CN101206444A - 显影刮板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

将显影刮板(11)制成为，沿着支承部件(12)的一个端侧部配置刮板部件(14)，所述刮板部件(14)的表面形状如下：最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下；这样的显影刮板的制造，使用上模具(2)和下模具(3)，所述上模具(2)具有形成有刮板部件成形用的腔室(4)的模面(2A)、和与该腔室(4)连通的浇口(6)，且由#150～#1000的范围内的研磨材料对腔室(4)进行了喷砂处理，所述下模具(3)具有平坦的模面(3A)，将上模具(2)和下模具(3)对模并合模以使支承部件(12)的至少一部分位于腔室(4)内，从浇口(6)注入成形材料，并将成形材料填充至腔室(4)内。

Description

显影刮板及其制造方法

技术领域

本发明涉及显影刮板及其制造方法，特别涉及在高速型激光打印机、复印机、传真机等电子照相图像形成装置的显影装置中使用的显影刮板及其制造方法。

背景技术

在使用电子照相图像形成处理的图像形成装置中，具有用于将感光鼓上的潜像显影的显影装置。该显影装置已知有例如显影装置201，其如图20所示具有贮料斗202、显影辊203、可转动的搅拌板204、以及显影刮板205(特开2003-43812号公报)。该显影装置201中，贮料斗202内的显影剂206由搅拌板204供给给显影辊203，利用显影刮板205和显影辊203的摩擦带电，在显影辊203的周面上以薄层均匀地附着显影剂。然后，显影剂206从显影辊203移动到形成有潜像的感光鼓207上而进行显影。

以往的显影刮板205，已知有例如下述结构，即如图21所示，沿着厚度为0.1mm左右的金属制的支承部件212的端侧部212A，具有橡胶制的刮板部件214。

然而，在激光打印机等电子照相图像形成装置的高速化的发展、显影辊203高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，以往的显影刮板存在所形成的图像浓度不充分、或图像上产生条痕这样的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种可对应电子照相图像形成装置的高速化的显影刮板，以及这种显影刮板的制造方法。

为了实现这样的目的，本发明的显影刮板的结构为，具有支承部件、以及沿着该支承部件的一个端侧部配置的刮板部件，上述刮板部件的表面形状如下：最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距(切断レベル)30％)小于等于15％。

作为本发明的其他方式，上述刮板部件的结构为，覆盖上述支承部件的上述端侧部的除去该端侧部的两端部之外的部分。

作为本发明的其他方式，上述刮板部件的结构为，配置在上述支承部件的两表面上。

如上所述的本发明的显影刮板中，由于刮板部件的最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下，所以即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上，由此，能够对应电子照相图像形成装置的高速化。

并且，本发明是一种显影刮板的制造方法，所述显影刮板具有沿着支承部件的一个端侧部配置的刮板部件，其中，使用上模具和下模具，所述上模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面、和与该腔室连通的浇口，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对上述腔室进行了喷砂处理，所述下模具具有平坦的模面，将上模具和下模具对模并合模以使上述支承部件的至少一部分位于上述腔室内，从上述浇口注入成形材料，并将成形材料填充至上述腔室内。

此外，本发明是一种显影刮板的制造方法，所述显影刮板具有沿着支承部件的一个端侧部而配置在两表面上的刮板部件，其中，使用上模具和下模具，所述上模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面、和与该腔室连通的浇口，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对上述腔室进行了喷砂处理，所述下模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对该腔室进行了喷砂处理，将上模具和下模具对模并合模以使上述腔室隔着上述支承部件相对，从上述浇口注入成形材料，并将成形材料填充至相对的上述腔室内。

作为本发明的其他方式，上述喷砂处理使用加压式喷射装置，上述研磨材料使用陶瓷类的研磨材料。

作为本发明的其他方式，上述腔室至少最深部的壁面作成弯曲凹部。

作为本发明的其他方式，上述成形材料是液状的硅橡胶和固化剂的混合物。

如上所述的本发明的制造方法中，由于对腔室进行了既定条件下的喷砂处理，所以制造出的显影刮板的刮板部件的表面形状是反映腔室的表面形状而具有细微的凹凸的形状，即，最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下，具有这样的刮板部件的显影刮板即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上，由此，能够对应电子照相图像形成装置的高速化。

附图说明

图1是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的一例的俯视图。

图2是表示将下模具和图1所示的上模具合模后的状态的剖视图，图2A是沿图1的A-A线箭头方向观察的剖视图，图2B是沿图1的B-B线箭头方向观察的剖视图，图2C是沿图1的C-C线箭头方向观察的剖视图。

图3是表示本发明的显影刮板的一个实施方式的立体图。

图4是图3所示的显影刮板的俯视图。

图5是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的俯视图。

图6是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的其他例子的俯视图。

图7是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。

图8是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的其他例子的俯视图。

图9是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。

图10A～图10C是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图。

图11是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。

图12A～图12C是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图。

图13是表示将图12所示的模具沿腔室的长度方向切断后的状态的剖视图。

图14是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的图，图14A是主视图，图14B是后视图。

图15是图14所示的显影刮板的沿A-A线箭头方向观察的剖视图。

图16A～图16C是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图。

图17是表示将图16所示的模具沿腔室的长度方向切断后的状态的剖视图。

图18是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的图，图18A是主视图，图18B是后视图。

图19是图18所示的显影刮板的沿A-A线箭头方向观察的剖视图。

图20是表示显影装置的结构的一例的图。

图21是表示以往的显影刮板的一例的立体图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的实施方式。

[第1实施方式]

(制造方法)

图1是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的一例的俯视图，图2是表示将下模具和图1所示的上模具合模后的状态的剖视图，图2A是沿图1的A-A线箭头方向观察的剖视图，图2B是沿图1的B-B线箭头方向观察的剖视图，图2C沿图1的C-C线箭头方向观察的剖视图。

在图1和图2A～图2C中，本发明中使用的模具1由上模具2和下模具3组成。上模具2具有：模面2A(图1中标注斜线所示的平面)，形成有用于形成刮板部件的腔室4；注入部5，设置在腔室4的长度方向(图1的箭头a方向)的一方的端部侧的背面部4a；一个浇口6，位于该注入部5；以及贮存部7，设置在腔室4的长度方向的另一方的端部侧的背面部4a。并且，腔室4的最深部(距离上模具2的模面2A最深的部位)的壁面作成弯曲凹部。另一方面，下模具3具有平坦的模面3A。

此外，注入部5和贮存部7的配置位置也可以在腔室4的长度方向上相反。另外，可以适当地设定注入部5和贮存部7的深度、宽度(腔室4的长度方向)以及长度(与腔室4的长度方向正交的方向)。

在本发明中，作为上模具2，使用由#150～#1000的范围内的研磨材料对上述腔室4进行喷砂处理后的模具。若喷砂处理所使用的研磨材料是比#1000还要细微的粒度，则所制造的显影刮板的刮板部件和显影辊的接触面积变大，有时会由两者的摩擦阻力而给显影辊的旋转带来障碍，而且，有时显影刮板和显影辊打滑而不能形成良好的图像。另一方面，在研磨材料是比#150粗的粒度情况下，所制造的显影刮板的刮板部件和显影辊的接触面积变小，两者的摩擦小，很难使显影剂产生充足的带电，所形成的图像的浓度变淡。而且，有时显影刮板的刮板部件的细微的凸部会被显影辊削落而作为异物混入显影剂中，所以不优选。

喷砂处理中所使用的研磨材料的材质最好是陶瓷，具体地可以列举出碳化硅(商品名金刚砂等)、刚铝石、刚玉砂等。此外，喷砂处理可以使用加压式喷射装置、真空喷射装置、湿喷射装置、超高压水喷射式喷射装置、离心力式喷射装置等来进行，但最好是加压式喷射装置。而且，处理条件可适当地设置，例如压力为10kg/cm²，装置和被处理物(上模具2的腔室4)之间的距离为50～200mm，研磨材料相对于被处理物的喷射角度(相对于上模具2的平坦的模面2A的角度)为90°±20°的范围。作为更具体的处理条件的例子可列举出压力为4kg/cm²，距离为100mm，角度为90°的情况。

将这样的上模具2和下模具3对模并合模，使得腔室4被支承部件12封闭。上模具2和下模具3的合模压力可设定在例如0.5～3Mpa/腔室的范围内。

其后，通过从浇口6注入成形材料，成形材料沿着图1的虚线所示的流向，在腔室4内流动而填充，溢流而到达贮存部7。然后，经过喷砂处理的腔室4的表面状态被反映到填充在腔室4中的成形材料上。由此，在支承部件12上形成刮板部件从而制造显影刮板。所制造的显影刮板的刮板部件的表面形状为具有反映出经过喷砂处理后的腔室4的表面状态的细微的凹凸的形状。

作为所使用的成形材料，可以列举出例如硅橡胶、丁腈橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、表氯醇橡胶、氢化丁腈橡胶等，其中特别优选硅橡胶，具体地可举出液状的硅橡胶和固化剂的混合物，LR3303(旭化成瓦克(株)制)等。

此外，上述那样的腔室4中的成形材料的流动良好，能够防止缩痕、熔痕的产生。并且，即使成形材料中存在气泡，也能够将气泡聚集在溢流用的贮存部7而进行放气，能够实现没有气泡存在的、致密的、厚度均匀的刮板部件的成形。

(显影刮板)

图3是表示本发明的显影刮板的一个实施方式的立体图，图4是图3所示的显影刮板的俯视图。如图3和图4所示，显影刮板11具有支承部件12、和沿着该支承部件12的一个端侧部12A形成的刮板部件14。该刮板部件14的与显影辊的接触区域形成为曲面。

本发明的显影刮板11的刮板部件14的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、优选是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件14的本发明的显影刮板11，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而以薄层均匀地附着在的显影辊的周面上。

这里，最大高度粗糙度Ry是粗糙度曲线的峰高Rp的最大值和谷深Rv的最大值的和，在本发明中，使用表面粗糙度仪(东京精密(株)制SURFCOM2800E)来测定。下面的说明中也相同。

并且，支承长度率tp(水平截距30％)是以百分率表示的水平长度的和(负载长度ηp)相对于基准长度的比，所述水平长度的和是在下述时候得到的，即，从粗糙度曲线沿其平均线方向仅抽出基准长度(0.8mm)、将该抽出部分的粗糙度曲线用与峰顶线平行的水平截距(Ry的30％)切断。在本发明中，使用表面粗糙度仪(东京精密(株)制SURFCOM 2800E)来测定。下面的说明中也相同。

构成本发明的显影刮板11的支承部件12的材质没有特别的限制，例如可列举出由SUS301、SUS304等不锈钢、C5210等弹簧用磷青铜等形成的金属基板，陶瓷基板，PC(聚碳酸酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)等树脂基板等，厚度方面，例如是不锈钢优选为0.1mm左右。并且，支承部件12沿着与端侧部12A相对的端侧部12B具有多个孔部13。该孔部13可以任意地设定为安装用、定位用等，并不限定为图示的例子。

构成显影刮板11的刮板部件14的材质，可以列举出例如硅橡胶、丁腈橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、表氯醇橡胶、氢化丁腈橡胶等，其中特别优选硅橡胶。

这样的本发明的显影刮板11能够通过使用上述上模具2和下模具3的本发明的制造方法来制造。即，通过由上述的本发明的制造方法来制造显影刮板11，刮板部件14的表面成为反映经喷砂处理的腔室4的表面状态而具有细微的凹凸的形状。该细微的凹凸形状，最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下。

并且，刮板部件14的长度方向(图3、图4中箭头a所示的方向)的一方的端部附近连接设置有裙部15。该裙部15是由上述的上模具2中浇口6所在的注入部5所成形的部位。另一方面，上述上模具2的贮存部7中，贮存有从腔室4溢流的成形材料，例如形成图4中双点虚线(假想线)所示的突起物17。图4中，示出了该突起物17被削除后的状态。并且，也可以是从腔室4溢流的成形材料贮存在贮存部7中而具有如图5所示的与贮存部7的形状对应的突起物17的显影刮板11。

[第二实施方式]

(制造方法)

图6是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的其他例子的俯视图。本发明的显影刮板的制造方法并不限于在上模具上独立地设置注入部和贮存部的上述实施方式。在图6所示的例子中，上模具22具有用于成形刮板部件的截面形状为半圆形的腔室24、沿着该腔室24的长度方向(图6中箭头a所示的方向)在腔室24的背面部24a侧延伸设置的注入贮存部25、以及位于注入贮存部25的一方的端部的浇口26。并且，在注入贮存部25中，与浇口26所在一侧相反的一侧的部位形成为贮存部27，是注入部和贮存部不独立的结构。在这种情况下，上述腔室24也如上所述地用#150～#1000的范围内的研磨材料进行喷砂处理。该喷砂处理也可以对注入贮存部25实施。此外，图6中标注斜线的部位是平坦的模面22A。

使用这样的上模具22和上述下模具23，与图2相同地进行对模合模以使得腔室24被支承部件封闭。上模具22和下模具23的合模压力可设定在例如0.5～3Mpa/腔室的范围内。

其后，通过从浇口26注入成形材料，成形材料在腔室24内流动而填充。然后，经过喷砂处理的腔室24的表面状态被反映到填充在腔室24中的成形材料上。由此，刮板部件形成在支承部件上，从而制造显影刮板。所制造的显影刮板的刮板部件的表面形状为具有反映经过喷砂处理后的腔室24的表面状态的细微凹凸的形状。

所使用的成形材料，可以示例出与上述制造方法中列举的成形材料相同的材料。

(显影刮板)

图7是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。如图7所示，显影刮板31具有支承部件32、沿着该支承部件32的一个端侧部32A形成的刮板部件34、以及沿着该刮板部件34的长度方向(箭头a所示的方向)连续形成的裙部35。该刮板部件34与显影辊的接触区域形成为曲面。

本发明的显影刮板31的刮板部件34的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、最好是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件34的本发明的显影刮板31，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上。

构成本发明的显影刮板31的刮板部件34的材质可以与构成上述显影刮板11的刮板部件14的材质相同。

这样的本发明的显影刮板31能够通过使用上述上模具22和下模具3的本发明的制造方法来制造。即，通过由上述的本发明的制造方法来制造显影刮板31，刮板部件34的表面成为反映经喷砂处理的腔室24的表面状态而具有细微的凹凸的形状。该细微的凹凸形状，最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下。

此外，构成显影刮板31的支承部件32沿着与端侧部32A相对的端侧部32B具有多个孔部33。

并且，构成显影刮板31的支承部件32可以与构成上述显影刮板11的支承部件12相同。

[第三实施方式]

(制造方法)

图8是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的上模具的其他例子的俯视图。图8所示的上模具42具有用于形成刮板部件的腔室44、沿着该腔室44的长度方向(图8中箭头a所示的方向)延伸设置且从腔室44向箭头b方向不设置高度差而连续地形成的注入贮存部45、以及位于注入贮存部25的一方的端部侧的浇口46。该注入贮存部45的浇口46所在一侧的相反侧形成为贮存部47，是注入部和贮存部不独立的结构。在这种情况下，上述腔室44可用#150～#1000的范围内的研磨材料进行喷砂处理，该喷砂处理也可以对注入贮存部45实施。此外，图8中标注斜线的部位是平坦的模面42A。

使用这样的上模具42和上述下模具3，与图2相同地进行对模合模以使得腔室44被支承部件封闭。上模具42和下模具3的合模压力可设定在例如0.5～3Mpa/腔室的范围内。

其后，通过从浇口46注入成形材料，成形材料在腔室44内流动而填充。然后，经过喷砂处理的腔室44的表面状态被反映到填充在腔室44中的成形材料上。由此，刮板部件形成在支承部件上，从而制造显影刮板。所制造的显影刮板的刮板部件的表面形状为具有反映经过喷砂处理的腔室44的表面状态的细微的凹凸的形状。

所使用的成形材料，可以示例出与上述制造方法中列举的成形材料相同的材料。

(显影刮板)

图9是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。如图9所示，显影刮板51具有沿着支承部件52的一个端侧部52A形成的刮板部件54、以及沿着该刮板部件54的长度方向(箭头a的方向)延伸设置的裙部55。该裙部55在刮板部件54的宽度方向(箭头b的方向)上不设置高度差而连续设置。

本发明的显影刮板51的刮板部件54的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、最好是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件54的本发明的显影刮板51，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上。

构成本发明的显影刮板51的刮板部件54的材质可以与构成上述显影刮板11的刮板部件14的材质相同。

这样的本发明的显影刮板51能够通过使用上述上模具42和下模具3的本发明的制造方法来制造。即，通过由上述的本发明的制造方法来制造显影刮板51，刮板部件54的表面成为反映经喷砂处理的腔室44的表面状态而具有细微的凹凸的形状。该细微的凹凸形状，最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下。

此外，构成显影刮板51的支承部件52沿着与端侧部52A相对的端侧部52B具有多个孔部53。

并且，构成显影刮板51的支承部件52可以与构成上述显影刮板11的支承部件12相同。

[第四实施方式]

(制造方法)

图10是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图，图10A、图10B和图10C分别是与图1的A-A线、B-B线和C-C线相当的部位的沿箭头方向观察剖视图。该图10A～图10C所示的模具61由上模具62和下模具63组成。上模具62具有：模面62A，形成了用于形成刮板部件的腔室64和支承部件***用的凹部68；注入部65(参照图10A)，设置在腔室64的长度方向(与图垂直的方向)的一方的端部侧的背面部64a；浇口66，位于该注入部65；以及贮存部67(参照图10C)，设置在腔室64的长度方向的另一方的端部侧的背面部64a。并且，腔室64的最深部(距离上模具62的模面62A最深的部位)的壁面形成为弯曲凹部。并且，支承部件***用的凹部68形成为与支承部件72的形状和厚度相对应，以使支承部件72的一个端侧部72A位于腔室64的所期望的部位。另一方面，下模具63具有平坦的模面63A。该上模具62，腔室64也用#150～#1000的范围内的研磨材料进行喷砂处理。

此外，注入部65和贮存部67的配置位置也可以在腔室64的长度方向上相反。并且，可以适当地设定注入部65和贮存部67的深度、宽度(腔室64的长度方向)、以及长度(与腔室64的长度方向正交的方向)。

这样的上模具62和下模具63，如图所示，将支承部件72***支承部件***用的凹部68，在支承部件72的一个端侧部72A位于腔室64内的状态下进行对模合模，从浇口66注入成形材料。上模具62和下模具63的合模压力可设定在例如0.5～3Mpa/腔室的范围内。然后，经过喷砂处理的腔室64的表面状态被反映到填充在腔室64中的成形材料上。由此，在支承部件72上形成刮板部件，从而制造显影刮板，刮板部件的表面形状为具有反映经过喷砂处理的腔室64的表面状态的细微的凹凸的形状。

此外，所使用的成形材料，可以示例出与上述制造方法中列举的成形材料相同的材料。

(显影刮板)

图11表示本发明的显影刮板的其他实施方式的立体图。如图11所示，显影刮板71具有支承部件72、沿着该支承部件72的一个端侧部72A且覆盖端侧部72A而形成的刮板部件74。该刮板部件74与显影辊的接触区域形成为曲面。

本发明的显影刮板71的刮板部件74的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、最好是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件74的本发明的显影刮板71，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上。

构成本发明的显影刮板71的刮板部件74的材质可以与构成上述显影刮板11的刮板部件14的材质相同。

这样的本发明的显影刮板71能够通过使用上述上模具62和下模具63的本发明的制造方法来制造。即，通过由上述的本发明的制造方法来制造显影刮板71，刮板部件74的表面成为反映经喷砂处理的腔室64的表面状态而具有细微的凹凸的形状。该细微的凹凸形状，最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下。

此外，构成显影刮板71的支承部件72沿着与端侧部72A相对的端侧部72B具有多个孔部73。

并且，构成显影刮板71的支承部件72可以与构成上述显影刮板11的支承部件12相同。

[第五实施方式]

(制造方法)

图12是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图，图12A、图12B和图12C分别是与图1的A-A线、B-B线和C-C线相当的部位的沿箭头方向观察的剖视图。该图12A～图12C所示的模具81由上模具82和下模具83组成。

上模具82具有：模面82A，形成有用于形成刮板部件的腔室84；注入部85(参照图12A)，在腔室84的长度方向(与图垂直的方向)的一方的端部附近设置在背面部84a上；浇口86，位于该注入部85；以及表里连通部88(参照图12C)，在腔室84的长度方向的另一方的端部附近设置在背面部84a上。

并且，下模具83具有：模面83A，形成有用于形成刮板部件的腔室84′；贮存部87(参照图12A)，在该腔室84′的长度方向(与图垂直的方向)的一方的端部附近设置在背面部84′a上；以及表里连通部88′(参照图12C)，在腔室84′的长度方向的另一方的端部附近设置在背面部84′a上。

这样的上模具82和下模具83，其腔室84、84′也用#150～#1000的范围内的研磨材料进行如上所示的喷砂处理。

并且，在***支承部件92以使腔室84和腔室84′隔着支承部件92相对、表里连通部88和表里连通部88′隔着支承部件92相对、且支承部件92的贯通孔99位于表里连通部88和表里连通部88′相对的部位的状态下，将上模具82和下模具83对模并合模。其后，通过从浇口86注入成形材料而填充到腔室84、84′内来制造显影刮板。

这样，从浇口86所在的注入部85注入的成形材料沿着图13中虚线所示的流向在上模具82的腔室84内流动并到达表里连通部88。然后，穿过位于这里的支承部件92的贯通孔99到达表里连通部88′，其后在下模具83的腔室84′内流动，溢流而到达贮存部87。因此，腔室84、84′中的成形材料的流动良好，能够防止缩痕、熔痕的产生。此外，即使成形材料中存在气泡，也能够将气泡聚集在溢流用的贮存部87而进行放气，能够实现没有气泡存在的、致密的、厚度均匀的刮板部件的成形。

所制造的显影刮板的刮板部件的表面如上述那样，形状为具有反映经过喷砂处理的腔室84和腔室84′的表面状态的细微的凹凸的形状。

另外，所使用的成形材料，可以示例出与上述制造方法中列举的成形材料相同的材料。

(显影刮板)

图14是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的图，图14A是主视图，图14B是后视图。并且，图15是图14所示的显影刮板的沿A-A线箭头方向观察的剖视图。如图14及图15所示，显影刮板91具有支承部件92、沿着该支承部件92的一个端侧部92A形成在一侧的面上的刮板部件94、以及形成在另一侧的面上的刮板部件94’。

刮板部件94沿着支承部件99的端侧部92A而被形成，与显影辊的接触区域形成为曲面。并且，刮板部件94的长度方向(图14的箭头a方向)的一方的端部附近形成有裙部95，在另一方的端部附近形成有裙部98。

刮板部件94’沿着端侧部92A形成，以使刮板部件94’隔着支承部件92而与刮板部件94相对，刮板部件94’与显影辊的接触区域形成为曲面。并且，在刮板部件94’的长度方向(图14的箭头a方向)的一方的端部附近，以隔着支承部件92而与上述裙部98相对的方式形成裙部98’，。并且，裙部98和裙部98’相对的部位的支承部件92上存在贯通孔99。

这样的本发明的显影刮板91的刮板部件94、94’的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、最好是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件94、94’的本发明的显影刮板91，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上。

构成显影刮板91的支承部件92沿着与端侧部92A相对的端侧部92B具有多个孔部93。此外，该孔部93可以任意地设定为安装用、定位用等，而并不限定为图示的例子。

并且，构成本发明的显影刮板91的刮板部件94、94’的材质可以与构成上述显影刮板11的刮板部件14的材质相同。

[第六实施方式]

(制造方法)

图16是表示本发明的显影刮板的制造方法中所使用的模具的其他例子的、与图2相当的剖视图，图16A、图16B和图16C分别是与图1的A-A线、B-B线和C-C线相当的部位的沿箭头方向观察的剖视图。该图16所示的模具101由上模具102和下模具103组成。

上模具102具有：模面102A，形成有用于形成刮板部件的腔室104和支承部件***用的凹部108；注入部105(参照图16A)，在腔室104的长度方向(与图垂直的方向)的一方的端部附近设置在背面部104a上；以及浇口106，位于该注入部105。

并且，下模具103具有：模面103A，形成有用于形成刮板部件的腔室104’；贮存部107(参照图16C)，在该腔室104’的长度方向(与图垂直的方向)的一方的端部附近设置在背面部104’a上。

这样的上模具102和下模具103，其腔室104、104’也用#150～#1000的范围内的研磨材料进行如上所示的喷砂处理。

并且，在将支承部件112***(***凹部108中)而使得腔室104和腔室104’隔着支承部件112相对、支承部件112的端侧部112A位于腔室104和腔室104’相对的空间内的状态下，将上模具102和下模具103对模并合模。其后，通过从浇口106注入成形材料并填充到腔室104、104’内，来制造显影刮板。

这样，从浇口106所在的注入部105注入的成形材料沿着图17中虚线所示的流向同时在上模具102的腔室104内和下模具103的腔室104’内流动，溢流而到达贮存部107。因此，腔室104、104’中的成形材料的流动良好，能够防止缩痕、熔痕的产生。并且，即使成形材料中存在气泡，也能够将气泡聚集在溢流用的腔室贮存部107而进行放气，能够实现没有气泡存在的、致密的、厚度均匀的刮板部件的成形。

所制造的显影刮板的刮板部件的表面如上述那样成为反映经过喷砂处理的腔室104和腔室104’的表面状态而具有细微的凹凸的形状。

此外，所使用的成形材料，可以示例出与上述制造方法中列举的成形材料相同的材料。

(显影刮板)

图18是表示本发明的显影刮板的其他实施方式的图，图18A是主视图，图18B是后视图。并且，图19是图18所示的显影刮板的沿A-A线箭头方向观察的剖视图。如图18及图19所示，本发明的显影刮板111具有支承部件112、沿着该支承部件112的一个端侧部112A形成在一侧的面上的刮板部件114、以及形成在另一侧的面上的刮板部件114’。该刮板部件114和刮板部件114’覆盖着端侧部112A而被形成。即，刮板部件114和刮板部件114’在显影刮板111的顶端部连续。并且，刮板部件114和刮板部件114’，与显影辊的接触区域形成为曲面，刮板部件114的一方的端部附近形成有裙部115。

这样的本发明的显影刮板111的刮板部件114、114’的表面形状为最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm、最好是在0.35μm～4.0μm的范围内、且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下、最好为12％以下的细微凹凸形状。具有这样的刮板部件114、114’的本发明的显影刮板111，即使在显影辊高速旋转(例如24ppm以上)的情况下，也能够抑制显影刮板与显影辊的摩擦阻力的增大，并且，能够使显影剂充分地带电而使显影剂以薄层均匀地附着在显影辊的周面上。

构成显影刮板111的支承部件112，沿着与端侧部112A相对的端侧部112B具有多个孔部113。此外，该孔部113可以任意地设定为安装用、定位用等，而并不限定为图示的例子。

并且，构成本发明的显影刮板111的刮板部件114、114’的材质可以与构成上述显影刮板11的刮板部件14的材质相同。

上述实施方式是示例，本发明并不限定于这些实施方式。

下面，示出更为具体的实施例来更加详细地说明本发明。

作为支承部件，准备了厚度为0.1mm、宽度为18mm、长度为240mm的SUS301板材。并且，作为成形材料，准备了液状硅橡胶和固化剂的混合物(旭化成瓦克(株)制LR3303)。

另一方面，准备如图1、图2所示的注射成形模具，使用#80～#1500的10种研磨材料对腔室进行下述条件下的喷砂处理，制成10种注射成形模具。

(喷砂处理条件)

处理装置：加压式喷射装置

((株)不二制作所制SGF-5型)

压力：4kg/cm²

距离：100mm

角度：90°

并且，准备如图1、图2所示的注射成形模具，使用#80～#320的4种玻璃研磨材料对腔室进行与上述相同条件下的喷砂处理，制成4种注射成形模具。

接着使用上述14种注射成形模具和上述支承部件，制作14种显影刮板(试样1～14)。

在下述条件下测定这样制作的各显影刮板(试样1～14)的刮板部件的最大高度粗糙度Ry、支承长度率tp(水平截距30％)，结果如下述表1所示。

(最大高度粗糙度Ry的测定条件)

测定装置：表面粗糙度仪(东京精密(株)制SURFCOM2800E)

(支承长度率tp(水平截距30％)的测定条件)

基准长度：0.8mm

测定装置：表面粗糙度仪(东京精密(株)制SURFCOM2800E)

并且，将所制作的各显影刮板(试样1～14)装载在激光打印机(Brother工业(株)制HL5240)上，使显影辊的旋转速度为24ppm而进行图像形成。观察所形成的图像的浓度、以及有无条痕，结果如下述表1所示。

                            表1

显影刮板	所使用的模具的腔室的喷射处理中使用的研磨材料	最大高度粗糙度Ry	支承长度率tp(％)	图像的评价
					试样1	砂#1500	0.25	7	产生条痕
试样2	砂#1200	0.29	9	产生条痕
					试样3	砂#1000	0.43	7	良好
试样4	砂#800	0.37	10	良好
					试样5	砂#600	0.39	12	良好
试样6	砂#400	0.44	7	良好
					试样7	砂#320	0.69	10	良好
试样8	砂#150	4.41	10	良好
					试样9	砂#120	7.23	12	浓度淡
试样10	砂#80	11.20	7	浓度淡产生条痕
					试样11	玻璃#320	1.34	21	产生条痕

试样12	玻璃#200	2.04	23	产生条痕
					试样13	玻璃#100	3.03	22	产生条痕
试样14	玻璃#80	3.65	29	产生条痕

如图1所示，使用由#150～#1000的范围内的研磨材料对腔室进行喷砂处理后的注射成形模具制作的显影刮板(试样3～8)，其刮板部件的最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且支承长度率tp(水平截距30％)为15％以下，被确认能在高速型激光打印机中形成具有充分浓度的良好图像。

产业上的可利用性

可用于电子照相图像形成装置的显影装置中使用的显影刮板。

Claims (11)

1.一种显影刮板，其特征在于，具有支承部件、以及沿着该支承部件的一个端侧部配置的刮板部件，上述刮板部件的表面形状如下：最大高度粗糙度Ry为0.35μm～4.5μm，并且水平截距30％时的支承长度率tp为15％以下。

2.如权利要求1所述的显影刮板，其特征在于，上述刮板部件覆盖上述支承部件的上述端侧部的除去该端侧部的两端部以外的部分。

3.如权利要求1所述的显影刮板，其特征在于，上述刮板部件配置在上述支承部件的两表面上。

4.一种显影刮板的制造方法，所述显影刮板具有沿着支承部件的一个端侧部配置的刮板部件，其特征在于，

使用上模具和下模具，所述上模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面、和与该腔室连通的浇口，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对上述腔室进行了喷砂处理，所述下模具具有平坦的模面，将上模具和下模具对模并合模以使上述支承部件的至少一部分位于上述腔室内，从上述浇口注入成形材料，并将成形材料填充至上述腔室内。

5.如权利要求4所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述喷砂处理使用加压式喷射装置，上述研磨材料使用陶瓷类的研磨材料。

6.如权利要求4所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述腔室至少最深部的壁面作成弯曲凹部。

7.如权利要求4所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述成形材料是液状硅橡胶和固化剂的混合物。

8.一种显影刮板的制造方法，所述显影刮板具有沿着支承部件的一个端侧部而配置在两表面上的刮板部件，其特征在于，

使用上模具和下模具，所述上模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面、和与该腔室连通的浇口，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对上述腔室进行了喷砂处理，所述下模具具有形成有刮板部件成形用的腔室的模面，且用#150～#1000的范围内的研磨材料对该腔室进行了喷砂处理，将上模具和下模具对模并合模以使上述腔室隔着上述支承部件相对，从上述浇口注入成形材料，并将成形材料填充至相对的上述腔室内。

9.如权利要求8所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述喷砂处理使用加压式喷射装置，上述研磨材料使用陶瓷类的研磨材料。

10.如权利要求8所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述腔室至少最深部的壁面作成弯曲凹部。

11.如权利要求8所述的显影刮板的制造方法，其特征在于，上述成形材料是液状的硅橡胶和固化剂的混合物。

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