CN101149024A - 具有延长的使用寿命的多缸内燃机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及多缸内燃机，该多缸内燃机具有气缸盖和气缸体，所述气缸盖和气缸体通过螺栓连接固定在一起，在所述气缸盖和气缸体之间设有气缸盖衬垫，在两个气缸之间在气缸盖中为每个气缸配备一个单独的卸压槽。本发明也可以应用在单体式气缸盖中。此外，本发明提出一种方法，借此实现至少一个气缸盖的优化布局。

Description

具有延长的使用寿命的多缸内燃机

技术领域

本发明涉及多缸内燃机，该内燃机具有一个气缸盖或多个单体式气缸盖以及一个气缸体，气缸体和气缸盖通过螺栓连接而被固定在一起。

背景技术

在尤其用于营运汽车(如载货汽车)的多缸内燃机中存在以下问题，即一方面在气缸盖和气缸体之间要获得足够高的气密性，另一方面，要使得此时出现的应力是适当的。因此，从DE3727598C2中知道了如此实现气密性的改善，即所用的气缸盖衬垫通过槽在气缸盖中和气缸体中被对中。采用这种方式应保证在气缸盖壳体、气缸衬套和曲轴箱体之间不会因存在的负荷而出现错位。因此还布置有定位槽，该定位槽与气缸盖壳体相对并且位于一个气缸衬筒内。通过在构件相互螺栓连接时施加压力，还保证了通过槽与气缸盖衬垫的配合能获得足够的挤压气密性。DE10344110A1也提出了利用在气缸体和气缸盖区域内的槽。该文献表明，为了避免气缸盖材料中的热应力，应设置卸压槽，其在气缸盖的两个冷却介质空间之间设置在底板中。由此应补偿通过两个相邻燃烧室输入底板并进而到达冷却介质空间的输入热量。此外，卸压槽应允许在气缸盖衬垫或者气缸体上的轻微移动。

发明内容

本发明的目的是如此设计多缸内燃机，即它具有高的耐疲劳性，尤其在气缸室中有超过200巴的最高压力时。

利用具有权利要求1特征的多缸内燃机以及具有权利要求13特征的、用于求出多缸内燃机的气缸盖和气缸体的优化连接的方法来实现上述目的。其他有利的设计和改进在各从属权利要求中给出。

本发明提出一种多缸内燃机，它具有一个气缸盖或多个气缸盖并具有气缸体，气缸盖和气缸体通过螺栓连接固定在一起，在气缸盖和气缸体之间设有气缸盖衬垫。在两个气缸之间，在气缸盖中为每个气缸配备一个单独的卸压槽，卸压槽最好分别位于气缸盖衬垫的气密垫圈内。在这里基于以下认识，即对多缸内燃机***来说，尤其在气缸室内压力超过200巴时，必须注重整个***及其各单独部件并且使之相互协调。在早期设计中充分考虑了特殊构件形状，而本发明对此是如此解决的，即一方面考虑每个单独气缸室及由此产生的影响如压力、温度、材料疲劳等，另一方面考虑整个***和整个***中各单独气缸的作用。结果，每个气缸分别在气缸盖中配有至少一个单独的卸压槽，这些卸压槽都被气缸盖衬垫盖住。

此时最好如此设计气缸盖衬垫，该气缸盖衬垫为每个气缸提供气密垫圈，例如通过一个或多个阻塞件和/或卷边。于是，配属于一个气缸的卸压槽在气缸盖中设置在由气密垫圈限定的直径内。通过这种方式，尤其可以给每个气缸在气缸盖中的气密垫圈内配备一个或多个卸压槽。由此保证了对每个气缸区和对应的气缸盖区来说出现了更好的高压热机械性能。由于对每个气缸尤其在高温高压敏感区内出现了更好的材料机械力卸压并且同时因卸压槽在气缸盖材料中的作用改善了热输入和热流动，所以总体上对气缸盖和气缸体的多缸内燃机组件来说得到了更长的使用时间，尽管有高的螺纹紧固力也是如此。作为配合部件的气缸盖衬垫也对这种协调配合有特殊意义。

最好在使用气缸盖衬垫时采用金属气缸盖衬垫，它具有许多金属层。尤其将许多钢板连接起来，它们为了提高局部压力而具有卷边或者板插槽。此外，可以设置弹性体涂层。金属汽缸盖衬垫可以具有一个或多个阻塞件，其能够如所希望的那样影响密封缝隙波动。阻塞件此时可以以一层或多层气缸盖衬垫的形式构成凸起轮廓。阻塞件最好具有0.1毫米至0.15毫米的高度。此外，可以施行所谓的塑料阻塞件的可行方案。在这里，其凸起轮廓通过在螺栓连接气缸体和气缸盖时的塑性配合来实现。除了简单的阻塞件外，也可以利用双阻塞件。在这里，一个阻塞件沿燃烧室周边由法尔茨卷边构成，在这里，第二阻塞件在卷边后由两个层叠加形成。借助例如激光焊缝，这两个阻塞件层可以在搭接区相互连接。此外，也可以通过其它方式形成双阻塞件。尤其优选在采用双阻塞件(其用于一个气缸的气密垫圈)时，可以采用不同的材料。这样一来，可以调整压力分布。如果利用气缸衬套，则优选这样做。

气缸盖衬垫中的阻塞件可以具有截然不同的形状。例如，它可以具有梯形形状，也可以简单地成平面形状。除此之外或者作为替换方式，气缸盖衬垫可以具有卷边或钢圈。

不过，也可以采用这样的气缸盖衬垫，它没有阻塞件。例如，也可以采用金属-软材料气缸盖衬垫。在这里，例如给金属基板配备涂在两面上的软材料层和塑料涂层。通过卷边，就可以由此获得气密效果。

此外，在选择气缸盖衬垫时，可以根据气缸盖和/或气缸体是否由轻金属构成。在进行相应的力和热分布的设计时，例如在气缸盖衬垫范围内省略阻塞件可能是有利的。轻金属例如可以是铝合金。也可以采用镁合金以及采用铝镁复合结构的构件。因此，与卸压槽设计相匹配地优化了气缸盖衬垫中的所用层数量、卷边和阻塞件以及或许有的涂层。

配属于每个气缸的卸压槽可以具有不同设计。一个设计方案规定，在由气密垫圈界定的直径内设有至少两个卸压槽，它们近似相互平行地延伸。此时优选几乎平行延伸的卸压槽在曲轴横向上布置。在这种情况下，两个卸压槽可以彼此对置且通过气缸孔分开地在气缸盖内布置在由气密垫圈限定的直径中。

根据另一个设计，例如规定至少一个卸压槽围绕所属气缸呈环形延伸。也可以规定，至少一个卸压槽是连续延伸的。在这种情况下，尤其可能有以下可能性，即在卸压槽各端可能继续延伸时出现圆形结构。另一个设计方案规定，卸压槽底面具有不同的深度和高度。对此一方面可以考虑在气缸盖中的各材料，尤其是关于冷却区布置和走向的几何形状。另一方面，通过可以将卸压槽底面设计成不一样深或者具有高低起伏的截面形状，就可以围绕气缸在气缸盖中通过目的明确的缺口效应提供平衡应力。

一个改进方案规定，如果气缸盖和气缸体通过螺栓连接相互固定在一起，则气缸盖中的一个卸压槽至少基本上没有气缸盖衬垫。这允许例如将气缸盖衬垫如在气缸体内的固定以及依靠气密垫圈的实际气密密封相互分开。例如规定，气缸盖衬垫以至少近似平面的区域覆盖卸压槽，或者至少局部覆盖卸压槽。由此一来，可以做到局部覆盖一个或多个槽，不管实际的气密垫圈是否外覆在槽上。因此，一个或多个槽只是部分用于燃烧室体积，就是说对密封条件的影响减小。

另外，通过目的明确地针对各气缸将卸压槽设置在气缸盖的气密垫圈区域之内，可以消除阀桥内的应变集中。如果例如在气缸盖的火焰层侧设置环绕的卸压槽，则可以与方向无关地消除应变集中。通过相互谐调的、局部环绕的卸压槽，可以局部消除应变集中，而其在其它方向上的应变集中会保持不变。此外，可以例如通过近似直线延伸的卸压槽来实现只在一个方向上的应变集中的消除。

根据本发明的另一个构想，提出一种求出多缸内燃机的气缸盖和气缸体的优化连接的方法。该气缸盖和该气缸体相互螺栓连接。该方法包括以下步骤：

-输入一个能够FEM的、至少关于气缸体、气缸盖及其螺栓连接的初始配置图，

-输入一个能FEM的、关于气缸盖衬垫的初始配置图，并考虑至少一个气密垫圈，该气密垫圈分别以至少一个第一和第二相邻的气缸孔为中心分散布置，

-输入至少各自对应于第一和第二气缸孔的卸压槽的初始配置，该初始配置考虑了在气密垫圈和对应气缸孔之间的卸压槽位置，

-在就热机械疲劳性能对关于卸压槽的至少一个几何形状参数进行优化的情况下，计算至少一个气缸盖的热机械疲劳性能。

该方法最好包括计算卸压槽布局的优化，在这里，卸压槽尤其在气缸盖衬垫的气密垫圈内各配属于一个气缸。除了布局和几何形状的优化外，也最好对卸压槽数量进行优化。此外，该方法可以规定，从所存数据库中提供许多不同的气缸盖衬垫参数，就不同气缸盖衬垫之间的优化而言，进行自动化选择及其改变，直到发现与卸压槽的疲劳性能、布局和几何形状匹配的优化解决方案。

就卸压槽选择来说，该方法尤其能提供对每个单独气缸最佳的选择。由于作为初始配置规定了所有零件的几何形状，所以可以动态进行应力计算，此时可以依据气缸及其结构并关于阀桥来考虑冷却和振动的影响以及热影响。由于这种综合解决手段，不仅单独考虑了气缸盖的局部，而且考虑了总***，以便能为每个气缸由此推导出关于卸压槽布局和结构的最佳解决方案，但又适应于总体方案。

为此，例如可以除了动态计算外，还可以考虑材料老化过程。通过这种方式，可以保证彼此关联的多缸内燃机部件也具有相应长的使用寿命。在该方法中，最好在与热机械计算相关地求解之后检查抗疲劳强度。如果其小于预定值，则可以改变参数来进行重新计算。

在该方法中，最好许多阻塞件或卷边分散地分别配属于至少第一和第二气缸孔，以便形成气密垫圈。这在优化过程中会加以考虑，并且例如就布局、其构造、性能以及几何形状而言得到优化。

附图说明

在附图中示出了其他的有利改进和设计。不过，如图所示的设计只是例子，而不是限制性的。如图所示的特征可以分别相互组合，也可以与上文所述的特征组合，由此构成未具体阐述的其他设计方案。

图1是多缸内燃机的局部示意图，其中在气缸盖中为每个气缸设有一个单独的卸压槽。

图2是卸压槽的第一可行方案的示意草图。

图3表示卸压槽的一个可行的第二变型方案。

图4表示关于气缸盖中的卸压槽的不同布局的使用寿命计算。

图5表示考虑了卸压槽的不同方面时的使用寿命示意图，这些方面在x轴上分别标出并且相互分开。

图6是所提出方法的一个可行设计的示意图。

图7是设有不同卸压槽的气缸盖的仰视示意图。

具体实施方式

图1表示多缸内燃机1的局部。在该示意图中示出了气缸盖2，该气缸盖2通过螺栓连接4与未具体示出的气缸体3相连。关于螺栓连接4，图中示出了气缸盖2内的孔5，未具体示出的气缸盖螺栓能通过该孔被拧入气缸体。在气缸体3和气缸盖2之间，还设有气缸盖衬垫6。气缸盖衬垫为每个气缸设有气密垫圈7。根据这个例子，气缸盖具有第一卸压槽8和第二卸压槽9，就直径10来说，它可以由围绕实际气缸室的气密垫圈7限定。卸压槽8、9设置在直径10之内。它们最好被气缸盖衬垫6分别盖住。根据所示改进方案，例如规定卸压槽8、9设置在气缸盖的冷却开口区域内，该区域经过卸压槽8、9。也被加入示意图中的另一个设计表示一个带有隔板13的气缸衬套12，该隔板13围绕气缸衬套12布置。卸压槽8、9此时一方面在直径10之内，另一方面在隔板13上方被气缸盖衬垫6盖住。由于用螺栓连接气缸盖2和气缸体3时的压力传递和由此引起的应力，尤其是在材料配对不同时引起不同的应力曲线，根据热负荷的作用而表明，图1所示的布置对于营运车辆发动机尤其是载重车辆发动机是特别有利的。

图2示意表示图1的局部，同时表示第三卸压槽14的走向的第一设计方案。第三卸压槽14在气密垫圈7所界定的直径范围内延伸。在局部示意图图1的下面以举例的方式表示一幅图。气密垫圈7和第三卸压槽14及其位置在此通过虚线箭头表示。仅草绘出了气缸盖中的进气门和排气门。第三卸压槽14呈环形连续延伸，尤其以恒定的宽度和深度延伸。不过，也可以以变化的宽度和深度延伸，尤其是根据气缸盖本身中出现应力的情况。

图3基于图1的多缸内燃机1的局部来表示另一个示例设计。在这里，在气缸盖2的气密垫圈7内，设有第四卸压槽15和第五卸压槽16。这两个卸压槽15、16相互平行延伸，尤其设置在未示出的多缸内燃机的曲轴的横向上。卸压槽15、16最好具有一样的尺寸。不过，它们也可以具有不同的尺寸，尤其由于未具体示出的气缸的各自位置。因此，第四和第五卸压槽15、16的宽度和深度例如可以互不相同。

图4举例表示气缸盖中的卸压槽深度的研究。对此，在x轴上以标准方式标出卸压槽深度，在y轴上标出求出的使用寿命。在示意表示的气缸盖区域内，除了气门还给出了被认为具有重要的应力的各个区域。通过设定槽深，可以实现总体消除各自区域内的应力，从而在评价使用寿命时所有区域都一样。在所示情况下，给出了区域4和7的使用寿命。就槽深处于特定范围来说，得到了特别好的使用寿命。如图所示，优选该区域具有标准深度的0.5至0.75。标准深度此时是指在优化方法中研究的最大深度。在所示例子中，6毫米作为最大深度。但是也可以考虑或大或小的深度作为最大深度。例如，根据不同的其它参数，优化范围例如可以为15毫米深度至3毫米深度。

图5就设计例子的优化表示对使用寿命的有利影响。在y轴上标出了使用寿命系数。在x轴上，前五个柱形给出了关于不同深度d的系数计算值，其在热机械性能研究中给出了所谓的TMF分析。标识为I的下两个柱形表示由气缸盖中的卸压槽的特殊布局产生的效果。随后是宽度w对使用寿命系数的影响。与此相关的三个柱形被归为II。随后的另外两个柱形给出了卸压槽的几何形状对使用寿命系数的影响。这两个柱形归为III。如结合用于不同深度d的不同值所看到的那样，特别优选将深度保持在一个特定范围内。在所示场合中，该区域是标准深度的0.75至0.5深度范围。事实证明，在超出该范围时，使用寿命系数很快降低，结果，所期望的工作强度降低。

图5表示的柱形I至III是在深度d恒定时求出的。柱形I表明因卸压槽定位在原始临界位置上而出现的结果，即由临界位置移到另一位置上。在此过程中最初在槽中，在左侧用小柱形表示，并且随后将移入另一个位置。在这种情况下，力求临界位置从卸压槽进入阀桥区域。由此实现了可以将使用寿命延长5倍。卸压槽此时设置在气密垫圈之内。区域II表示宽度w的影响。在这里能看到，宽度越大，可以得到使用寿命系数越大。但是可以确定，在超过最大宽度时，系数显著减小。区域III表示卸压槽几何形状对系数的影响。在这里事实表明，在避免卸压槽内的锐棱时可以显著增大相应系数。

图5表示的热机械性能研究是根据上述方法例如如此计算的，首先实现槽深优化，随后是槽宽优化。如果槽宽和槽深被确定下来，则可以进一步改善槽几何形状。此外，同样也可以考虑因卸压槽布置在气密垫圈限定的直径内所引起的临界位置的移动的影响。

已被事实证明有利的是，作为卸压槽深度的参考值，要考虑火焰层厚度。该深度最好等于火焰层厚度15％-30％。在这种情况下，作为火焰层厚度，通过在槽区域内延伸的冷却水套来确定紧邻气缸室的外火焰层和设置在气缸盖内的火焰层之间的距离。作为卸压槽宽度，优选等于当时所属气缸的孔直径的2％-3％的范围。

如其它研究已经确定的那样，尽管为每个气缸配备一个卸压槽，但气缸盖的抗疲劳性未受到不利影响。对此，计算表明，尤其在各自优化之后，防疲劳断裂的可靠性在卸压槽的不同深度和宽度下甚至可以使耐疲劳强度提高。

因此，该方法可以有利地规定，在第一优化方法中，求出对热机械性能的影响，随后实现按照HCF研究的抗疲劳强度。由此可以保证能够利用从应力观点讲是优化的构件几何形状，而且从疲劳强度讲也能确实加以利用。

图6最简单地表示所要求的方法的一个可行设计的示范过程。例如，在第一步骤中，作为初始配置规定不同几何形状。例如，可以规定用于气缸盖的几何形状Geo1，用于气缸体的几何形状Geo2和用于螺栓连接的几何形状Geo3。其它附加起始参数以及边缘参数也可以引入。这尤其可能涉及一个或多个槽的形状和布局。此外，也可以借助一个起始几何形状来预定一个或多个尤其是所有气缸以及各自所属的、气缸盖内的卸压槽。随后，例如通过数据库读取关于气缸盖衬垫的初始几何形状GeoX。在优化方框17中，随后可以优化一个或多个几何形状。此时最好同时进行分属于各气缸的卸压槽的计算，以便随后能估计卸压槽对气缸盖和气缸体的总体几何形状的相互影响。在这种情况下，尤其着手考虑不同工作条件下的热流。由此例如可以保证，在优化中不仅考虑了单独的工作点，而且也考虑了对多缸内燃机的不同要求。从优化中，可以一方面产生新的初始参数或初始几何形状，其被用在进一步的优化计算中。另外，也可以将其用于关于如气缸盖衬垫的其它几何形状条件的计算。为此，例如在数据库中补入不同类型的气缸盖衬垫。不过，代替气缸盖衬垫或者除了气缸盖衬垫外，可以在优化范围内改变其它参数或几何形状。在优化过程结束时，最好形成直接适用于产生的计算机数据18。借助该计算机数据，例如可以建立适于浇注的构造图。也可以用计算机数据18进行进一步的FEM计算。

图7示意表示6气缸直列内燃机19，在这里，简单示意表示的气缸盖的外轮廓用虚线表示。为了示范性表示，一方面为每个气缸示出了呈完整圆形式的气密垫圈的位置，另一方面，示范(不是全部)表示了不同的设计，这些设计表示如何来设计卸压槽的位置以及形状。

卸压槽具有不同的延伸长度、布局以及尺寸。为了看得更清楚，以下在图7中用小写字母表示卸压槽。卸压槽a例如中部具有大于其各自两端的宽度。对面的卸压槽b的中部具有小于其两端的宽度。卸压槽a和b彼此相对并例如具有相同的延伸长度。但是，这可以是不同的。不过，关于卸压槽a和b示出的特征就其相互关联性来说不受限制。相反，卸压槽a、b以及随后描述的卸压槽形状可以在气缸布局中分别相互搭配。

在其它气密垫圈的相邻区域内，设有四个卸压槽c、d、e和f。卸压槽c和d呈弧形延伸，而卸压槽e和f至少近似呈直线形延伸。这些卸压槽根据图示以点对称方式布置。如图所示，因而出现了卸压槽b和e彼此对置，每个卸压槽对应于一个单独气缸。卸压槽至少近似沿未示出的曲轴的横向延伸。此外，卸压槽g可以布置在气缸之间。卸压槽g以虚线表示的方式布置，位于气缸的密封区域外。卸压槽g例如可以安置在气缸体和/或气缸盖中。

卸压槽h以中断方式延伸，但在这里构成近似完整的圆，其布置在气密垫圈之内。此时，各卸压槽段可以几乎相同。但它们也可以具有不同宽度和深度，并且就卸压槽形状来说也可以是不同的。

按照另一个设计，卸压槽i与相对布置的卸压槽j是互补的。卸压槽i和j最好呈圆弧形，其延伸长度小于同样布置在气密垫圈内的卸压槽k和1的延伸长度。卸压槽k此时位于卸压槽h的卸压槽走向的对面。由此出现了关键负载的位置偏移向较厚的材料。

在以下的卸压槽m和n的描述中，例如表示出了其布置结构可以相对于曲轴的纵轴线错开。这取决于在气缸盖中出现的负荷分布曲线，但也可能是由气缸盖和气缸体共同决定的。

以下表明，除了圆弧形几何形状外，卸压槽也可以形成为直线形状。例如，卸压槽o位于卸压槽m的对面。卸压槽m在卸压槽o方向上延伸并相对于未示出的曲轴成一个角度，该卸压槽o对准曲轴横向。因此通过相应横向成角度地布置的卸压槽，可以提高关键区域从气缸盖气密垫圈区域内进一步移出的可能性，同时延长使用寿命。

Claims (17)

1.一种多缸内燃机(1)，该多缸内燃机(1)具有一个气缸盖(2)或多个单体式气缸盖并具有气缸体(3)，所述气缸盖(2)和气缸体(3)通过螺栓连接(4)被固定在一起，在所述气缸盖(2)和气缸体(3)之间设有一个或多个气缸盖衬垫(6)，其特征在于，在两个气缸之间在气缸盖(2)中为每个气缸配有单独的卸压槽(8)。

2.根据权利要求1所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述气缸盖衬垫(6)在每一个气缸的区域内至少分别有一个气密垫圈(7)；在气缸盖(2)中，在以气缸为中心的由气密垫圈(7)限定的直径(10)内设有一个卸压槽(8)。

3.根据权利要求2所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，在该限定的直径(10)内设有至少两个卸压槽(8，9)，所述两个卸压槽(8，9)的走向近似相互平行。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，在曲轴箱中装有气缸衬套，至少其中一个所述卸压槽(8，9，14，15，16)位于所述气缸衬套的隔板(13)对面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述气缸盖衬垫(6)以至少近似平面的区域覆盖或局部覆盖所述卸压槽(8，9，14，15，16)。

6.根据权利要求5所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述卸压槽(8，9，14，15，16)至少基本上没有气缸盖衬垫(6)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，至少其中一个所述卸压槽(8，9，14，15，16)呈环形围绕气缸。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述卸压槽(8，9，14，15，16)至少局部沿气缸串列布置的横向延伸。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，至少一个所述卸压槽(8，9，14，15，16)具有不连续的分布。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述卸压槽(8)的底面具有不同的高度和深度。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，至少所述气缸盖(2)含有轻金属，所述气缸盖衬垫(6)未形成有阻塞件。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的多缸内燃机(1)，其特征在于，所述气缸体(3)由轻金属制成。

13.一种求出多缸内燃机(1)的气缸盖(2)和气缸体(3)的优化连接的方法，所述气缸盖和所述气缸体相互螺栓连接，所述方法包括以下步骤：

-输入一个能FEM的、至少关于所述气缸体(3)、气缸盖(2)及其螺栓连接的初始配置图，

-输入一个能FEM的、关于气缸盖衬垫(6)的初始配置图，并考虑至少一个气密垫圈或卷边，该气密垫圈或卷边分别围绕相邻的至少一个第一和第二气缸孔(5)而分散布置，

-输入至少各自对应于第一和第二气缸孔(5)的卸压槽(8)的初始配置，该初始配置考虑了在气密垫圈和对应的气缸孔(5)之间的所述卸压槽(8)的位置，

-在就热机械疲劳性能方面对关于所述卸压槽(8，9，14，15，16)的至少一个几何形状参数进行优化的情况下，计算至少一个气缸盖(2)的热机械疲劳性能。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，计算所述卸压槽(8，9，14，15，16)的布局的优化。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其特征在于，计算所述卸压槽(8，9，14，15，16)的数量的优化。

16.根据权利要求13、14或15所述的方法，其特征在于，从所存数据库中提供许多不同的气缸盖衬垫参数，就不同气缸盖衬垫(6)之间的优化而言，进行自动选择以及改变，直到发现与所述卸压槽(8，9，14，15，16)的疲劳性能、布局和几何形状匹配的优化解决方案。

17.根据权利要求13至16之一所述的方法，其特征在于，许多阻塞件或卷边分别配属于至少第一和第二气缸孔而分散配置，并且在优化过程中加以考虑。

Images