相和木粉为主要原料，加入复合添加剂和抗水剂进行连续自动化生产，较好地改善了***的***性能、贮存性和抗水性，但该***用于岩石、煤矿***，其***速度和起爆感度、殉爆距离、猛度等性能仍然不够理想。
发明内容
本发明的目的是改善上述***应用中存在的缺陷，综合利用铵油***和乳化***的优点和特性，提供一种具有高殉爆距离、高爆速、高猛度的复合***即岩石粉状乳化铵油***，并提供该***的制备工艺。
本发明利用粉状乳化***具有的高爆速、高殉爆距离和高起爆感度的优良特性，与铵油***复合配制而成，其中粉状乳化***占***总重量的25～35％，铵油***占总重量的65～75％。粉状乳化***是由油包水型乳胶基质经喷雾干燥后形成的类似粉状的工业***，将其混于普通铵油***中，可以取代梯恩梯，在***中起敏化作用，增加复合***的***性能。所用的分散剂选用聚异丁烯丁二酰亚胺；复合改性剂选用由十八烷胺、十二烷基硫酸钠、硫酸烷基脂、滑石粉、白垩粉组成的混合物。
本发明复合***中粉状乳化***的原料组成和重量百分配比为：硝酸铵89～91.5％，石蜡1.0～1.4％，地蜡1.0～1.4％，松香1.3～1.8％，分散剂1.2～2.0％，水4～6％。
铵油***的原料组成和重量百分配比为：硝酸铵91.5～93.5％，复合油相2.8～4.0％，木粉3.5～4.5％，复合改性剂0.2～0.4％。
采用上述原材料其复合***的制备方法按以下步骤进行：
(1)粉状乳化***的制备
a)水相配制：将占粉状乳化***重量百分比为89～91.5％的硝酸铵溶于水中，温度控制在132～138℃；
b)油相配制：将占粉状乳化***重量百分比1.0～1.4％的石蜡、1.0～1.4％的地蜡、1.3～1.8％的松香和1.2～2.0％的分散剂进行混合熔化，温度控制在120～125℃；
c)将水相和油相送入乳化器，乳化后进入干燥塔干燥制粉；
(2)铵油***的制备
a)按重量百分比取占铵油***91.5～93.5％的硝酸铵和0.2～0.4％的复合改性剂混合粉碎，于80～95℃干燥15～20min；
b)在干燥物料中加入占铵油***2.8～4.0％的复合油相混合5～10min，温度控制在80～95℃；
c)加入占铵油***重量3.5～4.5％的木粉冷却混合5～10min，待温度降至30℃以下出料，水份≤0.3％；
(3)***混配
将占***总重25～35％的粉状乳化***和65～75％的铵油***送入混合机进行混合，混合前物料温度控制在30℃以下。
本发明由于在铵油***中添加了起敏化作用的粉状乳化***，提高了产品的***速度、殉爆距离和猛度，生产工艺技术简单、生产过程安全，产品性能稳定可靠，在成品***水份达0.8％时，仍然具备较强的***性能和贮存性能。
本发明主要适用于岩石粉状乳化铵油***的间断式生产或连续自动化生产。采用本发明生产的无梯粉状工业***，不但环保、安全，而且具有较高的***性能和贮存稳定性。普通铵油***一般要借助于其它高威力***进行起爆，而本发明的岩石粉状乳化铵油***不需要其它起爆***，只需8号***直接引爆即可，***过程中既省时、省力又降低了***成本。下表是普通铵油***与本发明岩石粉状乳化铵油***性能对比试验结果：
下面结合附图及实施例对本发明作详细描述：
图1为本发明工艺流程图。
实施例1：
一、***原料重量配比
原料：铵油***(其中硝酸铵占92％，木粉4.2％，复合油相3.5％<本企业自制>，十八烷胺0.3％)占***总重的70％。
粉状乳化***(其中硝酸铵占91％，水4.0％，石蜡1.1％，地蜡1.1％，松香1.3％，分散剂为聚异丁烯丁二酰亚胺<山西永济宏远化工有限公司生产>1.5％)占***总重的30％。原料总和100％。
二、制备工艺
(1)粉状乳化***的制备
a)水相配制：将占粉状乳化***重量百分比为91％的硝酸铵溶于水中，温度控制在132～138℃；
b)油相配制：将占粉状乳化***重量百分比1.1％的石蜡、1.1％的地蜡、1.3％的松香和1.5％的分散剂进行混合熔化，温度控制在120～125℃；
c)将水相和油相用螺杆泵送入乳化器，乳化后经喷枪打入干燥塔干燥制粉；
(2)铵油***的制备
a)按重量百分比取占铵油***925％的硝酸铵和0.3％的复合改性剂混合粉碎，于80～95℃干燥15～20min；
b)在干燥物料中加入占铵油***3.5％的复合油相混合5～10min，温度控制在80～95℃；
c)加入占铵油***重量4.2％的木粉冷却混合5～10min，待温度降至30℃以下出料，水份≤0.3％；
(3)***混配
将占***总重30％的粉状乳化***和70％的铵油***送入混合机进行混合，混合前物料温度控制在30℃以下。
实施例2：
一、***原料重量配比
原料：铵油***(其中硝酸铵占93％，木粉3.5％，复合油相3.1％，十八烷胺与滑石粉各0.2％)占***总重的70％。
粉状乳化***(其中硝酸铵占90％，水5％，石蜡1.2％，地蜡1.0％，松香1.3％，聚异丁烯丁二酰亚胺1.5％)占***总重的30％。原料总和100％。
二、制备工艺同实施例1。
Claims (4)
1、一种岩石粉状乳化铵油***，其特征是该***是由粉状乳化***和铵油***复合配制而成，其中粉状乳化***占***总重量的25～35％，铵油***占总重量的65～75％。
2、按照权利要求1所述的岩石粉状乳化铵油***，其特征是其中粉状乳化***的原料组成和重量百分配比为：
硝酸铵89～91.5％ 石蜡1.0～1.4％
地蜡1.0～1.4％ 松香1.3～1.8％
分散剂1.2～2.0％ 水4～6％
铵油***的原料组成和重量百分配比为：
硝酸铵91.5～93.5％ 复合油相2.8～4.0％
木粉3.5～4.5％ 复合改性剂0.2～0.4％。
3、按照权利要求2所述的岩石粉状乳化铵油***，其特征是所述的分散剂选用聚异丁烯丁二酰亚胺；复合改性剂是由十八烷胺、十二烷基硫酸钠、硫酸烷基脂、滑石粉、白垩粉组成的混合物。
4、按照权利要求1所述的岩石粉状乳化铵油***的制备工艺，其特征是该***的制备方法按如下步骤进行：
(1)粉状乳化***的制备
a)水相配制：将占粉状乳化***重量百分比为89～91.5％的硝酸铵溶于水中，温度控制在132～138℃；
b)油相配制：将占粉状乳化***重量百分比1.0～1.4％的石蜡、1.0～1.4％的地蜡、1.3～1.8％的松香和1.2～2.0％的分散剂进行混合熔化，温度控制在120～125℃；
c)将水相和油相送入乳化器，乳化后进入干燥塔干燥制粉；
(2)铵油***的制备
a)按重量百分比取占铵油***91.5～93.5％的硝酸铵和0.2～0.4％的复合改性剂混合粉碎，于80～95℃干燥15～20min；
b)在干燥物料中加入占铵油***2.8～4.0％的复合油相混合5～10min，温度控制在80～95℃；
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