CN101322002A - 用于在直通式炉中加热钢件的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种用于钢件加热的方法和装置，在一个直通式炉中，其中一个带有处于外部的驱动装置的第一输送装置(12)位置精确地接收零件，并且为了它的加热将它输送通过炉子(3)，并且一个第二输送装置(20)在加热以后从第一输送装置上在一个预先确定的移交点或者移交区域上接收零件，并且以提高的速度从炉子(3)中输送出，并且位置精确地在另一接收点上为继续加工做好准备。零件被支承在带有用于不同的输送装置的啮合装置的支架上。

Description

用于在直通式炉中加热钢件的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种用于钢件加热的方法以及一种用于钢件加热的装置。

背景技术

众所周知，将钢件加热到所谓的奥氏体化温度并且紧接着通过急冷淬火。用于加热到奥氏体化温度所谓的淬火炉已是众所周知的，零件被装入淬火炉中，并且相应地被加热，并且紧接着被取出。

从90年代初开始不仅钢制机械零件，例如轴或者轴承被淬火，而且车身零件也被淬火。这种处理方式也被称为模压淬火钢(PHS)。在该工艺中为了获得高强度的车身零件，板坯被加热到奥氏体化温度，并且紧接着在一个模具中成型，并且与此同时被迅速冷却，因此产生熟悉的淬火效果。通过该淬火方法车身材料的强度可提高到例如1500(MPa)兆帕。通过材料这种最大可能的强度使得在车身重量不变的情况下可以明显地提高现代汽车防止事故的水平。

迄今为了这类板坯的加热使用直通式炉，并且尤其是辊底式炉，板坯或者预制件在加热炉中被加热。因为在该温度时在零件表面上已经出现明显的氧化(起氧化皮)，这种淬火炉或者加热炉通常用保护气体工作。

而且这已是众所周知的，板坯或者预制件用铝或者大约由铝或者锌各一半组成的合金镀膜构成。在这类镀膜中可能会取消保护气体环境。

目前用于车身零件的加热使用直通式炉，如辊底式炉，但是也使用旋转平炉，零件在炉中要停留较长时间。紧接着车身零件被送去冲压，并且在那儿达到希望的形状。

现存的炉子有这样的缺点，输送***安装在炉子的内部，并且因此非常容易受到干扰。输送***的维护只有当炉子冷却时才能进行。另外车身零件的位置不固定，并且在通过炉子输送期间会发生零件的位置移动，因此为了能够紧接着被取出并且送去冲压，零件在离开炉子时首先必须被重新定位。在这种情况下其缺点是，未被井然有序的和整齐定位的零件，在二次定位期间迅速地被冷却。为了补偿该热量损失，零件在炉中一开始就被加热到明显超过对于模压淬火所必须的温度。对于模压淬火必须的温度通常处在930℃。

由于所有零件被加热到比必需更高的温度，但是仅有一部分零件必须被二次定位，因此不同温度的零件到达了成型模具中。但是不同的温度也意味着得到的淬火是不相同的，并且这里存在波动。而且这意味着不同出口温度的零件可能也就有不同的最终温度，因此它也可能发生变形。

而且在传统的加热炉中其缺点是，要装入重量超过60公斤的产品支架。该支架在车身零件加热之后由加热炉中出来，并且在炉子之外运回到入口处，然后在这里一个新零件又被装到支架上。在出口、返回和进口过程中支架要失去200℃。这个温度损失在炉子中必须重新被补偿，即炉子同时不仅必须加热车身零件，而且还要加热耗费附加能量的支架。

在已知的辊底式炉中另外一个缺点是，辊底式炉在它的宽度上受到限制。因为辊子由陶瓷或者耐热钢构成，由于热影响在炉子太宽时会产生在本例中不能规定公差的挠度。此外这导致了在辊子上的负荷交变损害。

发明内容

本发明的任务是提出一种方法，用该方法钢件并且尤其是待承受模压淬火的板坯件可以被迅速、高效并且成本低廉地加热，产品质量被标准化，并且节省能量。

该任务以根据权利要求1所述的方法获得解决。

从属权利要求表明了有利的替代方案的特征。

另一任务是提出一种用于实施该方法的装置。该任务以权利要求5所述的特征获得解决。在此从属的权利要求中表明了有利的替代方案的特征。

根据本发明的方法在淬火炉中设有一个第一输送装置，它通过从进口到出口穿过炉子的确定的接收装置绝对定位准确地和位置精确地输送零件通过炉子。

而且根据本发明的方法规定，零件在炉子出口处移交给第二个输送装置，第二输送装置定位准确地从第一个输送装置上接过零件，并且以高的速度由炉子中位置定位准确地和位置精确地拉出，并且为了模压淬火在转接工位上移交给相应的、用于装入压模的接收装置。

在另外一个有利的结构形式中设有一个第三输送装置，它将零件以非常高的速度在炉子进口区域从外部牵引进炉子中，并且定位准确地移交到第一输送装置或者第一输送装置的接收装置上。

而且该方法规定，第二和/或者第三输送装置牵引待淬火的零件通过每个炉子进口炉门和炉子出口炉门，炉门仅仅在零件通过的时候被打开，并且紧接着马上被关闭。通过进出炉门供给或者引出的高速度，炉门仅仅打开一个非常短的时间，因此能量损失非常小。

另外根据本发明的方法规定，待淬火的零件，例如板坯或者预制件或者已经最终成形的零件，被装到各自零件的专用支架上，并且用输送装置输送。然而支架仅部分地在本来的炉子中牵引，绝大部分在炉子外边牵引，其中对于通过炉子定位准确地输送设有相应的与其相一致的接件装置，第一输送装置，第二输送装置并且可能地第三输送装置的接件装置可以卡入该接件装置。支架与输送装置的啮合或者连接在炉子外面进行。支架的牵引也是这样。

在根据本发明的方法中具有优点，通过进出炉子的可能地高的进口速度和出口速度和零件定位准确的输送，零件热量损失很少，并且因此不必如在现有技术中加热到那么高的温度。通过定位准确的输送和微小的热量损失，所有零件在冲压工艺中也几乎具有同样的温度，因此在整个加工中达到了均质的材料特性。

由于支架只对一小部分重复加热，而且设有炉门，并且由炉子中作为损失热量逸出的热量保持在微小状态。因此本方法可以能量最佳化地实施。

根据本发明的装置是一台炉子，它具有一个炉室。在炉室底板上至少布置一个纵向走向的缝隙，其中在炉底之下布置有输送空间或者输送区域。在输送区域中至少一条输送链或者输送带布置在炉室之下，输送链或者输送带位于缝隙之下，以使链条的上分支沿着缝隙移动，并且链条的下分支返回。

为了避免由缝隙中逸出的热量，尤其是通过对流和辐射或者空气的进入，优选的是缝隙具有一个密封。在最简单的情况下密封可以由毛刷条组成，毛刷条用由耐热塑料如PTFE和/或者金属纤维和/或者玻璃纤维和/或者陶瓷纤维制成的紧密排列的纤维从围着缝隙的边缘伸入缝隙中。在其它的有利的结构形式中，缝隙42由两侧围着缝隙的表面用聚四氟乙烯密封唇密封，它优选的是具有一个重叠区域。此外可以沿着缝隙设有大量的金属薄片，金属薄片平行于炉子的底板壁并且垂直于缝隙在缝隙上弹簧加载地摆动。不仅毛刷纤维，而且塑料密封唇，弹簧加载的金属薄片被向前移动的支架的支柱向侧面压紧或者偏转，并且在支柱通过之后重新达到缝隙的区域，因此实现了对热量和/或者渗入空气可靠的密封。密封也可以通过空气幕实现。

链条的导向轮或者导向辊布置在炉子起始区或者炉门区的区域。在链条上以一定的间距设有销子或者凸起。在链条转向轮或者转向辊的区域，当并排布置有多个链条时，朝向炉子进口或者朝向炉子出口布置有与链条的移动方向排成一条直线的直线驱动装置。直线驱动装置各自具有一个接收装置，接收装置按照与链条一样的同样方式具有一个销子或者一个凸起。该销子或者凸起同样指向炉底或者朝上构成，然而其中直线驱动装置的销子或者凸起设计成可抽出和可***的。

例如销子可以通过气动或者液压操作。对于零件的输送例如设有构成扁平板状的支架。扁平板状支架至少底面具有一个凹槽，它可以卡住直线驱动装置和/或者输送链的销子。支架侧面在U型钢中或者在相应的导轨中或者类似的导向装置中引导，以使它借助于在它的底面卡住的销子被沿着导轨或者U型钢推动。支架用一个由链条或者平板向上延伸的支撑臂通过炉子的缝隙，其中一个用于待淬火零件的接收装置可拆卸固定地布置在一个支撑臂自由的***炉子的端部。零件的接收装置可根据零件形状更换，并且例如具有一个零件可以平放在上面的扁平的轮廓，然而也可以在已经引入成型孔的零件中仅仅具有分支的、从下面卡入各自的孔的支撑臂，并且因此允许零件良好的加热。炉子或者接收装置和支柱这样安排，以使待加热的零件对于所有炉壁具有200毫米的最小间距。为了使由缝隙中通过辐射和对流产生的热量损失保持到最小，优选的是炉底壁构成厚于其它的壁。例如在炉壁厚度200毫米时，炉底具有300毫米的厚度。

例如支架的板状零件底部具有三个用于销子或者凸起的凹槽，它沿着输送方向一个接一个地布置。为了将这样的支架***相应的炉子，支架被全自动的放在直线驱动装置的第一个销子上，它将支架推入炉子。直线驱动装置这样控制，它在一个确定的时刻将支架或者板推入在炉子进口炉门上的U型钢或者导轨，炉子进口炉门例如在熟悉的方式下由两个一个接一个布置的炉门组成。

当支架经过炉子或者炉子进口的一个确定区域时，其中该区域例如被用在导轨上布置的传感器确定，第一个炉门被打开，并且在通过这一区域后被关闭。这时支架通过炉门中间区输送，直到它越过一个另外的导致内部炉门打开的区域。

然后该炉门同样打开，并且直线式驱动装置同时推动支架通过该区域。与此同时冷控制这样实现，当输送链的相应的销子或者凸起围绕着输送轮被向上输送时，支架在输送链的第一转向轮或者第一转向辊的区域中被定位。

该销子或者凸起然后卡入中间凹槽，其中在这期间直线驱动装置已经把它的凸起降下来，并且运行退回到出口位置，并且在那里接收并输送下一个支架。支架然后沿着导轨或者U型钢在侧面引导运行通过炉子，其中它被输送链的凸起推动。

输送链的输送凸起在输送链的终点由支架的凹槽中脱出，其中定时控制的并且尽可能同步的销子卡入在输送方向前面的、板的第三个凹槽中，并且与此相连接的直线输送装置由炉子中牵出支架。在这种情况下支架同以前一样在U型钢或者侧面的导轨中引导，其中在炉子出口处，如在进口处一样，炉门的控制以同样的方式进行。

当然也可以使用只带有一个唯一的门的炉门。直线驱动装置在炉子的起始端和终端有能力非常有力地加速支架和位于上面的零件，并且用非常高的速度由炉子中输送出。

由于支架定位准确地和位置精确地在U型钢或者导轨中引导，而且直线驱动装置还有输送链的输送销子或者凸起精确地确定通过位置，支架和零件位置精确的由炉子中出来。零件或者支架由炉子中一出来，零件就被取下，并且被送入压力机。支架被从相应的导轨上取下，并且自动的在炉子下或者在炉子上送回炉子进口处，并且在那儿重又装入导轨并且用直线驱动装置输送。

代替一条输送链也可以使用两个相互平行走向的、带有同步驱动装置的输送链。在这种情况下是有利的，为了移交支架或者接收支架，各自的直线驱动装置可以在链条之间运行。啮合装置例如凸块相互平行的在每个链条上运行，因此存在两个啮合装置，它们在中间区域的两侧卡在支架上或者与其相一致的啮合装置上。在优选的方式下直线驱动装置用它的啮合装置卡住一个在链条凸块的啮合装置之间的支架横向中心区域中的唯一的啮合装置。

虽然在根据本发明的装置中支架也由炉子中被取下，并且在炉子进口处又被装入炉子，然而在根据本发明的输送***中特别是仅有支架的一小部分被加热，因此热量损失明显比在现有技术中小。

本发明对于一条输送链、一个缝隙和唯一一个放在上面的零件做了说明。仍然也是可以让两个或者多个输送链平行的在炉子下面运行，并且对每个输送链设有一个缝隙。由此可以将相应增加成许多倍数量的零件通过炉子输送，并且紧接着压制。另一方面这也是可能的，使输送链和直线驱动装置对于它们的移动同步，并且例如将单个的大的零件摆放在两个或者多个支架上，并且通过炉子输送。

除了所描述的***外当然其它的输送***也是可以考虑的。因此输送链在支架下，在与输送导轨或者导轨或者U型钢相邻的支架的侧面区域卡入相应的凹槽中。为此例如支架纵向中心对于两个直线输送装置只有一个凹槽。附加的在这种结构形式下代替一条带有两个与输送方向交叉平行布置的凸起或者销子的链条也可以使用两条输送链，以使它的移动同步，因此为了保证可靠的移交，直线驱动装置可以在两个输送轮或者转向辊之间的区域输送。

此外这也是可能的，支架的板状构件侧面具有在U型钢上伸出的凸起，链条的销子或者凸起啮合地卡入其中。为此导轨在板状结构件的侧面区域那么要么构成带有敞开底部的U型钢要么仅仅构成L形导轨，它用一个高的棱边保证平板的侧面导向，然而不向上搭接平板。

此外这也是可能的，输送链的销子在炉子下面移动板状结构件，不在侧面凸起的后面卡住，或者卡在底面的凹槽中，而是仅仅从平板后横棱边的后面下来，卡在后横向棱边上，并且这样将平板推过炉子。当由于技术维护的原因平板必须往回输送时，这同样没有问题，因为往回运行链条的销子那时相应地卡在前横向棱边上。

此外，对于本发明的装置仅仅是重要的是，支架用直线驱动装置和相对高的速度位置精确地输送入炉子中，用相应的输送装置位置精确地通过炉子输送，并且在炉子的终点用直线驱动装置以高的速度位置精确地由炉子中输送出，并且位置精确地布置在移交工位。此外整个输送装置被布置在不严峻的温度区域中。

而且当输送***不是布置在炉子之内，而是布置在炉底之下时，这在本发明中具有优点，因此只有接收零件的支架的一小部分通过底板的缝隙伸入炉内，而支架的剩余部分在炉子之外输送。

直线驱动装置可以是传统的主轴驱动、气动驱动或者液压驱动。在本发明的应用中关键是位置精确的和移位精确的控制。因此直线驱动装置代替啮合装置也可以具有在棱边上卡住支架的端面卡爪。

在链条上的销子或者输送凸起例如以200毫米的间距布置，然而沿着输送方向每个任意的、其它的适应于相应的支架的间距也是可行的。

根据本发明代替链条当然也可以使用齿形带、V型带或者所有其它的熟悉的传动带类型。

替代用上分支和下分支引导的链式驱动装置、带式驱动装置或者其它的驱动装置当然也可以考虑，输送在炉子底部区域用主轴驱动装置、气动驱动装置或者液压驱动装置进行。

当然这也是可能的，使用一个唯一的直线驱动装置，它在炉子不同的区域中以不同的速度输送。这尤其在机组中是可行的，其中要么由于感应加热使加热进行得很快，要么是不必达到特别多的件数，要么由于它的微小的尺寸可以非常迅速地被加热，所以可以加热不同规格的零件。

支架或者零件的这种迅速推入时间和抽出时间在现有技术中用辊底式炉无法实现。一方面因为输送辊用于产生加速度的摩擦阻力太低，所以排除了用辊底式炉实现快速输送。第二，在辊式输送之内实现不同的辊子速度也是不可能的，因为此时在零件由快速辊到达慢速辊的区域中，零件将以未被控制的方式被推动。同样地也发生在由慢速辊到高速辊的移交点上。原则上必须再次指出，在辊底式炉中一个真正位置精确的和定位准确的输送是不可能的。然而如在本发明中这样的位置精确的和定位准确的输送因此也是必须的，因为在加热结束时零件通常借助于机械手从第二个输送装置上取下。在这种情况下本发明具有优点，即在一个伺服驱动的直线驱动装置中，可以简单的方式在直线驱动装置或者零件的位置和机械手之间建立一个控制连接，因此“活动”取件通过机械手也可以顺利地进行。

与在宽度上受限制的辊底式炉不同，根据本发明的炉子可以具有任意的宽度。因此设有任意数量的缝隙是可能的，而且为了进出炉室从下面设有通道孔或者检查孔。

附图说明

根据本发明的方法和根据本发明的装置将借助于附图所示的本发明的实施例示范地说明。其中：

图1表示的是在一个部分侧视图中，极大地简化了的根据本发明的装置；

图2表示的是在一个俯视图中，极大地简化了的本发明的输送装置；

图3表示的是在第一输送装置和第二输送装置之间，在一个移交区域中极大地简化了的根据本发明的装置；

图4表示的是在一个底部视图中，根据本发明的零件支架；

图5表示的是在直线驱动装置的与其相一致的啮合装置的啮合装置的区域中，通过零件支架的纵剖面图；

图6表示的是根据图5所示的支架在一个另外的部分侧视图中表示的链式驱动装置或者带式驱动装置的与其相一致的啮合装置的啮合装置。

具体实施方式

根据本发明的、用于零件2加热的装置1包括一个带有输送装置4的直通式炉3。炉子3具有一个炉子进口5、一个加热区6以及一个炉子出口7。炉子进口5和炉子出口7各自通过一个炉门8、9与区域6分隔开。此外，炉子进口5和炉子出口7向外对大气各用一个炉门10隔开。

替代方案是可以只有炉门10、11或者炉门8、9。

输送装置4布置在本来的炉子3下面。输送装置4在炉子3下面并且在炉子3的加热区6的下面至少包括一个带式输送装置或者链式输送装置12作为第一输送装置。带式输送装置或者链式输送装置12至少具有一条带有上分支13和下分支14的链条12a或者传动带12a，其中上分支13和下分支14围绕着相应的带轮或者齿轮或者链轮15、16运行。带式输送装置或者链式输送装置12尤其是具有两条平行的链条或者传动带12a、12b，它们相互平行布置，其中就每个输送装置12a、12b来说各自有一个下分支和一个上分支13a、13b、14a、14b。相应的齿轮和/或者带轮15a、15b、16a、16b优选的是旋转牢固地在每个共同的传动轴17上(图3)被传动联接。链条12a、12b或者说的更确切些链条或者传动带12a、12b的上分支13a、13b和下分支14a、14b自身具有向外、即离开轮15、16朝向的输送凸块、输送凸起或者输送销子18。该输送凸块、输送销子或者输送凸起从链条12或者传动带12上向外伸出，并且用作啮合装置18。

而且至少有一个直线输送装置20作为第二输送装置。直线输送装置20是一个可通过液压、气动、电磁或者通过主轴驱动移动的直线驱动装置。与此同时直线驱动装置20的移动方向(箭头21)平行于输送装置4的推进方向22走向，直线驱动装置20的运动方向是可换向的，然而输送装置4在工作中仅仅沿着一个方向运行。

直线驱动装置20具有一个对凸块18同方向伸出的或者可移动的凸块或者销子24，它可抽出地和可***地布置在直线输送装置20上。直线驱动装置20可以在轴17之上并且在两个链条12a、12b或者传动带12a、12b或者带轮16a、16b之间移动。

而且第一直线驱动装置20可以有一个位于对面的第二个同样构成的直线驱动装置25作为第三输送装置。在这种情况下直线驱动装置20优选的是位于炉子出口区域7之下并且直线驱动装置25位于炉子进口区域5之下。直线驱动装置20、25优选的是由伺服电机驱动。

为了使待淬火的零件通过加热炉3设有支承构件30。支承构件30具有一个沿着运动方向22看具有前棱边32、后棱边33以及右侧棱和左侧棱34的平板形座31。此外底座具有一个底面35和一个上表面36。在底座31的上表面36的中心有一个支柱37。支柱37朝向离开底座31的方向延伸。

底座31用纵向棱边34并且围住它在从炉子进口延伸到炉子出口的导轨40中引导。与此同时导轨40在输送装置4、20、25之上和炉底41之下延伸，并且不仅沿着对于移动方向22的垂直方向而且沿着水平交叉方向引导底座31。在它的侧棱边34上支承构件可以具有伸出的支承辊，支承辊围绕着一个平行于板平面走向的轴可旋转支撑，并且在导轨中滚动引导。此外可以有导向辊或者导向滚珠，它围绕着与板平面垂直的轴可旋转地支撑，并且形成与输送方向交叉的导向装置。

在炉底41上设有一个由炉子进口贯穿到炉子出口的缝隙42。有一段伸入炉室6中的支柱37通过缝隙42引导。在支柱37的自由端42上设有工件2或者待加热零件2的夹持装置43。缝隙构成要尽可能地狭窄，但是与支柱37要有一定间距。

支承构件30通过装置4、20、25形成沿着炉子通过方向22的输送。为此底座31在它的底面35上具有与输送装置4的链条12或者传动带12的与其相一致的啮合装置共同起作用的啮合装置50。而且底座背面在它底面上具有与直线驱动装置20、25的啮合装置相一致啮合装置51。

当在输送装置4的啮合装置中涉及到由链条伸出的凸块、销子或者凸起18时，啮合装置50构成平行的槽，槽的间距相当于输送装置4平行地沿着推进方向22运行的凸块18的间距。槽50在底座31的后端面33上是敞开的，并且每个槽底52对相邻的前棱边32是隔离的。

当直线驱动装置的啮合装置是一个伸出的、可抽出的凸块或者凸起24时，在底座31的底面35上的相应的啮合装置是一个相应的形状连接的槽凹51。

为了达到精确的定位，优选的是图(5)，凹槽51例如构成圆锥形或者截锥形，并且直线驱动装置20、25的相应的凸块24具有一个与其相一致的形状，以致它在伸出之后可形状连接地配上凹槽51，并且通过相应的截锥壁53不仅仅建立一个形状连接而且实现定位。

下面将说明根据本发明的装置的工作方式或者根据本发明的方法。

在炉子进口5前面，支架30用它的底座31装入导轨40中。在支柱37的自由端42上-如果对此还没有装备上的话-装配上用于零件2的支承构件43。紧接着零件2被位置精确地放在上面。当零件2涉及一个已经预制的零件2时，支承构件43可以这样构成，以使它卡在零件2的确定的轮廓部分或者用相应的销钉例如通过已经***的孔卡住。

紧接着带有凸块24的直线驱动装置25移向支架30的底座31的孔51下面。凸块24通过液压、气动或者电磁的方式***凹槽或者啮合装置51。紧接着直线驱动装置25使带有零件2的支架30通过可能存在的第一炉门10、炉子进口区5和可能的把进口区5与加热区6分隔开的第二个炉门。

当带有凸块24的直线驱动装置25处在链轮16a、16b或者带轮16a、16b的区域中并且处在轴17之上时，移动结束。直线驱动装置25的凸块24这时向下下降，以使直线驱动装置可以由该区域重新出来运行到炉前。这时它以同样的方式输送下一个支架30。由于设有槽也可以使用比在相邻凸块18之间纵向间距长的支架。

位于轮15a、15b的区域的支架30这时被继续向前推动，在输送装置4或者链条或者传动带各自的上分支13的外圆周上的凸块18，听从轮15、16的旋转，在轮15上向上运行并且从后面***槽50。在凸块18贴紧在槽壁上或者槽底面52上的时候，支架被链条输送通过加热区6。通过比在相邻凸块18之间的纵向间距长的槽的预先设计，也可以使用比凸块纵向间距长的支承构件30。

优选的是直线驱动装置和链式驱动装置和带式驱动装置的移动过程是同步的。即第一直线驱动装置以高速度输送，在移交区域被平缓的减速，并且然后这样输送，以使链式驱动装置或者带式驱动装置的凸块无冲击地卡入并且继续输送。因此直线驱动装置以链条速度一同运行一小段路程直到啮合被脱开。在移交点按照方法，当链式驱动装置的凸块***时，直线驱动装置与链条同时携带，卡入支架中并且然后提高输送速度。

在加热区6的端部直线驱动装置20已经在等待支架30，其中直线驱动装置20的凸块24在支架30位于在这上面的一刻***孔51。优选的是这同样可在各自链条12或者传动带12的转向点进行，以使当凸块24在支架30中***孔51时，凸块由槽50中抽出。这时直线驱动装置20可以由加热区6通过炉门9，通过出口区7并且通过第二个炉门11位置精确的向外牵引支架30。

在这种情况下直线驱动装置20、25的输送速度完全可以显著地高于输送装置4的输送速度。尤其是例如10米/秒的输送速度是可能的。

优选的是炉门8、9和炉门10、11可以这样控制，以使直线驱动装置的移动在相应的时候引起炉门打开，并且在支架通过之后炉门马上重新关闭。因此成本有效利用、节省能量的炉子运行方式是可能的。

与前面所描述的优选的结构形式不同，通过输送装置4的输送在炉子进口区域5中已经可以开始了，并且在炉子出口区域7中结束，其中那么在炉子进口区域5和加热区6和炉子出口区域7之间要么有炉门，它在零件通过时相应地被控制打开和关闭，要么根本就没有炉门，而是可能地仅仅设有通过相应的热空气幕或者冷空气幕或者排气口建立的风闸。

在带有零件2的支架30从炉子中被完全拉出之后，零件被取下并且被继续加工。支架同样被从导轨上取下，并且通过合适的返回装置送回炉子进口处，并且在那里重新装入导轨。

在根据本发明的装置和根据本发明的方法中具有优点，支承构件或者零件支架30绝大部分在炉子外部输送。因此只有零件支架的较小的部分被重新加热，并且因此由于零件支架在炉子外面的冷却产生的能量损失被减少到最低限度。

由于整个输送装置位于炉子之外，因此是可行的，在损伤、维修或者类似的情况下，不必关掉炉子，就可接近输送装置，并且排除故障或者进行维修，。这也提高了效益，并且减少了能量消耗。

输送装置4、20、21或者支架30各自的啮合装置不一定是凸块或者销子，每种可以导致推进的、相互取得一致形状的类型都是合适的。此外啮合装置不必一定布置在支架的底板中。输送装置4、20、25的凸块或者其它的装置同样地可以卡在支架的前横棱边或者后横棱边上。

另外，在本发明中具有优点的是，对于零件从支承装置上掉下来并且压在炉底上的情况，可以在导轨上装入一个专门的、带有一个在底板上运行的拉板的支架，并且将该零件由炉子中输送出去。

Claims (10)

1.用于加热钢件的方法，其中待加热的钢件被引导通过炉子(3)，并且在炉子(3)中被加热到一个预先确定的温度，其中设有一个输送装置(4)用于输送零件通过炉子(3)，其特征在于，一个第一输送装置(12)位置精确地接收零件，并且为了它的加热将它输送通过炉子(3)，并且一个第二输送装置(20)在加热以后从第一输送装置上在一个预先确定的移交点或者移交区域上接收零件，并且以提高的速度从炉子(3)中输送出，并且位置精确地在另一接收点上为继续加工做好准备。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，设有一个第三输送装置(25)，它在加热前并且在炉子(3)前面位置精确地接收零件(2)，并且支承准确和位置准确地以高速度将零件(2)输送到炉子(3)中，并且在一个预先确定的移交点或者移交区域上位置精确和定位精确地将零件(2)移交到第一输送装置(12)上，第一输送装置以较小的输送速度继续输送零件通过炉子(3)。

3.根据权利要求1和/或者2所述的方法，其特征在于，待淬火的零件(2)被放到支架(30)上，并且支架(30)具有第一啮合装置(50、51)，输送装置的第二啮合装置这样卡入第一啮合装置，以随时保证在输送中支架(30)的精确位置和定位。

4.根据前面的权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，零件(2)用辐射和/或者对流和/或者感应和/或者微波加热。

5.用于钢件加热的装置，带有一个用于钢件加热的炉子(3)和至少一个用于实施零件通过炉子(3)的输送装置(4)，尤其是用于实施根据前面的权利要求中任一项所述的方法的装置，其特征在于，至少一个输送装置(4)包括至少一个第一输送装置(12)，它布置在炉子(3)的加热区(6)中或者加热区(6)上，并且被构造成用于在加热期间输送零件，并且一个第二输送装置紧接着在第一输送装置上构成，并且沿着输送方向在炉子(3)的长度上向外延伸，因此零件可从炉子(3)中通过第二输送装置(20)被输送出来，其中输送装置(4)被布置在炉子(3)之外，并且具有用于与在至少一个支承构件(30)上的相应的啮合装置(50、51)啮合的啮合装置(18、24)，支承构件在炉子(3)之外由输送装置(4)输送，并且在它的位置和定位上被确定，其中支承构件(30)部分地穿过炉壁，并且在炉子内部具有用于支承零件(2)的装置(43)。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，设有一个第三输送装置(25)，第三输送装置从一个沿着输送方向位于炉子(3)之前的区域延伸到第一输送装置(12)，使得零件(2)可以被它输送进炉子(3)中。

7.根据权利要求5或者6中任一项所述的装置，其特征在于，至少一个应该在炉子(3)中被加热的零件(2)的支承装置(30)具有一个第一区域(31)，该第一区域在导向装置(40)中垂直地并且相对输送方向沿着水平横向从炉子进口输送到炉子出口，而且在支承装置(30)上设有用于第二和第三输送装置(20、25)的相应的啮合装置(24)的啮合装置(51)，并且此外设有用于第一输送装置(12)的相应啮合装置(18)的啮合装置(50)。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的装置，其特征在于，在被支架(30)的一部分穿过的炉壁中设有一个沿着输送方向的纵向缝隙，该纵向缝隙被支架(30)的一部分(37)穿过。

9.根据权利要求5至8中任一项所述的装置，其特征在于，缝隙(42)在炉壁中借助于适合的密封装置对外部密封，以使没有空气从外部侵入炉子(3)中，并且避免通过对外部的辐射和/或者对流产生热量损失，其中密封装置由沿着缝隙纵向走向的、并且从缝隙边缘伸入缝隙中的塑料密封唇和/或者纵向走向的毛刷元件组成，毛刷元件具有金属纤维和/或者陶瓷纤维和/或者玻璃纤维和/或者塑料纤维，纤维紧密排列并且伸入缝隙中，和/或者设有金属薄片，金属薄片平行于引入缝隙(42)的炉壁表面地受弹簧加载并且可垂直于缝隙(42)在缝隙(42)上摆动，因此通过缝隙(42)运动的支架使密封装置从缝隙区域偏转，并且密封装置在支架通过之后又弹回到或者移动到缝隙(42)中。

10.用于实施根据权利要求1至4中任一项所述的方法的根据权利要求5至9中任一项所述的装置的炉子，其特征在于，炉子(3)在至少一个壁上具有一个从炉子进口到炉子出口连贯的、平行于炉子纵轴走向的缝隙，以便使待加热的零件用一个在炉子(3)之外移动的、穿过缝隙的支架移动而通过炉子(3)。

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