CN101186087B - 沟槽式管接头密封圈的硫化模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种沟槽式管接头密封圈的硫化模具，它的上模体、中模体、下模体和芯模体的相应贴合面贴合形成封闭的沟槽式管接头密封圈型腔，所述下模体与中模体设为一体或固定连接；所述上模体设有轴向导向部，芯模体可轴向移动地套设于所述的轴向导向部；它还包括设置于所述上模体与芯模体之间的、当上模体和芯模体的相应贴合面轴向分离至可将成型后的密封圈取出的距离时、防止其两者脱开的防脱装置，以及当上模体和芯模体的相应贴合面贴合时可使其两者保持贴合状态的卡位装置。本发明操作快速简便，克服了公知技术在装料和卸料时，中模体和芯模体均需要拆装，耗费过多工艺时间的问题，提高了硫化机的工作效率，减少了热能损耗。

Description

沟槽式管接头密封圈的硫化模具
技术领域
本发明涉及硫化模具技术领域，尤其涉及一种用于沟槽式管接头密封圈的硫化模具。
背景技术
现在自来水管道、煤气管道以及消防管道常常采用沟槽式管接头进行连接，其方法是将密封圈套设在两个管子的对接处，然后用管箍将其箍紧。由于这种方法无需在管接头处加工螺纹，连接快速且密封效果好，因而在管道安装领域得到了广泛的应用。
沟槽式管接头密封圈是在硫化机上用模具通过硫化工艺加工出来的，公知的硫化模具包括位于外侧上部的上模体，位于外侧中部的中模体，位于外侧下部的下模体，以及位于内侧的芯模体，所述上模体、中模体、下模体和芯模体的相应贴合面贴合形成封闭的沟槽式管接头密封圈型腔。工艺过程如下：第一步是装料，将中模体和下模体合并，然后把生料条缠绕在密封圈型腔内，放上芯模体，再放上上模体，用手把模具推入硫化机加热板中；第二步是合模，加热板在液压缸的带动下沿导轨向上运动，直至与上模体的相应贴合面压合；第三步是硫化，通过电加热体对硫化模具进行加热，并保温一定时间；第四步是开模，加热板在液压缸的带动下沿导轨向下运动，使上加热板和下加热板上下离开一定的开启距离；第五步是卸料，首先将模具一起取出，然后将上、下模体与成型后的密封圈分离，从中模体取出密封圈和芯模体，最后把密封圈从芯模体上取出。由上述工艺步骤可以看出，这种分体式的硫化模具在装料和卸料时比较繁琐，工艺时间较长，还容易伤工人，因而降低了工作效率，增加了热能损耗。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种沟槽式管接头密封圈的硫化模具，以解决在装料和卸料时工艺时间耗费过长的技术问题，该模具结构简单，使用方便，提高了硫化机的工作效率，减少了热能损耗。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：沟槽式管接头密封圈的硫化模具，包括位于外侧上部的上模体，位于外侧中部的中模体，位于外侧下部的下模体，以及位于内侧的芯模体，所述上模体、中模体、下模体和芯模体的相应贴合面贴合形成封闭的沟槽式管接头密封圈型腔，所述下模体与中模体设为一体或固定连接；所述上模体设有轴向导向部，芯模体可轴向移动地套设于所述的轴向导向部；它还包括设置于所述上模体与芯模体之间的、当上模体和芯模体的相应贴合面轴向分离至可将成型后的密封圈取出的距离时、防止其两者脱开的防脱装置，以及当上模体和芯模体的相应贴合面贴合时可使其两者保持贴合状态的卡位装置；
其中，所述防脱装置包括安装于所述芯模体的轴向导向部的卡接体，所述卡接体具有径向伸出所述轴向导向部的外周面的限位部；所述芯模体设有一个大于芯模体的导向孔的限位孔，所述上模体的轴向导向部的外周面与所述芯模体的限位孔形成限位腔；所述卡接体的限位部伸入所述的限位腔内；
其中，所述卡位装置包括设置于所述轴向导向部的限位孔内周面的环形凹槽，所述环形凹槽至限位腔的台肩的轴向距离与上模体相对于芯模体的最大轴向分离距离相应；所述卡接体的限位部具有与所述环形凹槽形状相适配的头部；所述上模体的轴向导向部设有径向孔，所述卡接体活动安装于所述径向孔；所述卡位装置还包括安装于所述径向孔内的弹簧，和与所述径向孔的末端螺纹连接的调节螺钉。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：由于所述下模体与中模体设为一体或固定连接；所以在装料和卸料时无需装拆中模体；由于所述上模体设有轴向导向部，芯模体可轴向移动地套设于所述的轴向导向部；它还包括设置于所述上模体与芯模体之间的、当上模体和芯模体的相应贴合面轴向分离至可将成型后的密封圈取出的距离时、防止其两者脱开的防脱装置，以及当上模体和芯模体的相应贴合面贴合时可使其两者保持贴合状态的卡位装置，因此，装料时，只需推动芯模体，使限位体的限位部的头部卡入环形凹槽内，此时弹簧的弹力可以使其两者保持卡接状态；卸料时，通过施加额外的轴向开启力，使限位体的限位部的头部脱离与环形凹槽的卡接，并使上模体与芯模体相对移动离开一定的距离，此时限位体的限位部将滑至限位腔的台肩而卡住，从而使其两者不会脱开连接，然后将成型后的密封圈从芯模体上取下即可。该硫化模具结构简单使用方便，节省了装料和卸料的时间，从而提高了硫化机的工作效率，减少了热能损耗。本发明还可以通过旋扭调节螺钉，来调节弹簧的压缩长度，进而调节使上模体与芯模体保持卡接状态的弹力的大小，使该模具更便于使用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例合模时的剖视图；
图2是本发明实施例开模时的剖视图；
图3是图1中A处的局部放大图；
图4是一种公知的沟槽式管接头密封圈的硫化模具的剖视图。
具体实施方式
图1示出了本发明的一个实施例在合模时的剖视图。如图1和图3所示，其包括位于外侧上部的上模体1，位于外侧中部的中模体2，位于外侧下部的下模体3，以及位于内侧的芯模体4，所述上模体1、中模体2、下模体3和芯模体4的相应贴合面贴合形成封闭的沟槽式管接头密封圈型腔，所述下模体3与中模体2固定连接，当然，下模体3与中模体2也可以设为一体，其目的是在装料和卸料时无需装拆中模体2。
所述上模体1设有轴向导向部11，芯模体4可轴向移动地套设于所述的轴向导向部11；所述上模体1的轴向导向部11设有径向孔，卡接体51活动安装于所述径向孔，弹簧52安装于所述径向孔内，调节螺钉53与径向孔的末端螺纹连接.所述芯模体4设有一个大于芯模体的导向孔的限位孔，所述上模体的轴向导向部11的外周面与所述芯模体的限位孔形成限位腔4a.本实施例中所述的卡接体51由一个阶梯轴构成，所述阶梯轴的相对小的轴颈构成卡接体的限位部，所述阶梯轴的相对大的轴颈构成卡接体的径向导向部，所述卡接体的径向导向部设置于上模体的轴向导向部的径向孔内，所述卡接体51的限位部伸入所述的限位腔4a内.所述轴向导向部11的限位孔内周面设有环形凹槽，所述环形凹槽至限位腔4a的台肩的轴向距离与上模体1相对于芯模体4的最大轴向分离距离相应；所述卡接体51的限位部具有与所述环形凹槽形状相适配的头部，该头部可以做成半球形，也可以是其它便于实现卡接和脱离卡接的形状.
装料时，如图1所示，推动芯模体4，使芯模体4与上模体1的相应贴合面贴合，此时限位体的限位部的头部卡入环形凹槽内，并且弹簧的弹力使其两者保持卡接状态。
卸料时，如图2所示，通过施加额外的轴向开启力，使限位体51的限位部的头部脱离与芯模体的限位孔内周面的环形凹槽的卡接，并使上模体1与芯模体4相对离开一定的距离，这一距离应保证便于将成型后的密封圈取出，此时限位体51的限位部将滑至芯模体的限位腔的台肩而卡住，使上模体和芯模体不会脱开连接，然后将成型后的密封圈从芯模体上取下即可。
本发明与图4示出的一种公知的沟槽式管接头密封圈的硫化模具相比，操作更加快速简便，克服了公知技术在装料和卸料时，中模体2和芯模体4均需要拆装，耗费过多工艺时间的问题，提高了硫化机的工作效率，减少了热能损耗。

Claims (3)

1.沟槽式管接头密封圈的硫化模具，包括位于外侧上部的上模体(1)，位于外侧中部的中模体(2)，位于外侧下部的下模体(3)，以及位于内侧的芯模体(4)，所述上模体(1)、中模体(2)、下模体(3)和芯模体(4)的相应贴合面贴合形成封闭的沟槽式管接头密封圈型腔，其特征在于：所述下模体(3)与中模体(2)设为一体或固定连接；所述上模体(1)设有轴向导向部(11)，芯模体(4)可轴向移动地套设于所述的轴向导向部(11)；它还包括设置于所述上模体(1)与芯模体(4)之间的、当上模体(1)和芯模体(4)的相应贴合面轴向分离至可将成型后的密封圈取出的距离时、防止其两者脱开的防脱装置，以及当上模体(1)和芯模体(4)的相应贴合面贴合时可使其两者保持贴合状态的卡位装置；
所述防脱装置包括安装于所述芯模体的轴向导向部(11)的卡接体(51)，所述卡接体(51)具有径向伸出所述轴向导向部(11)的外周面的限位部；所述芯模体(4)设有一个大于芯模体的导向孔的限位孔，所述上模体的轴向导向部(11)的外周面与所述芯模体的限位孔形成限位腔(4a)；所述卡接体(51)的限位部伸入所述的限位腔(4a)内；
所述卡位装置包括设置于所述轴向导向部(11)的限位孔内周面的环形凹槽，所述环形凹槽至限位腔(4a)的台肩的轴向距离与上模体(1)相对于芯模体(4)的最大轴向分离距离相应；所述卡接体(51)的限位部具有与所述环形凹槽形状相适配的头部；所述上模体(1)的轴向导向部(11)设有径向孔，所述卡接体(51)活动安装于所述径向孔；所述卡位装置还包括安装于所述径向孔内的弹簧(52)，和与所述径向孔的末端螺纹连接的调节螺钉(53)。
2.如权利要求1所述的沟槽式管接头密封圈的硫化模具，其特征在于：所述卡接体(51)由一个阶梯轴构成，所述阶梯轴的相对小的轴颈构成卡接体的限位部，所述阶梯轴的相对大的轴颈构成卡接体的径向导向部，所述卡接体的径向导向部设置于上模体的轴向导向部的径向孔内。
3.如权利要求2所述的沟槽式管接头密封圈的硫化模具，其特征在于：所述卡接体(51)的限位部的头部呈半球形。
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